工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺
焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介
工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催 化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表 面粘结的硫酸氢铵。 • 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反 应，达到脱硝效果。
除尘脱硝一体化装置（宝钢湛江钢铁）
催化反应段
混合段
烟气入口管道 烟气分配口
除尘段Βιβλιοθήκη SCR脱硝工艺简介4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），
满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。 • 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版） 、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。 • 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理 空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除，不需防腐； （3）系统非常简单，可用率和可靠性高； （4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水 （5）占地面积小，投资费用低；
2.SDA脱硫技术缺点：
mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术，
含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气：
（1）脉冲吹扫 （2）气动阀门
2、氮气：
（1）热风炉系统保压、置换 （2）氨气系统置换 3、蒸汽： （1）加热水箱加热用 （2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水： （1）冷却水 （2）反冲洗 （3）配制溶液
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：随着我国在国际舞台上的地位不断提高，我国各行各业都取得了空前的进步。
与此同时，国家对于我国环境问题的重视程度愈来愈高，出台了一系列环保政策。
焦化烟气是焦化厂工业废气之一，烟气中含有大量SO 2、NO x及颗粒物等空气污染物。
因此，烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理，以达到改善空气质量和保护人类生存环境的目的。
以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象，为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。
基于企业实际生产情况，对当前较成熟的烟气脱硫脱硝技术进行分析，为焦化厂环保技改提供参考。
关键词：焦化厂；烟气；脱硫脱硝；余热利用工艺引言烟气处置的重点也就放在脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，在役焦炉装置必须采取有效脱硫脱硝技术措施，以使烟气达到排放标准。
焦炉烟气的脱硫脱硝技术成为整个焦化行业重点关注的技术。
1烟气脱硫脱硝技术的应用价值焦化厂主要是依靠燃烧，燃料燃烧的程度不同也会影响到排放烟气的成分和含量。
焦化厂排放烟气主要包含的物质有二氧化硫、氧化氮等，这些排放出来的物质如果不及时有效的处理，就会飘散到空气中，从而给大气环境带来很大的污染，而且还引发酸雨等自然灾害问题的出现。
此外，焦化厂排出的烟气还会给人类的身体健康带来威胁。
目前，大部分焦化厂在对烟气处理的方法上也存在很大的不同。
因此，一定要将焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用起来，要通过此项技术的应用和研究，实现对环境的保护，并更好地保证人们的健康。
推动焦化厂的进一步发展和壮大。
2焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺2.1金属氧化物脱硫脱硝可以理解为利用载体上的金属氧化物与二氧化硫和氧气完成反应，以此生成硫酸盐，该反应生成物能够作为催化剂，达到脱硫脱硝的目的。
同时，金属硫酸盐还能和甲烷进行还原反应，以此生成金属硫化物，该物质的作用在于能够在烟气中进一步氧化生成金属氧化物，可以用于二次脱硫脱硝。
该工艺中对氧化铜同时脱硫脱硝工艺的研究相对深入，将三氧化二铝作为载体，能够保证90%以上的二氧化硫脱除率以及80%左右的氮氧化物脱除率。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术
化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发布时间：2021-06-03T06:49:45.547Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：袁英刚[导读] 焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。
安徽晨晰洁净科技有限公司安徽合肥 230000摘要：化厂焦炉烟气排放具有排污环节多、污染源分散、污染物种类多、强度大、连续性与阵发性共存、与生产关系密切等特点。
在加强对污染物散发设施密闭、源头减量控制的基础上，必须采取成熟可靠的末端烟尘治理措施对污染物进行有效治理，满足超低排放要求。
下面本文就化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术进行简要探讨。
