脱硫脱硝工艺参数
环保专业工艺参数、操作要求
环保专业工艺参数、操作要求一、脱硝工艺参数、注意事项1.1、脱硝工艺参数1.1.1、尿素浓度为10-20%，即尿素与水的质量比1:9-1:4（尿素浓度根据排放监测值可适当调整，避免浪费）。
1.1.2、隔膜泵储罐压力3-5Kg（0.3-0.5MPa）、自吸泵储罐压力1-3kg （0.1-0.3MPa）。
1.1.3、喷枪压缩空气压力3-5Kg（0.3-0.5MPa）。
1.1.4、尿素罐（或加药罐）液位不得低于三分之一。
1.1.5、窑炉氮氧化物国家控制标准300mg/m3，公司控制标准150—240mg/m3；综合排放口、干燥塔氮氧化物国家控制标准200mg/m3，公司控制标准80—140mg/m3。
1.2、注意事项1.2.1、每班注意检查喷枪雾化效果（雾化面呈扇状，无明显液滴流落，否则可通过调整尿素、压缩风阀门，调整尿素量、风量）、加药点温度变化（控制在900-950℃之间，如有变动可适当调整加药点位置）。
1.2.2、配尿素溶液时，应充分搅拌溶解，减少溶解不充分或结晶堵塞管路现象的发生；并及时捡出异物，避免异物进入系统内，例如编织袋上尼龙条等杂物进入尿素喷枪，阻塞喷嘴。
1.2.3、责任到人、加强巡检，确保脱硝泵正常运行，加药管路畅通，储罐及压缩空气压力在正常范围内。
1.2.4、每座窑炉脱硝点至少两台脱硝泵（一用一备），并做好脱硝泵的切换工作，避免备用脱硝泵因长时间不用导致损害，确保两台脱硝泵均完好备用；再用脱硝泵故障，第一时间切换至备用泵，并协调更换、维修故障泵。
1.2.5、如实记录脱硝设施药剂投加及运行情况，并做好交接班。
二、脱硫工艺参数、注意事项2.1、脱硫工艺参数2.1.1、PH值控制7—8，石灰：烧碱=1.2:1，视情况可适当降低烧碱用量。
2.1.2、烧碱、石灰罐确保液位不低于三分之一，并微开排放阀保持小流量连续加药（根据水池内溶液PH值，调整排放阀开度，确保PH 值基本稳定）。
2.1.3、各水池水位需高于两池间隔断上沿最低点。
SCR脱硝原理及工艺
锅炉
脱硝装置 空预器
氨与烟气均匀混合措施
¾ 氨与稀释风的混合设计（混合器） ¾ 喷氨格栅设计（AIG） ¾ 反应器入口设计（筛网平板） ¾ 烟道内部件设计（导流板，静态混合器等） ¾ 计算机流场模拟（CFD）和实体物理模型试验（Flow model）
最终混合措施的确定依据；所有SCR工程都需要做CFD＋ Flow model
SCR脱硝原理及工艺
NOX
SCR脱硝原理
NH3
基本反应方程式
4 NO + 4 NH3 + O2 4 NO2 + 2 NH3 + O2
4 N2 + 6 H2O 3 N2 + 6 H2O
副作用方程式
SO2 + 1/2 O2 NH3 + SO3 + H2O
SO3 NH4 HSO4
N2
H2O
SCR脱硝效率的主要影响因素
烟道布置和作用 •烟道布置要简洁、流场通顺； •有利于氨与烟气的自然混合； •烟气阻力降小； •烟道内布置混合器、导流板等。
省煤器旁路
省煤器旁路
作用： －机组在低负荷运行时，保证SCR入口
烟气温度。一般对SCR入口温度的要 求大约是300－400℃ 。 缺点： －系统复杂，增加控制的复杂性； －需要设置旁路烟道和挡板门，增加投资。 －需要设置密封风机，增加厂用电。
0
160,000
催化剂装
催化剂模块起吊
催化剂安装(续)
催化剂模块进入反应器
催化剂安装(续)
催化剂模块就位
催化剂安装(续)
催化剂模块安装
SCR工艺系统－吹灰器（七）
催化剂表面的积灰
蒸汽吹灰器－耙式吹灰器
脱硫脱硝技术课程设计--石灰石石膏湿法脱硫技术工艺参数设计
课程设计说明书设计题目：2×440MW石灰石/石膏湿法脱硫技术工艺参数设计课程名称：烟气脱硫与脱硝技术院（系、部）：环境工程系专业：环境工程班级：姓名：起止日期：指导教师：➢设计说明：一、工艺介绍本课程设计采用的工艺为石灰石-石膏湿法全烟气脱硫工艺，吸收塔采用单回路喷淋塔工艺，含有氧化空气管道的浆池布置在吸收塔底部，氧化空气空压机（1用1备）安装独立风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气和/或空气，以便亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙，形成石膏。
