铝合金挤压生产知识及注意要点
铝挤压设计注意事项
铝挤压设计注意事项铝挤压是一种常见的金属加工方法，适用于生产各种型材和零件。
在设计铝挤压时，有一些注意事项需要考虑，以确保产品的质量和性能。
本文将从材料选择、型材设计和挤压工艺等方面介绍铝挤压设计的注意事项。
一、材料选择铝合金是常用的挤压材料，其具有良好的可塑性和耐腐蚀性。
在选择铝合金时，需要考虑产品的使用环境和要求。
常见的铝合金有6061、6063和7075等，它们具有不同的机械性能和耐腐蚀性能。
此外，还需考虑产品的重量、成本和可加工性等因素，选择合适的铝合金材料。
二、型材设计型材的设计是铝挤压中的关键步骤。
在设计型材时，需考虑产品的功能和外观要求。
首先，要确定产品的截面形状和尺寸，以满足产品的强度和刚度需求。
其次，还需考虑型材的壁厚和内部结构设计，以确保产品的挤压性能和加工难度。
此外，还需注意避免尖锐的转角和过大的挤压比等设计缺陷，以减少挤压过程中的变形和缺陷。
三、挤压工艺挤压是铝型材加工的核心环节，其工艺参数的选择对产品的质量和性能有重要影响。
在挤压工艺中，需注意以下几点：1. 挤压温度：挤压温度过高易导致铝合金软化和变形，过低则难以挤压。
因此，需选择合适的挤压温度，一般为铝合金的固溶温度附近。
2. 挤压速度：挤压速度过快易导致铝合金的应变速率过大，产生挤压缺陷；速度过慢则会延长挤压周期。
因此，需选择合适的挤压速度，以保证产品质量和生产效率。
3. 压力控制：挤压过程中的压力控制对产品的形状和尺寸有重要影响。
过高的挤压压力易导致挤压缺陷，过低则无法满足产品的强度需求。
因此，需根据型材的形状和尺寸合理控制挤压压力。
4. 模具设计：模具的设计直接影响产品的形状和尺寸精度。
在模具设计中，需注意避免过大的挤压比和过小的截面收缩率，以减少产品的变形和尺寸偏差。
四、表面处理铝挤压产品通常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂和电泳等。
在选择表面处理方法时，需考虑产品的使用环境和要求，以及材料的特性。
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项铝材挤压操作规程及注意事项之相关制度和职责,1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用...1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。
2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切。
按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材。
接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油。
4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常。
启动液压泵、电机是否正常。
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项
一、操作规程
1. 安全防护：在铝材挤压过程中，必须配戴合适的防护用品，
如安全帽、手套、防护鞋等，做好个人安全防护。
2. 布置现场：挤压现场应布置整洁、宽敞，配备必要的工具、
仪器和设备，避免发生地面杂物引发危险。
3. 设备调试：为保证铝材挤压质量和生产效率，挤压机必须进
行适当的调整和检测，如进料机构调整、立柱校直等，防止设备故
障或铝材破裂等情况。
4. 物料清洗：铝材挤压前应对物料进行清洗、拭干，避免灰尘、水分等对铝材造成负面影响。
5. 挤压处理：铝材挤压前要进行加热、拉伸等处理，确保铝材
的塑性和韧性。
6. 挤压精度：在挤压过程中要注意挤压精度，特别是铝材的弯
曲度和尺寸，确保铝材尺寸和形状达到要求。
二、注意事项
1. 操作规范：操作人员必须熟悉操作规范，确保符合安全、生产、质量等各项标准。
2. 质检：必须进行全面的质检，确保每一遍挤压完成后的铝材
质量、尺寸、外观符合要求。
3. 常规维护：保养设备是确保设备长期稳定运行的重要措施，
必须进行常规性的维护、检修等操作。
4. 预防设备故障：要定期检查、清洁设备，保证进料机构、模
具等处不堵塞不脱落，防止故障引发生命危险。
5. 特殊要求：根据铝材使用特性和形状需求，进行特殊要求，例如弯曲度、角度等，以确保生产出符合客户要求的铝材。
通过严格遵守上述操作规程、注意事项，可以确保铝材挤压生产的安全性及产品质量，并提高生产效率，为企业创造更大的利益价值。
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
挤压铝型材作业流程及注意事项
一、工业铝材定义1）工业铝合金型材，是一种以铝为主要成份的合金材料，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料，但添加的合金的比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。
2）执行标准按GB/T5237.1-2004。
3）应用的领域一般来讲，工业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材以外的所有铝型材。
二、挤压工业铝材注意操作规程及注意事项挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。
一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。
（一）先从工序上进行分析：1、开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物，油污。
2、按生产要求备好原料，按配比要求倒入料槽中。
3、检查电源情况，确认各控制柜工作正常。
（二）工业铝型材挤压机主机：1、传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。