关键词：化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺技术1 焦化企业烟气中SO2和NOx的情况概述1.1 焦化企业烟气中SO2和NOx的产生焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。
在整个生产工艺过程中，每吨焦炭在冶炼过程时大约需要200m3左右的焦炉煤气。
伴随这样的生产工艺模式，大约会产生1300m3的烟气排放到大气当中，这个烟气的温度可高达230~300℃。
除此之外，烟气中会含有大量的SO2气体，SO2的浓度取决于所燃烧的煤气硫含量或者煤气的脱硫效果。
除此之外，相关附属设备的密封和使用效率也有直接的关联。
没有经过废气处理的大量含有SO2废气的有害气体被排放到大气当中，这种气体中的有害物质是正常气体浓度的几十倍，最终就会导致大量的SO2烟气释放，所以各焦化企业炉体的结构使用煤气的用量以及方式，最终会影响烟气排放中的SO2成分。
焦炉多采用焦炉煤气的加热方式，烟气中的SO2浓度大约200mg/m3，高时可达300mg/m3，所以必须保证烟气脱硫脱硝装置合格才能够投入使用。
1.2焦化企业烟气中脱硫脱硝的要求及原则相对于传统的燃煤锅炉和烧结机，焦炉的烟气排放排放量较小，但成分极其复杂，其中伴随着大量的SO2和NOx等污染物，这就要求在进行环境保护相关工艺设计时，要充分考虑到生产情况的各种变化，保证烟气排放达标，在焦炉烟气环保工作过程中，脱硫脱硝工作是重点。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。
随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。
为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。
这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。
焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。
焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。
焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。
在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。
（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。
同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看2015-07-31汇总目录碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺活性炭/焦脱硫脱硝工艺碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2（1）2Na2SO3+O2→2Na2SO4（2）脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O （3）2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。
图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。
Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。
脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。
核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。
氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。
3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。
②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。
③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。
④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺内蒙古呼和浩特 010010摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
【硫老师】几种焦炉烟气脱硫脱硝技术详解
【硫老师】几种焦炉烟气脱硫脱硝技术详解关键词：低温脱硝焦炉烟气有机催化一、碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺;二、加热焦炉烟气 +高温催化还原脱硝工艺;三、SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝工艺;四、活性炭/焦脱硫脱硝工艺;碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2(1)2Na2SO3+O2→2Na2SO4(2)脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O (3)2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部(见图1)。
图1 SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。
Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。
脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。