塔内上部烟气区设置四层喷淋。
4台吸收塔离心式循环浆泵（3运1备）每个泵对应于各自的一层喷淋层。
塔内喷淋层采用FRP管，浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管。
喷嘴采用耐磨性能极佳的进口产品。
吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。
从锅炉来的100%原烟气中所含的SO2通过石灰石浆液的吸收在吸收塔内进行脱硫反应，生成的亚硫酸钙悬浮颗粒通过强制氧化在吸收塔浆池中生成石膏颗粒。
其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI和HF大部分含量也得到去除。
吸收塔内置两级除雾器，烟气在含液滴量低于100mg/Nm3（干态）。
除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。
石膏浆液通过石膏排出泵（1用1备）从吸收塔浆液池抽出，输送至至石膏浆液缓冲箱，经过石膏旋流站一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行过滤脱水。
溢流含3~5%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔。
旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。
石膏被脱水后含水量降到10%以下。
在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，保证成品石膏中氯化物含量低于100ppm，以保证生成石膏板或用作生产水泥填加料（掺合物）优质原料（石膏处理系统共用）。
二、课程设计的目的通过课题设计进一步巩固本课程所学的内容，培养学生运用所学理论知识进行湿法烟气脱硫设计的初步能力，使所学的知识系统化。
焦化行业烟气脱硝--余热回收--脱硫工艺方案
mg/ Nm3
5
入口 SO2 浓度
mg/ Nm3
280-290 20
1800 450
2.3.2 气候条件
2.4. 设计要求
脱硫脱硝工程技术性能指标
序号 2 3
名称 NOx SO2
初始浓度(mg/Nm³) 1800 450
排放浓度(mg/Nm³) ≤500 ≤50
4
氨逃逸
脱除率（%） ≥72.2 ≥77.78 ≤5ppm
因，致使焦炉 250—320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。 近年来，国内已有部分大型焦化厂开始注重焦炉烟气余热利用，如太钢，采用了煤调
湿装置，利用焦炉烟道部分废气，在流化床设备内将原料煤按要求进行粒度分级，同时利 用焦炉烟道气热量脱出煤中部分水分，从而达到优化炼焦煤粒度、调整水分及预热的目的。
但该项目一是投资费用较大，而且设备占地面大，二是只能利用部分废气的热量，还有较 大的废气未被利用。
2009 年 4 月，天津华能能源设备有限公司开发的国内首套烟道气热管余热锅炉系统， 在唐山达丰焦化有限公司成功运行，生产低压饱和蒸汽或过热蒸汽，生产蒸汽 100Kg/吨焦，
用于焦化生产，大大降低了生产成本。随后旭阳焦化集团、金牛天铁焦化公司、唐山九江 钢铁、山西美锦能源、山东傅山焦化等 40 多家企业进行了改造，为几十家企业，带来了客
产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。
第一步， SO2和NH3的反应为基础的吸收过程：
SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 因此，采用氨法脱硫首先得到亚硫酸铵中间产品。
（1）
第二步，采用空气对亚硫铵直接强制氧化：
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4
15吨锅炉脱硫脱硝方案
15吨锅炉脱硫脱硝方案1.企业概述贵公司一台15t/h锅炉、主要是贵公司生产车间使用,原已上布袋除尘器却未装上脱硫脱硝器。
为了达到国家和当地环保规定的锅炉大气排放标准,贵公司领导十分重视，现决定对一台15t/h流化床锅炉烟气进行布袋除尘后,安装一套湿法脱硫脱硝器一体化技术治理, 要求烟气经脱硫系统处理后,SO2/NO X和烟尘都能达到国家和当地环保超低规定排放标准。
我公司是一家集环保、科研设计、生产销售、改装维护为一体的综合高新技术企业。
铸威环保主要从事治理大气污染烟气有害物质超标排放高新技术研发等，在国内同行业中具有明显的技术领先优势。
公司自成立以来，以独特的技术，先进的工艺，严谨的态度和不断创新的理念，坚持深入客户现场，了解客户实情和需求，倡导环境友好型的生产、生活、销售方式，向用户提供更多更好的优质技术和产品。
依托强大的技术服务和完备的售后服务，为您解决身边的环境问题，为人类社会环境健康做出更大的贡献。
我公司的产品目前在国内烟气中脱硫脱硝有明显的技术领先优势。
脱硫脱硝保持全天24小时零排放的净化效果。
国家实施CO2减排政策时还可去除CO295%以上，为企业解难，为政府排忧，为治理大气污染气候变暖作出贡献。
公司奉行以科技成就未来，以诚信回馈客户的经营理念，坚持从污染源头控制与末端治理相结合，致力于现代科技与实际应用的完美创新技术，获得了国家优秀发明专利。
概述社会要发展，人民需健康，我们每一分钟都在呼吸，空气被严重污染，有害物质随时被我们吸入，不同程度伤害着各个气管，造成多种疾病等待发生，世界卫生组织证实，人类68%的疾病由空气污染引起，空气污染还是18种致癌因素之首，2015年10月17日央视新闻报道：“2012年全国337万人得癌症，211万人死亡”，国际权威医学杂志数据显示，我国每年因空气污染导致的过早死亡人数超过200万人，给人民身体健康带来了严重伤害，气候变化更不能忽视，全球变暖给人类生存带来了严重挑战，气候变暖得不到有效遏制，动植物面临生存危机，导致大量物种因不能适应新的生存环境而灭绝。
双氧水催化氧化脱硝技术介绍
双氧水催化氧化法烟气脱硫脱硝工艺技术上海神绿节能环保工程设计研发有限公司华东理工大学2017年 09月双氧水催化氧化法烟气脱硫脱硝工艺技术一、脱硝工艺概述目前 NOx 的控制方法有关 NOx 的控制方法就是从燃料的生命周期的三个阶段入手,即燃烧前、燃烧中与燃烧后。
当前,燃烧前脱硝的研究很少,几乎所有的研究成果都集中在燃烧中与燃烧后的 NOx 的控制。
国际上把燃烧中 NOx 的所有控制措施统称为一次措施,把燃烧后的 NOx 控制措施统称为二次措施,又称为烟气脱硝技术。
目前普遍采用的燃烧中 NOx 控制技术即为低 NOx 燃烧技术,主要有低 NOx燃烧器、空气分级燃烧与燃料分级燃烧。
按应用在燃煤锅炉上的烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术(Selective Catalytic Reduction,简称SCR)、选择性非催化还原技术(Selective Non-Catalytic Reduction,简称 SNCR)、SNCR/SCR 混合烟气脱硝技术。
1) SCR 烟气脱硝技术近几年来选择性催化还原烟气脱硝技术(SCR)发展较快,在欧洲与日本得到了广泛的应用,目前催化还原烟气脱硝技术就是应用最多的技术。
世界上流行的 SCR 工艺主要分为氨法 SCR 与尿素法 SCR 两种。
此两种方法都就是利用氨对 NOx 的还原功能,在催化剂的作用下将 NOx(主要就是 NO)还原为对大气没有多少影响的 N2 与水。