2、加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制精确到±℃。
其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。
加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程一、前言铝材挤压是一种常见的加工工艺，广泛应用于建筑、交通、航空航天等领域。
然而，由于挤压过程中存在一定的危险性，为了保护工人的人身安全，确保生产正常进行，制定并严格执行铝材挤压安全操作规程显得尤为重要。
本文将从设备安全、人员安全、现场管理等多个方面介绍铝材挤压的安全操作规程。
二、设备安全1. 设备选择选择挤压设备时，应选择质量可靠，操作方便的设备。
设备应具备安全防护装置，如安全保护栏、急停按钮等，以确保工人的安全。
2. 设备检查在使用设备之前，应进行设备检查，确保设备的正常运行。
检查内容包括但不限于润滑情况、电气线路、紧固件等，如发现问题应及时修复。
3. 设备维护定期对设备进行维护，检查设备的各项指标是否达到要求。
设备维护过程中，必须切断电源，并由专业人员操作。
三、人员安全1. 岗前培训所有从事铝材挤压工作的人员必须接受相应的岗前培训，了解相关的安全操作规程、急救知识等内容。
确保员工具备必要的安全知识。
2. 穿戴个人防护装备挤压作业工人必须穿戴符合安全标准的工作服、安全帽、耳塞、眼镜、手套等个人防护装备。
尤其是对于直接参与挤压操作的工人，还应穿戴防护鞋、呼吸器等。
3. 禁止擅自解除安全设备下岗人员不得擅自解除、移动、损坏任何安全设备，如保护栏、警示灯等。
4. 禁止违章操作严禁从事未经许可的维护、调试工作，严禁擅自启动设备，严禁擅自拆卸设备零部件。
四、现场管理1. 现场整洁保持现场整洁，铝材、工具、电缆等杂物必须放置整齐，并随时清理现场的积水和杂物。
2. 禁止烟火严禁在挤压车间吸烟，禁止使用明火。
禁止将易燃、易爆物品带入挤压车间。
3. 高处作业进行高处作业时，必须佩戴安全帽、安全带，并严格按照操作规程进行作业。
禁止抛掷物品，禁止站在不稳定的支撑物上进行操作。
4. 严禁闲杂人等进入不相关人员不得随意进入挤压车间，必须穿越防护栏时，必须经过相关人员的引导。
五、应急预案1. 安全培训定期组织挤压作业安全培训，提高员工的急救意识和应急能力。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
铝合金挤压生产知识及注意要点
铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（入）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（入）或挤压系数（入）。
挤压6063型材时，挤压比（入）在什么范围内最合适挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般＞9。
平模当入=9~40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20〜70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压①101 X 25管材，当入=15时焊合不好，选择入=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度铝棒温度应保持在440〜520C之间（以6063为例），加热时间均大于6小时挤压筒加热到400〜440C。
模具温度为400〜510C，保温时间1〜4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则6063合金铝棒挤压温度通常在470〜510C之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9〜80M/mi n,其中实心型材为：20〜80M/mi n,空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5〜0．8 倍。
6、均匀化：通常将6063铝棒在560C保温6〜8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中,且消除铸造应力,铸锭出炉后以较高速度冷却(水冷或风冷) ,这种热处理工艺称作均匀化。
铝材挤压操作规程及注意事项(精)
铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。
然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因,需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲, λ>7-10。
当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。
各种铝合金型材挤压工艺知识
各种铝合金型材挤压工艺知识铝合金型材的挤压工艺，听起来像个高大上的话题，其实一点也不复杂，咱们就聊聊这事儿。
铝合金本身就很受欢迎，轻便又结实，很多地方都离不开它。
比如说，家里的窗户、阳台护栏，甚至汽车零件，都有它的身影。
说到挤压工艺，这就是把铝合金用高温加热后，强力挤出成型，真是个神奇的过程。
想象一下，就像是用力把面团挤出形状，铝合金也一样，变得千变万化。
要说挤压的过程，真是个热闹的场景。
铝合金块儿在高温炉里加热，火焰呼呼地跳动，金属块慢慢变得软绵绵的。
等到合适的温度，工人小心翼翼地把它放进挤压机里，接着就像打蛋一样，轰隆隆的机器开始工作。
那声音，简直可以震耳欲聋。
铝合金在高压下，像个不安分的孩子，被强行挤出模具，慢慢地，模具里就开始形成各种各样的型材。
听着有点吓人，其实没那么复杂。
挤压出来的型材就像刚出生的小宝宝，形状各异，功能也不同。
有人喜欢圆形的，有人偏爱方形的，像是生活中我们每个人都有自己的喜好。
挤压出来的铝合金型材可不能就此撒手不管，必须进行冷却。
冷却的过程就像给热乎乎的面包降温，耐心点，等它完全冷却，才能进行后续处理。