核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。
氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。
3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。
②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。
③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是一种常用的减排技术，用于去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
下面是脱硫脱硝的工艺流程的详细讲解。
脱硫工艺流程：1.粉煤灰脱硫工艺：烟气首先进入脱硫塔，通过喷淋装置将石灰浆喷洒到上方，与二氧化硫发生反应生成石膏。
然后，进一步处理石膏以回收或排放。
2.石膏湿法脱硫工艺：烟气进入脱硫塔，塔内喷洒石膏浆液与二氧化硫发生反应生成石膏。
随后，处理后的石膏可以进一步利用或排放。
3.浆液吸收脱硫工艺：将氨或碱液加入脱硫塔，和烟气中的二氧化硫进行吸收反应，生成亚硫酸盐。
这种工艺比较常用于小型燃煤锅炉。
脱硝工艺流程：1.选择性催化还原（SCR）技术：该技术使用催化剂（通常为钒、钼或钨）将氨气或尿素与烟气中的氮氧化物反应，生成氮和水。
这种工艺在高温下进行，通常需要添加一个反应器来保持适宜的温度。
2.选择性非催化还原（SNCR）技术：此技术通过向烟气喷射氨水或尿素水达到脱硝的目的。
氨水在高温下分解，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
这种工艺适用于温度较低的应用。
3.吸收脱硝技术：通过在脱硫塔中加入吸收剂（如铁氰化钠），使烟气中的氮氧化物与吸收剂反应生成高铁化合物。
这种方法相对较少使用，但有些情况下可以与脱硫同时进行。
1.烟气预处理：包括除尘和预热，以减少对后续装置的影响。
2.脱硫工艺：根据具体工艺选择粉煤灰、石膏湿法或浆液吸收等脱硫方法。
3.脱硫剂回收或排放处理：处理脱硫产生的石膏或其他脱硫副产物。
4.脱硝工艺：根据具体情况选择SCR、SNCR或吸收脱硝进行氮氧化物的处理。
5.脱硝废气处理：处理脱硝产生的氮气、水和其他废气。
需要注意的是，不同的工艺适用于不同的燃烧炉和烟气成分。
选择适合特定应用的脱硫脱硝工艺非常重要，以确保有效减少二氧化硫和氮氧化物排放。
焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍
焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍大家好，今天咱们聊聊焦化厂里那些神秘的脱硫脱硝工艺流程。
别担心，我会把这些技术名词讲得通俗易懂，让大家轻松搞懂这些看似复杂的工艺。
1. 了解焦化厂的基本运作1.1 什么是焦化厂？焦化厂呢，简单来说就是把煤加热变成焦炭的地方。
这个过程可不简单，煤在高温下变成了黑乎乎的焦炭，还有一堆副产品，比如焦炉煤气。
焦炭可是炼钢的好帮手呢，炼钢厂少不了它。
但是，焦化过程会产生不少污染物，咱们今天要说的就是怎么处理这些“麻烦”。
1.2 为什么需要脱硫脱硝？在焦化过程中，煤气里会含有很多硫和氮的化合物，这些可不好，处理不好会污染空气，影响健康，甚至是“祸从天降”。
脱硫和脱硝的任务就是把这些“坏家伙”弄走，确保咱们的环境干净一点。
2. 脱硫工艺流程2.1 脱硫的基本概念脱硫，顾名思义，就是去除硫。
焦化过程中产生的煤气里，硫化氢和二氧化硫是主要的硫源。
处理这些气体呢，一般要经过“洗净”过程，就像咱们洗衣服一样，要用合适的“洗衣剂”把这些污垢搞定。
最常用的脱硫方法就是用一种叫做石灰石浆液的东西来“吸”掉硫。
2.2 具体的操作步骤先把含硫的煤气通入脱硫塔里，这个塔就像个巨大的过滤器。
然后，石灰石浆液在塔里和煤气碰面，硫就被“抓”住了，形成石膏。
最后，这些“被抓住”的硫会和其它副产品一起处理掉。
脱硫塔要定期清理，确保它的“吸力”不打折。
3. 脱硝工艺流程3.1 脱硝的基本概念脱硝，重点是去除氮氧化物。
氮氧化物在燃烧过程中产生，特别是在高温下，氮和氧会“亲密接触”，形成氮氧化物。
它们会造成空气污染，甚至引发酸雨。
脱硝的目标就是把这些“顽固分子”找出来，处理掉。
3.2 具体的操作步骤脱硝通常使用的是选择性催化还原（SCR）技术。
简单来说，就是把氮氧化物和氨气在催化剂的帮助下反应，生成氮气和水。
这个过程就像是用催化剂做“魔法”，把污染物变成无害的气体。
催化剂要定期更换和清理，以保证效果最好。
这个过程有点像做菜，调料用得对，才能做出美味的菜肴。
焦炉烟气排放脱硫脱硝流程
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1. 烟气预处理。
除尘，通过静电除尘或袋式除尘器，去除烟气中的颗粒物，提高后续脱硫脱硝效率。
焦炉烟气脱硫脱硝
氧，注入烟气（后部可增设双氧水注入），将烟气中NO（占烟气
中NOx的~95%，难溶于水）氧化成高价态易溶于水的NOx，与脱
硫剂氨水反应生成硝酸盐而脱出。由于燃烧控制脱硝、炉内脱硝及
焦 炉 烟 气 脱 硫 脱 硝 技 术 介 绍
山 东 省 冶 金 设 计 院 股 份 有 限 公 司
山东省冶金设计院股份有限公司
介绍提纲
公司概况
焦炉烟气排放标准
焦炉烟气治理技术
我公司焦炉烟气治理技术
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公司概况
山东省冶金设计院股份有限公司（简称SDM）成立于1959年3月，位于中国山 东省济南市。拥有工程设计咨询师960度人，具有雄厚的技术力量和丰富的技术 实践经验。具备规划、设计、总承包1000万吨级综合钢铁项目能力，同时提供合 同能源管理、投融资等超值服务的国际工程技术公司。50余年来，一直致力于钢 铁冶金和节能减排技术创新与应用，创造了辉煌的业绩。