还原剂为 NH3,其不同点则就是在尿素法 SCR 中, 先利用一种设备将尿素转化为氨之后输送至 SCR 触媒反应器。
运行条件需要烟气温度在 300-400℃的范围内,适合于多数催化剂的反应温度,因而它被广泛采用。
但就是由于催化剂就是在“不干净”的烟气中工作,因此催化剂的寿命需要 3 年更换一次。
为了应对烟气温度低的情况,后来又开发了低温 SCR 技术,号称温度范围能达到 150~300℃,实际上温度下限应在 200℃以上。
烟气脱硫脱硝
25
（1）石灰石－石膏湿法脱硫
钙基湿法脱硫工艺(石灰石/石灰洗涤法)
-是应用最广、技术最为成熟且运行最为可靠的FGD工艺 －回收法：通过强制氧化使CaSO3转化为石膏CaSO4进行 回收 －抛弃法
石灰石－石膏脱硫基本原理
－烟气在吸收塔内同石灰石浆料进行反应，生成亚硫酸钙，再 用空气强制氧化得到石膏，石膏经过脱湿后作为副产品回收利 用。
– 活性炭可单独用来脱硫或脱氮(借助于氨)，或用来联合脱硫 脱氮，近年来已经开始应用于火电厂的烟气净化。
16
• 其他脱硫吸收剂
– 某些脱硫工艺采用低廉的碱性物质(如火电厂排放 的废弃物)作为脱硫剂，比如，利用飞灰中的碱性 物的质含(量C大aO于，8M％g时O)，脱可除以SO取2，得当比飞较灰有中经的济碱价性值物的质脱 硫效率(大于50％)。
• 2) 固体废弃物
– 脱硫副产品采用抛弃堆放等处理方式 – 对堆放场的底部进行防渗处理，以防污染地下水 – 对表面进行固化处理，以防扬尘。
24
1、湿法烟气脱硫技术
－烟气与含有脱硫剂溶液接触，发生脱硫反应，其脱硫生成物 的生成和处理均在湿态下进行。
－优点 －气液反应，脱硫速度快； －煤种适应性好 －脱硫效率和脱硫剂利用率高，Ca/S＝1时，脱硫率可达 90％
• 对于连续运行的脱硫设备，入口SO2的浓度是 随时间变化的，而且变化幅度有时很大。某一 监测时段内设备的脱硫效率，应取整个时段内 脱硫效率的平均值。
• 在计算脱硫效率时，只计入SO2的脱除率，而 通常不考虑SO3的脱除率。
FG
C' SO2
C
" SO2
C' SO2
脱硫脱硝在石灰窑中工艺流程介绍
脱硫脱硝在石灰窑中工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
脱硫脱硝工艺计算
脱硫脱硝是工业烟气处理中的重要环节，对于减少大气污染，保护环境具有重要意义。
工艺计算是脱硫脱硝技术的关键环节，它涉及到反应剂的用量、反应设备的尺寸以及工艺流程的控制等多个方面。
在进行脱硫脱硝工艺计算时，首先需要确定烟气中二氧化硫和氮氧化物的浓度，并根据环保标准确定处理后烟气的排放标准。
然后，根据化学反应原理，计算出脱硫脱硝所需的反应剂的量，如氧化钙、氨水等。
接下来，根据反应设备的尺寸和设计要求，确定设备的尺寸和数量。
同时，还需要考虑工艺流程的控制因素，如温度、压力、流量等，以确保工艺过程的稳定性和可靠性。
在计算过程中，需要考虑到各种因素的影响，如化学反应速率、物质传递、热力学等。
因此，需要借助数学模型和计算机模拟技术进行模拟和优化，以提高计算的准确性和可靠性。
总之，脱硫脱硝工艺计算是实现工业烟气处理的关键环节之一，需要综合考虑多种因素，借助先进的计算和分析方法，为工业生产提供可靠的技术支持。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
烟气脱硫和脱硝说明书
9)《火力发电厂保温油漆设计规程》(DL/T5072-1997)
10)《建筑设计防火规范》(GBJ50016-2006)
1.4
1.4.1厂址地理位置
三水区属于佛山市辖区，位于珠江三角洲西北角，广州市的西面，是北江、西江和绥江三水交汇处，距离广州市公路里程为48km，距佛山市区里程为40km，距肇庆市里程为64km，东北面与广州花都区相连、东南面与佛山南海区相连，南面与佛山高明区隔江相望，西北与肇庆四会市毗邻，北面与清远市接壤。三水区具有珠江三角洲各县市所共有的优越地理环境，历来是广东省的主要商品粮基地之一，地理上距广州、香港、澳门较近；全市水陆交通方便，国道G321、G324过境，三茂铁路贯穿境内，广三高速与广州相连；铁路、公路、水路的对外交通都十分便利。