说到这里，咱们得提一下后续处理的工艺。
这可不是随随便便的事儿。
要对型材进行切割，得根据客户的要求，剪得漂漂亮亮的。
然后是打磨，这一步很重要哦。
打磨后，表面光滑得像镜子，简直可以用来照人。
有的型材还需要进行表面处理，比如氧化处理，增加耐腐蚀性。
你想啊，铝合金如果不处理，风吹雨打，可能就要“退役”了。
还有一件事得提一提，那就是质量控制。
这可真是重中之重，做任何事儿都得讲究个质量。
工厂里有专门的检验员，拿着各种工具，仔细检查每一根型材，确保没有瑕疵。
就像妈妈检查孩子的作业一样，严格又细致。
大家都知道，铝合金型材的质量直接影响到后面的使用，出门在外可不能马虎。
说到铝合金型材的应用，简直是无处不在。
建筑、交通、电子、机械……哪个行业不需要铝合金的身影？每当看到这些型材被运用到各种地方，心里总有种成就感，毕竟这背后是无数工人努力的成果。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种重要的金属加工技术，用于制造各种铝合金型材和零件。
然而，由于挤压过程中存在一定的风险，因此必须严格遵守安全操作规程，以确保工作人员和设备的安全。
以下是铝材挤压安全操作规程的详细要求：1. 设备检查与维护1.1. 每天开始工作前，要对挤压设备进行全面检查，并确保设备处于正常工作状态。
1.2. 检查挤压机的润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。
1.3. 定期检查挤压机的电气系统和控制系统，确保其正常工作。
1.4. 定期维护挤压机的压力传感器和温度传感器，确保其准确性。
1.5. 定期清理挤压机的冷却系统和废料收集系统，保持设备的通风和清洁。
2. 工作场所安全2.1. 挤压机周围必须保持整洁，清除滑倒和绊倒的障碍物，并确保通道畅通。
2.2. 工作区域应正确标识，并配备安全警示标志和指示灯。
2.3. 废料和切削液必须及时清理，防止滑倒和火灾。
2.4. 挤压机附近不允许有易燃、易爆和腐蚀性物质。
3. 个人防护装备3.1. 所有工作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护耳塞和防滑鞋等。
3.2. 作业人员长发必须扎紧或戴上帽子，松散的衣物必须束紧，以避免被夹紧或被缠绕。
4. 挤压机操作规程4.1. 在操作挤压机前，必须接受正规的培训，并熟悉挤压机的工作原理和操作规程。
4.2. 挤压机操作前必须检查挤压模具是否安装牢固，并正确调节挤压机的压力和温度。
4.3. 禁止使用损坏或非标准的挤压模具。
4.4. 操作挤压机时，应严格按照操作程序和操作规程进行，切勿随意操作。
4.5. 在挤压过程中，应密切关注机器运行状态，如异常情况出现须立即停机检修。
4.6. 操作挤压机时，严禁将手部或其他部位放在模具内或靠近模具开口处，以防止夹伤事故。
5. 紧急情况处理5.1. 如发生火灾或其他紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，切断电源，并向上级汇报。
5.2. 如发生意外伤害事故，应立即停机，并进行急救处理，同时通知相关人员和急救人员。
铝合金挤压过程理论知识已修改
挤压过程的基本理论知识目录1挤压挤压加工挤压就是对放在挤压筒中的铝锭施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
最基本的挤压方法有正向挤压与反向挤压，它们的区别在于金属流动的方向与挤压杆的运动方向是否相同，是则为正向挤压，反则为反向挤压。
特点区别在于金属与挤压筒内壁间有无相对运动，或者说有无外摩擦。
除此之外，工业上常用的挤压方法还有：测向挤压、玻璃润滑挤压、静液挤压、连续挤压。
挤压过程可分为三个阶段：首先是填充阶段，在此阶段铝棒受到挤压杆的作用，首先充满挤压筒和模孔，此时压力急剧上升到100Kg/mm 2左右，即从进料到脱气结束。
其次是挤压平流阶段，挤压筒充满铝后，挤压力迅速上升到210Kg/mm2左右，开始出料。
此阶段压力随着铝棒与挤压筒接触长度的缩短，外摩擦力不断减小，挤压力几乎呈直线下降。
再次是挤压终了阶段，即挤：正、反向挤压时典型的挤压力与行程曲线⑷生产灵活性大。
⑸工艺流程简单、设备投资少。
挤压加工的缺点：⑴制品组织性能不均匀。
⑵挤压工模具的工作条件恶劣、工模具损耗大。
⑶生产效率较低。
以下内容将描述挤压加工的原理，在这里面，将简要说明各种加工的不同点和相同点。
在原理上，挤压加工可以分为冷挤压和热挤压两类。
冷挤压意味着挤压的棒在被放入挤压机之前没有预热。
热挤压，更经常被称为“挤压”(因为它是通常的规则)，意味着棒在被放入盛锭筒之前需要预热。
冷挤压：棒被装载前没有预热，也就是说，在室温下。
热挤压：棒被预热，也就是说，在高于室温的温度下装载。
图：没有润滑剂和外壳的直接挤压原理这种方法是迄今为止工业上最常见的，一般当一个人说到“挤压”的时候，说的就是直接挤压。
在这样的加工中，棒首先在盛锭筒中镦粗(镦粗=压缩而不弯曲，使其变得短些，粗些)并装满盛锭筒的内部。
然后，被挤压杆挤出穿过模具。
在这个过程中，在棒和盛锭筒之间发生了相对运动。
因此，棒在盛锭筒中的移动必须克服它们之间的摩擦。
直接挤压的典型特征是棒和盛锭筒之间存在摩擦。
铝合金挤压生产知识及注意要点
一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：f盛锭筒加热fT模具加热T来棒检查f f铝棒加热,热剪f f f挤压成型A f淬火f中断f拉伸矫直T成品锯切一装框一时效处理一转序0 A表示特殊过程1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（人）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（入）或挤压系数（入）。
挤压6063型材时，挤压比（人）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般〉9。
