水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法

水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法

摘要：随着桩基础的发展，水下混凝土的使用越来越广泛。它在工业、民用建筑及公路桥梁建设的桩基础及地下连续墙等工程得到广泛应用。由于各个施工单位技术管理水平、材质不一、施工工艺、操作工人等因素的原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，很多施工技术人员因施工经验不足，找不出原因，更拿不出相应的处理方法，断桩现象是有发生，从而造成很大的经济损失。

关键词水下混凝土灌注导管堵塞处理方法建筑工程

引言本文结合现场实际，根据本人经历的项目海军装备部广州局外方专家保障工程冲孔灌注桩的施工，从施工原材料、设备、施工工艺等因素出发，对解决冲孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析。

1、工程概况

海装广州局外方专家保障工程由综合保障楼和科研楼组成，场地总用地面积：26310 m2，总建筑面积约26934 m2，各建筑物概况如下：

综合保障楼：总建筑面积：16739 m2。为钢筋混凝土-剪力墙框架结构，地下一层，地下建筑面积：3375 m2；地上12层, 地上建筑面积：13363 m2。建筑高度51.3m。采用珠江高程系统，设计标高±0.000= 8.90m。

科研楼：总建筑面积：10195 m2。为钢筋混凝土框架结构，地下一层，地下建筑面积：1762 m2；地上8层, 地上建筑面积：8433m m2。建筑高度35.1 m。采用珠江高程系统，设计标高±0.000= 8.90m。

地基基础设计等级为乙类，本工程地基基础的方案采用钻（冲）孔灌注桩基础，共计141条桩，其中综合保障楼桩径为Φ800~Ф1600mm，93条桩；科研楼桩径为Φ800~Ф1200mm，48条桩。

桩端持力层：以微风化泥岩为持力层，要求桩端全断面进入该层不少于h,且桩身要求进入风化泥岩深度不少于8m。持力层岩样天然湿度单轴抗压强度不低于7.0Mpa，桩身混凝土强度等级为C30。

2、水下混凝土灌注中导管堵塞的原因

项目部在施工保障楼F轴-2轴第BO64根桩基时，当水下混凝土灌注上升至8m（设计桩长30m）时出现了堵管；在施工保障楼D轴-4轴第BO46桩基时，当水下混凝土灌注上升至14m（设计桩长30m）时出现了堵管；在科研楼E轴-4轴K12桩基时,当水下混凝土灌注上升至12m（设计桩长35m）时出现了堵管。在科研楼B轴-6轴K37桩基时,当水下混凝土灌注上升至13m（设计桩长36m）时出现了堵管。通过对上述三根桩基在水下混凝土灌注中出现导管堵塞的现象（称之为“堵管”），结合以往对钻（冲）孔灌注桩时出现类似现象的综合分析，我个人认为主要原因有：

（1）混凝土灌注过程中因混凝土供料不连续或停电等原因，间断时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，出现导管堵塞。

（2）导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

（3）混凝土施工所用的砂、石等原材料没有良好级配、碎砾石粒径过大或水灰比不正确而出现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端或大块直接堵塞（保障楼F轴-2轴第BO64根桩基），水泥浆上浮；还有泵送混凝土，加水量过大，混凝土塌落度增大，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。

（4）导管内混凝土中间被气包隔离。同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞（保障楼D轴-4轴第BO46桩基）。

（5）导管裂缝。导管管壁太薄在施工中多次摩擦，使管壁出现裂缝。出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵管问题。（科研楼B轴-6轴K37桩基）。

3、避免导管堵塞的方法

上面已经对水下混凝土灌注过程中经常出现导管堵塞的原因进行了分析，如何避免和解决导管堵塞，在实际施工过程中应引起充分的注意并能及时解决。下面我们来谈谈如何避免和处理导管堵塞问题。

（1）混凝土配制与灌入问题：一是按施工规范和设计进行施工。水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于2.5h；水泥标号不宜低于32.5Mpa，每立方混凝土的水泥用量一般不少于350kg，掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时可不少于300kg。粗骨料优先采用最大料径不大于导管内径1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于4cm的河卵石，如选用碎石，还应注意适当增加含砂率。细骨料宜采用级配良好的中砂，为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%～50%，水灰比控制在

0.5～0.6之间。有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情调整。同时工地施工时也进行试配，控制好坍落度（18～22cm）。控制每立方米混凝土水泥用量高出低限20%。注意灌注的连续性，最好不要间断，混凝土不能出现离析现象。导管埋深不要太深也不能小于2m，最大埋深控制在8m以内，一般控制在4～6m最佳。桩径在1m以下，导管直径控制在20cm以上而不宜太细；1.2～1.5m桩径，导管直径控制在25～30cm。导管太粗不易控制施工，导管太细则使灌入的混凝土不容易充满整个桩孔，容易出现漏筋、夹杂泥块现象。

（2）避免导管法兰盘处不渗漏水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格要求；法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直（成90度角），否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。为了保持法兰盘位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

（3）避免在导管内产生气泡：首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断地灌注混凝土，但往往首盘混凝土把导管埋置了以后，用储料斗灌注混凝土的施工方式不能做到特别连续，这时便会在导管内产生气泡而出现气隔现象；另外在卸导管时，混凝土在导管内的表面与泥浆面高差太大，储料斗给料时也会产生气隔。若出现此种情况，导管内的混凝土就会不流动，产生堵塞导管现象。在施工中，如果导管内的混凝土流通后要连续不断地给料保证施工的连续性，在卸导管时混凝土面尽量与上接料斗的法兰盘相平或者高差不要太大，若有高差，在接储料斗时，导管内的混凝土应填满至法兰盘后，再接储料斗。

（4）控制粒径过大现象，可以采取在灌料斗上方用钢筋焊接一个4×4cm的方格网，直接将大块过滤在方格网上，再用人工将其捡出。

（5）避免在导管管壁上出现裂缝：主要原因是导管壁用料太薄，另一原因是导管使用时间太久和次数太多将导管壁磨薄了或者是受到外力因素的影响。在施工中由于混凝土灌注不顺畅而进行上下扯动时，因管内混凝土压力过大，使导管壁薄弱部位出现裂缝。在新制导管时，不要用小于3mm的钢板，用使用次数太多的旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应马上处理或及时更换新导管。

4、解决导管堵塞的几种常见处理方法

（1）若刚开始灌注混凝土时，压水后发现导管有渗漏水现象，不要存在迁就施工的想法，应马上提出导管进行处理，并且要求重新清孔后再重新进行混凝土浇注，以免因小失大。

（2）若导管底端处在混凝土中深的部位时，导管堵塞，可以用提升导管减轻水压的方法或上下抖动导管也可以用附着式振捣器对导管进行振捣。一般可以使管内的混凝土灌注下去。