℃
117
124
124
BMCR
℃
180
短期运行
(30分钟)
℃
200
保护动作
引风机出口烟气压力
(脱硫系统不设置增压风机情况下)
Pa
～1200
BMCR
FGD入口烟气中污染物成分(标准状态，干基，6%O2)BMCR
SO2
mg/Nm3
883
1975
3693
SO3
mg/Nm3
<50
<100
<50
Cl－(HCl)
制浆脱水综合楼立面布置图
1
14
F2871C-P02-13
脱硝系统工艺流程图
1
15
F2871C-P02-14
SCR区布置图
1
16
F2871C-P02-15
(完整版)SNCR-SCR烟气脱硝操作规程
烟气脱硝操作规程1、前言本操作规程适用于SNCR-SCR烟气脱硝装置。
为了保证烟气中的NOX达标排放，确保系统长期稳定运行，特制定本规程。
2、工艺流程介绍本项目采用炉内喷氨和炉外SCR催化相结合的工艺进行脱硝，喷入炉膛内的氨水首先在炉膛内与NOX 反应，部分未反应的NOX与未反应的氨气混合进入脱硝反应器，在反应器内布置两层催化剂，烟气与氨混合后从催化剂小孔内均匀流过，在催化剂的作用下NOX 反应生成对空气无害的氮气和水，从而将NOX脱除。
经脱硝后的净烟气再进入脱硫系统最后通过烟囱排入大气。
3、工艺基本原理在炉膛和SCR反应器内，NO通过以下反应被还原：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O6NO+4NH3→5N2+6H2O当烟气中有氧气时，反应第一式优先进行，因此，氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。
在烟气中，NO2一般约占总的NOX浓度的5%，NO2参与的反应如下：2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O6NO2+8NH3→7N2+12H2O上面两个反应表明还原NO2比还原NO需要更多的氨。
在绝大多数锅炉烟气中，NO2仅占NOX总量的一小部分，因此NO2的影响并不显著。
4、工艺流程说明4.1 脱硝工艺系统烟气脱硝工艺系统主要由氨水储存系统、氨注入系统、SCR反应器及附属系统等组成。
4.1.1 氨的储存系统（1）系统组成氨水储存系统包括氨水卸料泵、氨水储罐等。
（2）主要设备选型·氨水卸料泵氨水卸料泵流量10m3/h,扬程20m。
·氨水储罐本工程设置一台氨水储罐。
液氨储罐的最大充装量为30m3。
氨水罐可供应窑炉设计条件下，每天运行24小时，连续运行7天的消耗量。
4.1.2 氨注入系统（1）系统组成氨注入系统包括氨水喷枪、氨水输送泵等。
（3）主要设备选型·氨水喷枪每台炉配置4支。
·氨水输送泵每台炉配置一台氨水计量泵。
4.1.3 SCR反应器及附属系统（1）系统组成SCR反应器和附属系统由SCR反应器、催化剂和烟道等组成。
脱硫脱硝工艺参数
脱硫脱硝工艺参数脱硫脱硝是烟气脱除二氧化硫和氮氧化物的工艺，是环保设备中的重要组成部分。
脱硫脱硝工艺参数主要包括烟气温度、烟气流量、喷雾液比例、吸收液浓度、反应器系统、氧化剂使用量等。
下面将对这些工艺参数进行详细介绍。
1.烟气温度：脱硫脱硝反应需要在一定温度范围内进行，常见的操作温度为120℃至180℃之间。
在这个温度范围内，催化剂反应效果最佳。
2.烟气流量：脱硫脱硝工艺的效果与烟气流量直接相关，较高的烟气流量可以提高脱硫脱硝的效率。
同时，对于大型燃煤发电厂等需要高效处理烟气的设备，需要对烟气流量进行精确控制。
3.喷雾液比例：脱硫脱硝过程中，酸性喷雾液用于与烟气中的二氧化硫和氮氧化物进行反应。
喷雾液比例是指酸性喷雾液与烟气的体积比。
根据不同的工艺要求和实际情况，喷雾液比例可以进行调整。
4.吸收液浓度：吸收液是脱硫脱硝过程中与酸性喷雾液反应生成固体产物的介质。