平模当人=9〜40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20〜70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压①101X25管材，当人=15时焊合不好，选择人=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440〜520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。
挤压筒加热到400〜440℃。
模具温度为400〜510℃,保温时间1〜4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒挤压温度通常在470〜510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9〜 80M/min,其中实心型材为：20〜80乂/山皿，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0. 5〜0. 8倍。
铝合金挤压工艺流程注意事项
铝合金挤压工艺流程注意事项English Answer:Aluminum extrusion is a popular manufacturing process used to create complex shapes with aluminum alloys. It involves heating the aluminum billet and forcing it through a die to form the desired shape. Here are some important considerations for the aluminum extrusion process:1. Design considerations: Before starting the extrusion process, it is essential to consider the design of thefinal product. The shape, size, and complexity of the part will influence the selection of the appropriate extrusion die and the overall feasibility of the process.2. Alloy selection: Different aluminum alloys have varying extrudability. It is crucial to select an alloythat can be easily extruded without compromising the desired mechanical properties of the final product. Factors such as strength, corrosion resistance, and thermalconductivity should be taken into account.3. Die design: The die is a critical component in the extrusion process. It determines the final shape and dimensions of the extruded product. The die design shouldbe carefully optimized to ensure uniform flow of the aluminum and minimize defects such as surface imperfections, cracks, or distortions.4. Temperature control: Maintaining proper temperature control is essential during the extrusion process. The aluminum billet needs to be heated to a specifictemperature range to ensure easy flow through the die. Additionally, the temperature should be controlled throughout the extrusion process to avoid overheating or cooling, which can lead to quality issues.5. Extrusion speed: The extrusion speed should be carefully controlled to achieve the desired quality and dimensional accuracy of the final product. Too high of a speed can result in surface defects, while too low of a speed can lead to inconsistent extrusion and poor surfacefinish.6. Cooling and quenching: After extrusion, the aluminum profile needs to be properly cooled and quenched tomaintain its shape and mechanical properties. Propercooling rates and quenching methods should be determined based on the specific alloy and product requirements.7. Quality control: Regular quality checks should be conducted throughout the extrusion process to ensure thefinal product meets the required specifications. This includes dimensional measurements, surface inspections, and mechanical property testing.中文回答：铝合金挤压是一种常用的制造工艺，用于制造复杂形状的铝合金产品。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的金属加工方法，用于生产各种铝合金型材。