焦炉烟气中可能有串漏的含油荒煤气。
焦炉烟气脱硫脱硝技术
焦炉烟气的主要治理技术 根据焦炉生产的特点及焦炉烟气的特性，焦炉烟气治理主要技 术路线有以下三种：
路线一：焦炉燃烧控制脱硝+余热回收+前端低温氧化+湿法脱
硫；
路线二：低温SCR脱硝+余热回收+湿法脱硫；
路线三：半干法脱硫+低温SCR脱硝。
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炉应用近3个月， NOx从900mg/Nm3降低至350mg/Nm3（小时平均值）以下。
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焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析发布时间：2022-11-30T01:02:06.827Z 来源：《中国科技信息》2022年15期第8月作者：付士超李龙飞杨普玉[导读] 近年来，工业领域将迎来经济发展和改革的新时代，社会整体生产力仍呈现高速、平稳、快速提升趋势。
付士超李龙飞杨普玉河北中煤旭阳能源有限公司河北邢台 054000摘要：近年来，工业领域将迎来经济发展和改革的新时代，社会整体生产力仍呈现高速、平稳、快速提升趋势。
同时，在现代工业生产的过程环境中，可能会继续产生大量的烟气污染物。
如果这些有机污染物在没有及时有效的控制和处理方法的情况下直接超标排放，将继续对整个生态环境造成极其严重的污染损害和破坏。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝工艺随着焦化工业的快速发展，同时也带来了许多其他环境污染和问题。
冶金焦化行业生产制造领域烟气排放的湿法脱硫脱硝技术日益受到国内外环保单位的重视。
各种工业硫化物烟气污染、排放污染物、放射性氮氧化物等污染和排放环境问题，给社会生态环境带来了非常严重的环境破坏。
1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高在焦化厂高炉运行或生产的工艺系统建设中，焦炉室烟气脱硫工艺的设计主要是废气和烟气的生产和处理工艺流程。
一般情况下，按照设计生产配置的高炉石灰洗煤清选炉应直接运入高炉洗煤塔系统，然后再运入高炉碳化炉室区域系统，在高温环境条件下进行烟气直接或高温氧化还原干馏反应或脱硫工艺，最终燃烧生成焦炭。
在所需的热处理后生成的焦炭废气中的焦炭气体需要首先在焦炉室中进行加热、冷却和处理，即，在将焦炭返回到炉中进行处理后，焦炭气体通过弯头或直接运输直接送至预定的焦炭燃烧炉室，并充分加热并与焦炭气体热交换或处理后形成的高温清洁焦炭空气混合燃烧，然后，在剩余焦炭空气需要燃烧以完成冷却后，加热剩余焦炭产生的焦炭废气将首先依次通过独立的消防隧道、再生器和其他区域系统，然后通过射流换热进行冷却和处理，然后依次通过主任烟道口和烟囱排放。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析李超
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析李超发布时间：2021-08-18T08:05:38.967Z 来源：《基层建设》2021年第15期作者：李超[导读] 焦化生产期间排放的烟气含有氮氧化物和二氧化硫污染物，PM2.5在此转化中约占空气总量的50%，同时，酸雨也会因此形成，这将造成严重的环境污染问题。
脱硫脱硝技术的发展和进步为控制焦炭烟气污染物提供了方向指导，尤其是氮氧化为工作的进行提供了保证。
关键词：焦河北中煤旭阳能源有限公司河北邢台 054001摘要：焦化生产期间排放的烟气含有氮氧化物和二氧化硫污染物，PM2.5在此转化中约占空气总量的50%，同时，酸雨也会因此形成，这将造成严重的环境污染问题。
脱硫脱硝技术的发展和进步为控制焦炭烟气污染物提供了方向指导，尤其是氮氧化为工作的进行提供了保证。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝工艺随着经济的快速发展和进步，环保问题越来越引起高度重视，因此人们对焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术的关注程度也越来越高。
1焦化厂主要焦炉烟气脱硫工艺技术1.1干法脱硫工艺技术（1）干法脱硫工艺技术原理。
将碳酸钙喷入炉膛内高温煅烧，随后将其分解为氧化钙，氧化钙再与所处理焦炉烟气中所分布的二氧化硫发生化学反应，持续生成硫酸钙；或是结合实际情况采用活性炭吸附抑或电子束照射等方法，将烟气中所分布二氧化硫转化为硫酸或是硫酸氨，这一处理工艺也被称作干法脱硫工艺技术。
（2）干法脱硫工艺主要特点。
可将这一工艺细分为半干法及干法烟气脱硫工艺。
不论采用哪项工艺，所处理焦炉烟气在与固体碱性吸收剂接触过程中，烟气所含有二氧化硫都将会与固体碱性吸收剂产生物质反应，进而持续转化生成硫酸盐。
为有效保障烟气脱硫效果，要提前对所添加固体碱性吸收剂进行碎化处理；在采用半干法脱硫工艺时，所加入碱性物质表层结构将形成液膜，且烟气中所分布二氧化硫将与所生成液膜融合，进而加快烟气脱硫效率；在应用干法脱硫工艺时，需要营造一个相对较为干燥的烟气处理环境。
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工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介
由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。
烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
1、脱硫技术
烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。
按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；
半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；
湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨
逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。
干法（半干法）脱硫工艺特点：
在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。
无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。
为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。
在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。
湿法脱硫工艺特点：
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石（CaCO3）、石灰（CaO）或碳酸钠（Na2CO3）等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。
这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高（90%-98%），机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。
石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺由于吸收剂价廉易得，在湿法脱硫领域得到广泛的应用。
该工艺的特点是脱硫效率高
（>95%）、吸收剂利用率高（>90%）、能适应高浓度SO2烟气条件。
缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性，最主要的是原料石灰石需要采购，副产品亚硫酸钙不好处理。
焦化厂一般可以采用氨法脱硫技术。
氨法脱硫不但可以脱除烟气中的SO2，生产出的硫酸铵和硫酸氢铵化肥产品还可以进入焦化厂回收车间硫铵系统加以处理利用生成硫铵产品。
同时该系统利用一定浓度的氨水作为脱硫剂，可以使用回收车间剩余氨水，减少回收车间蒸氨系统负荷，一举三得。
氨法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高。
氨法脱硫不是一体化技术，不能同时进行脱硝，需要单独再建设脱硝系统；副产品硫铵化肥品质受氨水质量影响，其纯度难达到标准要求。
所以氨法脱硫对氨水品质有一定要求，可以采用经陶瓷膜过滤器过滤后的氨水；脱硫后烟气温度较低，排放易形成烟气拖尾，需要加烟气加热装置；硫铵盐液塔内结晶，易附着在塔壁或喷淋管道上，造成管路堵塞和严重腐蚀，设备选材要求高，腐蚀严重，需考虑防腐以及清洗装置。
2、脱硝技术
由于焦炉烟气的温度较低，不适合高温脱硝，因此目前焦炉烟气主要采用中低温脱硝技术，脱硝催化剂有钒系和锰系，也有活性焦和有机催化剂。
脱硝工艺原理是基于选择性催化还原法（SCR）或有机催化法。
SCR法脱硝工艺特点：
在众多的脱硝技术中，选择性催化还原法（SCR）是脱硝效率较高，应用最广，相对成熟的脱硝技术。
SCR法是在一定的温度和催化剂作用下，利用氨或烃做还原剂，可选择性地将烟气中NOx还原为氮气和水的方法。
催化反应温度在320-400度（焦炉烟气温度范围基本为180度-300度），该技术无副产品，通过加大催化剂装填量，脱硝效率能达80%-90%以上。
在SCR系统设计中，烟气温度是选择催化剂的重要运行参数。
SCR 技术需要高温条件（320-400度），催化反应只能在一定的温度范围内进行，同时存在催化的最佳温度，这是每种催化剂特有的性质，因此烟气温度直接影响反应的进程。
所以，焦炉烟气需要安装烟气加热系统。
反应产物是N2和H2O，不能回收利用，只消耗原料和动力，不产生经济效益，催化剂每三年更换一次，成本很高。
SCR法脱硝工艺经催化剂改良，可以适当地降低反应温度（230度），但是低温SCR工艺都处于实验室研究阶段，均没有经过工业装置实践应用。
低温SCR工艺由于SO2、水及氨易形成氨盐造成催化剂中毒，影响催化剂的性能，低温脱硝催化剂采购途径具有垄断性，价格较高。
根据GB16171-2012的烟气排放标准，要求烟气中SO2浓度为30mg/Nm3，NOx浓度为150mg/Nm3。
所以，焦化厂的烟气处理系统需要同时增设脱硫脱硝系统，以确保烟气达标排放。
3、先脱硫后脱硝工艺流程
先脱硫后脱硝最明显的特点就是烟气经脱硫后，烟气中的SO2浓
度降低，减少了脱硝反应过程中硫酸铵、硫酸氢铵杂质的形成，保护了脱硝催化剂的活性，延长其使用寿命。
但是，这种工艺原则不能采用湿法脱硫。
即使是干法脱硫，也存在10度-20度温降，不利于脱硝反应的顺利进行，需要安装烟气加热系统，余热利用率不高，最主要的是干法脱硫设备成本及运行成本都比较高。
4、先脱硝后脱硫工艺流程
先脱硝后脱硫最大的优点就是未经处理的焦炉烟气温度范围基本为180度-300度，适合低温SCR法进行脱硝反应（但是建议加入烟气加热系统，当结焦时间延长或者其它需要的情况下对烟气进行加热，保证脱硝反应的顺利进行）。
脱硝反应后，烟气可以接入余热锅炉进行余热回收利用。
最后直接进行湿法脱硫（氨法脱硫）。
但是这种工艺主要存在以下两个短板：
第一，焦炉烟气中含有SO2，SO2在180度至230度温度区间内（正好是脱硝反应的适宜温度），易与氨反应转化为硫酸铵、硫酸氢铵，附着在催化剂表面造成催化剂中毒失活，同时还造成管道堵塞和设备腐蚀。
所以，我们在设计时可以在脱硝系统前加一过滤网，同时增加洗涤系统，对附着在催化剂表面的杂质进行洗涤。
第二，湿法脱硫的反应温度为60度左右，经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度为45度左右，大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散，同时在低温潮湿季节会产生比较明显的冒“白烟”现象，所以需要对
净化后的烟气重新加热至130度左右（这里可以利用余热锅炉产生的部分蒸汽即可），使焦炉烟囱始终处于热备状态。