吸收液浓度是指固体溶解在吸收液中的比例。
不同的工艺要求对吸收液浓度有不同的要求，需要进行适当的调整。
5.反应器系统：脱硫脱硝是一个复杂的化学反应过程，需要借助反应器系统完成。
反应器系统包括各种反应器、冷凝器、加热器等。
合理设计反应器系统能够提高工艺的效率。
6.氧化剂使用量：在脱硝过程中，氧化剂用于将氮氧化物氧化成氮氧化物的过程，氧化剂使用量的控制直接影响脱硝效果。
过多的氧化剂使用会增加运行成本，过少的氧化剂使用会影响脱硝效果。
总之，脱硫脱硝工艺参数的选择和控制对于脱硫脱硝效果至关重要。
科学合理的工艺参数调整能够提高工艺的效率，降低污染物排放。
不同的工艺参数需要根据具体的工艺要求和实际情况进行调整，以达到理想的脱硫脱硝效果。
脱硝工艺介绍(sncr)
多污染物协同治理
未来SNCR技术将更加注重多污染物协同治理，实现氮氧化物、颗 粒物等多种污染物的联合脱除。
绿色低碳发展
在全球绿色低碳发展的大背景下，SNCR技术将更加注重环保和节能， 推动工业领域的绿色转型。
数据采集与监控
通过传感器和变送器采集 烟道温度、压力、流量等 参数，实时监测系统运行 状态。
故障诊断与处理
控制系统具备故障诊断功 能，能够及时发现并处理 系统故障，确保系统安全 稳定运行。
关键设备选型与性能
03
参数
还原剂喷射装置选型依据
烟气温度
根据烟气温度选择合适的 喷射装置，确保还原剂在 最佳反应温度窗口内喷入。
广泛应用
随着环保要求的日益严格，SNCR技术将在更多领域得到应用， 如电力、钢铁、水泥等行业。
技术成熟
SNCR技术经过多年的研究和实践，已经相对成熟，具有较高的 脱硝效率和稳定性。
成本效益
相对于其他脱硝技术，SNCR技术具有较低的投资成本和运行费 用，更适合中小型企业应用。
未来发展趋势预测
智能化发展
喷嘴堵塞处理
定期清洗喷嘴，使用优质还原 剂，避免杂质和结垢。
管道泄漏处理
定期检查管道连接处，及时紧 固或更换损坏部件，防止泄漏 。
仪表故障处理
定期校验仪表，确保其准确性 和可靠性，及时更换损坏部件 。
原料问题处理
确保还原剂质量稳定，定期检 查和清洗输送系统，保证畅通
无阻。
总结与展望
06
SNCR技术应用前景分析
对下游设备造成腐蚀。
停留时间对脱硝效果影响
焦炉烟气脱硫脱硝方案10.11
焦炉废气SDS干法脱硫+布袋除尘SCR脱硝项目技术方案山东XX环保工程有限公司2018年10 月10日1项目概况1.1项目基本情况本方案采用前置SDS干法脱硫+布袋除尘技术+SCR脱硝，在适应用户场地情况等的同时，可保证项目投资少，运行费用低，运行维护方便，无二次污染。
1.2设计基本参数表格 1 原烟气参数表1.3设计指标要求《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）规定，结合对日益提高的排放标准的前瞻性考虑，本项目要求焦炉烟囱大气污染物排放限值：粉尘≤10mg/Nm3，SO2≤20mg/Nm3。
2净化工艺要求及选择2.1焦炉烟气特点焦炉生产过程中排放的烟气是焦化工业主要的大气污染物，也是国家大气污染治理的重点领域。
焦炉烟气特点如下：（1）烟气污染物成分复杂，如SO2、NOx、H2S、焦油、有机物等，处理难度大。
（2）烟气量波动大，在焦炉生产过程中通常需要换向，造成烟气量大幅度波动。
（3）污染物浓度范围大，受串漏及H2S脱除效率影响，SO2浓度通常在100～800mg/Nm3，NOx通常在500～1000mg/Nm3。
（4）烟气湿度大，通常为10%以上，对烟气净化设备要求较高。
2.2焦炉烟气对净化工艺的要求安全性要求高。
焦炉生产中必须保证烟气排放负压在300Pa以上，否则容易引起安全事故因此，新增烟气处理设备的同时，必须保证外排烟囱的热备状态和事故工况下的快速响应。
本项目高温烟气直接回原烟囱排放，排烟温度大于150℃。
●处理难度大。
为保证烟囱长期处于热备状态，要求在保证高效脱硫的前提下烟气温降越小越好；NOx入口浓度高，要求脱除效率高，因此不宜采用活性炭法或湿式氧化吸收法，只能采用SCR法。