尽管挤压技术高效且产品质量优良，但挤压过程中存在一定的安全风险。
为了保障作业人员的人身安全和设备的正常运行，制定铝材挤压安全操作规程非常必要。
以下是一个大致的安全操作规程范例，仅供参考：1.\t操作人员（挤压机操作员、助理）必须接受相关的安全培训，并掌握挤压机的操作原理和常见故障处理方法。
2.\t在操作挤压机之前，检查设备的工作状态和安全装置是否完好，确保操作环境的清洁整洁。
3.\t佩戴个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套、防尘口罩等。
确保根据实际操作需要选择合适的个人防护装备。
4.\t在操作挤压机之前，确保物料供给系统（挤压锭、熔炉、挤压筒等）的温度、湿度和压力等参数符合要求。
5.\t严禁放置易燃和易爆物品在挤压机周围，确保作业现场的通风良好。
6.\t挤压机操作人员必须熟悉挤压工艺和挤压锭的选择，确保挤压过程中压力、温度和速度等参数设置正确。
7.\t在挤压过程中，操作人员应密切观察挤压机的工作状态，并及时调整操作参数，确保产品的质量和工艺效率。
8.\t在挤压过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近挤压筒和挤压机的运动部件，避免发生危险事故。
9.\t挤压后产生的铝屑和碎屑等废料必须及时清理，避免堆积过多引发火灾风险。
10.\t挤压机在停机前，必须切断电源并确保设备彻底停止运行。
同时，将设备周围的所有开关和控制装置拨到安全位置。
11.\t定期检查挤压机的关键部件和安全装置的工作状态，确保设备的正常运行和作业人员的安全。
12.\t应急处理：如果发生事故或设备故障，立即停止操作，并立即报告相关负责人或维修人员进行处理。
13.\t严禁操作人员在未经允许的情况下擅自进行设备维修或改造，确保设备的正常运行和人员的安全。
14.\t对于未成年人禁止从事铝材挤压工作，同时要加强对新进人员的安全培训和指导。
15.\t建立健全的安全生产责任制度和奖惩机制，明确各级领导和操作人员的职责和义务，提高安全意识和责任感。
铝合金挤压生产知识及注意要点分析
一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。
挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般＞9。
平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。
挤压筒加热到400～440℃。
模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。
铝合金挤压工艺流程注意事项
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铝合金挤压过程理论知识已修改
挤压过程的基本理论知识目录1挤压挤压加工挤压就是对放在挤压筒中的铝锭施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
最基本的挤压方法有正向挤压与反向挤压，它们的区别在于金属流动的方向与挤压杆的运动方向是否相同，是则为正向挤压，反则为反向挤压。
特点区别在于金属与挤压筒内壁间有无相对运动，或者说有无外摩擦。
除此之外，工业上常用的挤压方法还有：测向挤压、玻璃润滑挤压、静液挤压、连续挤压。
挤压过程可分为三个阶段：首先是填充阶段，在此阶段铝棒受到挤压杆的作用，首先充满挤压筒和模孔，此时压力急剧上升到100Kg/mm 2左右，即从进料到脱气结束。
其次是挤压平流阶段，挤压筒充满铝后，挤压力迅速上升到210Kg/mm2左右，开始出料。
此阶段压力随着铝棒与挤压筒接触长度的缩短，外摩擦力不断减小，挤压力几乎呈直线下降。
再次是挤压终了阶段，即挤：正、反向挤压时典型的挤压力与行程曲线⑷生产灵活性大。
⑸工艺流程简单、设备投资少。
挤压加工的缺点：⑴制品组织性能不均匀。
⑵挤压工模具的工作条件恶劣、工模具损耗大。
⑶生产效率较低。
以下内容将描述挤压加工的原理，在这里面，将简要说明各种加工的不同点和相同点。
在原理上，挤压加工可以分为冷挤压和热挤压两类。
冷挤压意味着挤压的棒在被放入挤压机之前没有预热。
热挤压，更经常被称为“挤压”(因为它是通常的规则)，意味着棒在被放入盛锭筒之前需要预热。
冷挤压：棒被装载前没有预热，也就是说，在室温下。
热挤压：棒被预热，也就是说，在高于室温的温度下装载。
图：没有润滑剂和外壳的直接挤压原理这种方法是迄今为止工业上最常见的，一般当一个人说到“挤压”的时候，说的就是直接挤压。
在这样的加工中，棒首先在盛锭筒中镦粗(镦粗=压缩而不弯曲，使其变得短些，粗些)并装满盛锭筒的内部。
然后，被挤压杆挤出穿过模具。
在这个过程中，在棒和盛锭筒之间发生了相对运动。
因此，棒在盛锭筒中的移动必须克服它们之间的摩擦。
直接挤压的典型特征是棒和盛锭筒之间存在摩擦。
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一、铝合金的挤压生产挤压生产工艺流程：1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。
2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。
挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。
挤压系数一般＞9。
平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。
系数过小会产生焊接不良。
所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。
如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。
挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。
3、生产过程中如何控制挤压温度？铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。
挤压筒加热到400～440℃。
模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。
4、选择挤压温度应遵循哪些原则？6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。
选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压模具加热及保温控制：5、如何控制挤压速度？挤压速度是影响生产率的一个重要指标。
挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。
要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。
6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。
6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。
7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。
8、挤压机每小时产量按下面公式计算：As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］其中：As-挤压机每小时产能（t/h）； F-铸锭截面积（㎡）P-铸锭密度（m3）； tf-辅助机构空程和工作行程时间（秒）Ld-铸锭长度（m）1-压余长度（m）； Vi-平均挤压速度（m）9、如何实现6063合金的快速挤压？⑴严格控制铸锭的化学成分，如采用铝含量99．7％以上的铝锭作为基体，Mg+Si总量在1．0 ％左右，Mg：Si控制在1．5～1．7，Fe含量要在0．20％以下；⑵用Ti-B细化铸锭晶粒，对铸锭均匀化处理；⑶挤压出口处型材温度控制在515～525℃左右；⑷模具工作带应光洁，并生产一定量型材后就要氮化处理重新抛光。
10．型材在挤压过程中，如何消除弯曲、扭拧、尺寸不合格等缺陷？除了正确设计模具和认真修理模具外，可采取以下措施消除上述缺陷：⑴设置导路：让温度高具有可塑性的型材沿着规定路线移动，从而消除缺陷；⑵使用牵引机：通过牵引型材，起到导路作用，从而克服各模孔流速不均匀而引起的各类缺陷。
11．淬火处理：淬火是为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化项Mg2Si保留在基体内。
6063合金的淬火敏感性较低，可以实现风冷淬火；而6061合金则必需采用水冷淬火。
12．张力矫直有什么作用？张力矫直是使型材在张力作用下产生塑性变形而实现矫直，从而消除型材的弯曲、扭拧、波浪等缺陷。
6063-T5合金型材的拉伸量为0．5％～1．5％。
13．人工时效处理：人工时效是合金过饱和固溶体在固溶温度以下析出Mg2Si 强化相而使合金强化的过程，人工时效处理是铝合金最重要的热处理，是改善合金组织构造和性能的重要手段，经过人工时效处理后强度可提高50％以上，消除了挤压残余应力，合金元素在时效中变得更均匀，固溶化更好，为氧化着色提供了一个组织均匀的表面，可获得色差小色调均匀的优质型材。
时效处理的温度和时间依合金种类、合金元素含量而变化，如果工艺参数选择不当，同样会造成组织结构和表面状态的差异。
6063铝合金通常采用200℃，保温两小时，决不宜高于210℃。
时效工艺表：二、铝合金挤压型材常见缺陷及解决办法（一）划、擦、碰伤：划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
主要原因1)铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析，在挤压过程中金属流经工作带时，这些杂物或偏析浮出物附着在工作带表面或对工作带造成损伤，，最终对型材表面造成划伤；2)模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；3)出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；4)在叉料杆将型材从出料轨道上时，由于速度过快造成型材碰伤；5)在摆床上人为拖动型材造成擦伤；6)在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
解决方法1）加强对铸锭质量的控制；2）提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；3）用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；4）生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；5）在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
（二）机械性机能不合格主要原因1）挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；2）型材出口处风机少，风量不够，导至冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能；3）铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；4）铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；5）时效工艺不当，热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导至时效不充分或过时效。