然而由于烟气温度不能满足耐硫性好的高温SCR催化剂所需的温度窗口，必须先脱硫后脱硝；系统串漏的焦油、有机物等不可控成分，易造成SCR催化剂堵塞，尤其因燃烧问题及烟气串漏导致的冒黄烟，处理难度更大。
燃煤电厂脱硫脱硝工艺参数优化及效果评价
燃煤电厂脱硫脱硝工艺参数优化及效果评价
高河亮
【期刊名称】《清洗世界》
【年(卷),期】2024(40)3
【摘要】本文研究了燃煤电厂脱硫脱硝工艺参数的优化及其效果评价。
首先介绍了燃煤电厂脱硫脱硝工艺的概述,然后分析了影响该工艺参数的要素,接着提出了一些优化措施,并对这些措施的效果进行了评价,最后得出了结论。
【总页数】3页(P4-6)
【作者】高河亮
【作者单位】国能(天津)大港发电厂有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】X773
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一、工艺指标
1、目前出口烟气指标控制范围：NOX含量＜150mg/Nm3（控制在100-120
mg/Nm3）、SO2含量＜30mg/Nm3。
公辅介质：压缩空气压力不低于0.5MPa；压缩氮气压力不低于0.5MPa ；蒸汽压力不低于0.5MPa；焦炉煤气压力不低于5000Pa，氨气压力不低于0.2 MPa。
2、脱硫系统：
3.1脱硫剂粉仓料位上限：8m，下限：0.6m。
3.2 脱硫灰仓料位上限：6.5m，下限：0.6m。
3.3 配液罐温度上限：75℃，下限：35℃。
3.4溶液罐温度上限：75℃，下限：35℃。
3.5 溶液罐液位上限：2.2m，下限：1.1m。
3.6脱硫剂溶液浓度：15%～25%。
3.7循环溶液罐温度上限：75℃，下限：35℃。
3.8 循环溶液罐液位上限：2.6m，下限：1.7m。
3.9 搅拌器运行液位：＞0.8m。
3.10 脱硫塔初次喷液温度：＞130℃。
3.11雾化器轴振动值：＜400μm。
3.12雾化器油温：＜95℃。
3.13雾化器冷却水（保护水）压力：＞0.1MPa，流量：＞0.12m3/h。
3.14 工艺水箱液位上限：1.7m，下限：0.4m。
3.15加热水箱液位上限：1.0m，下限：0.4m。
3.16加热水箱上限：50℃，下限：45℃。
3.17顶罐液位：＜0.7m。
4、除尘脱硝系统:
4.1 除尘脱硝装置入口烟气温度：＞180℃（低于此温度时可投运热风炉）。
4.2 纯氨气压力：＞0.15MPa，控制在 0.3～0.6MPa。
4.3 稀释氨气中氨气浓度（体积比）≤5%。
4.4 氨气区域氨气泄漏值：＜30mg/m3。
4.5 稀释风机轴承冷却水流量：＞0.2m3/h。
4.6 催化剂层温度下限：180℃，（控制 200±3℃）。
4.7出口烟气氨逃逸：＜3mg/Nm3。
4.8压缩空气：耗量 5m3/min，压力 0.3～0.6MPa。
4.9热风炉温度控制在680±20℃
4.10方信立华公司催化剂起活适用烟气温度为 240～280℃，起活时间不低于48h；思博盈公司催化剂起活适用烟气温度为180～280℃，起活时间不低于24h；。
5、引风机系统：引风机冷却水流量计水流量＞3t/h；引风机轴承振幅＜
6.3mm/s；引风机轴承温度＜70℃；电机轴承温度＜90℃；电机定子温度＜
140℃。
6、热风炉系统：焦炉煤气压力＞5000Pa；炉内温度＜1000℃；热风出口温度＜
650℃。
7、调节必须优先保证焦炉安全。
8、当发生引风机停机状态，总烟道的两个闸板阀会立即开启的联锁动作。
9、当发生引风机停机状态50秒后，总烟道的两个闸板阀未能打开且总烟道吸
力小于400Pa时，会发生焦炉停止加热（交换考克关闭）的联锁动作。
10、氨气化系统：氨气化器压力0-0.6MPa，大于0.35MPa报警。
氨气化器液
位0.25-2.05米，1.6>氨气化器液位>0.65。
氨气化器温度40—60度。
液氨流量小于60kg/h。