解决办法1）合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机出口温度保持在最低固溶温度以上；2）强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求；3）加强铸锭的质量管理；4）对铸锭进行均匀化处理；5）合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材保证热风循环通畅。
（三）几何尺寸超差主要原因1）由于模具设计不合理或制造有误，挤压工艺不当，模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；2）由于拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。
解决办法1）合理设计模具，保证模具精度；2）正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；3）保证设备的对中性；4）采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。
（四）条纹挤压型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
A．摩擦纹模具每次抛光上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。
主要原因在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区—粘着区和滑动区。
在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。
当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤形成摩擦纹。
解决办法1）调整模具工作带出口角 ，使其在-1～-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；2）保证模具氮化处理质量，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
B组织条纹主要原因铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀化处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
解决办法1）合理执行铸造工艺，消除或减轻组织条纹；2）铸锭表面车皮；3）严格按工艺对铸锭均匀化处理。
C．金属亮线在氧化白料中表面发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料和表面喷涂料中该条纹呈浅色条纹。
主要原因由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导至晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理和表面喷涂中致使型材呈现浅色条纹。
解决办法1）合理设计模具结构；2）模具加工注意工作带的过度，工作带要圆滑过渡，避免较大落差。
焊合条纹焊合条纹又称焊合线，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅色，着色料和表面喷凃料中多呈浅色。
主要原因1）挤压比、分流比过小；2）焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；3）挤压工艺不合理，润滑不当。
解决办法1）采用大吨位挤压机，提高挤压比；2）焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；3）设计模具时必需考虑有足够的分流比；保证模桥呈水滴形，消除棱角；设计模具时尽量把焊合线避在角部；4）合理控制挤压工艺参数。
（五）挤压波纹挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般无手感，在光的作用下表现明显。
主要原因1）牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；2）模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。
解决办法1）保证牵引机运行平稳；2）合理设计模具结构。
（六）气泡型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。
主要原因1）由于挤压筒经长期使用后尺寸超差，挤压时筒内气体未排除，变型金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；2）铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有汽孔，铸锭在墩粗时包进了汽体，挤压时汽体进入金属表层；3）挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成汽体，在高温高压的金属流动中被卷入型材表面型成汽体；4）设备排汽装置工作不正常；5）金属填充过快造成挤压排气不好。
解决办法1）合理选择和配备挤压工具，及时检查、修理或更换；2）加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质量和含气量；3）尽量少涂油或不涂油；4）保证设备的排气系统正常；5）合理控制挤压速度，按要求进行排气。
（七）麻面麻面是指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。
主要原因由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材表面形成麻面。