汽轮机影响振动的原因
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究一、汽轮机振动的原因分析1. 设计问题汽轮机振动问题的根源之一是设计问题。
如果在汽轮机设计过程中，对其结构、叶轮、轴承等部件的设计没有进行充分考虑，就会导致汽轮机在运行时产生不必要的振动。
设计问题主要表现在结构刚度不足、零部件匹配不良、动转子不平衡等方面。
2. 运行问题汽轮机在长时间运行过程中，会产生磨损和劣化，这些问题也是振动的主要原因之一。
汽轮机轴承的磨损会导致轴承空隙增大，从而增加了振动的产生；轴承因摩擦磨损而引起的不平衡也是振动的一大问题。
3. 维护问题汽轮机的维护问题也是导致振动的原因之一。
如果汽轮机的维护不到位，导致零部件损坏、润滑不良等问题，都会引起汽轮机的振动。
4. 控制问题汽轮机振动的原因还可能包括控制问题，例如系统稳定性差、控制参数不合理等。
如果汽轮机的控制系统存在问题，就有可能导致汽轮机振动不稳定，甚至失控。
5. 外部环境问题外部环境的影响也是汽轮机振动的一个重要原因。
风、水、地震等外部因素都有可能引起汽轮机的振动。
特别是在一些特殊的作业环境中，外部环境因素可能会对汽轮机振动产生更大的影响。
二、汽轮机振动的处理对策针对汽轮机振动问题，首先需要进行设计优化。
在汽轮机的设计过程中，应该充分考虑结构强度、材料性能等因素，采用合理的设计手段来降低振动产生的可能性。
这包括提高结构刚度、优化叶片设计、加强轴承支撑等措施。
对汽轮机的运行状态进行实时监测是降低振动的有效手段。
通过使用振动传感器等设备，可以实时监测汽轮机的振动情况，及时发现振动异常，从而进行及时处理。
加强汽轮机的维护保养工作也是降低振动的关键。
定期进行设备检修、更换磨损零部件、加强润滑保养，能够有效延长汽轮机设备的使用寿命，降低振动的产生。
汽轮机控制系统的合理调节也是降低振动的一项重要措施。
通过优化汽轮机的控制参数，提高控制系统的灵敏度和稳定性，可以有效降低汽轮机的振动。
5. 防护措施为了减小外部环境对汽轮机振动的影响，可以在汽轮机周围设置振动吸收装置，减小外部振动对汽轮机的影响，从而降低汽轮机振动问题的发生。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种利用蒸汽压力来驱动转子运动从而产生机械能的装置，广泛应用于发电、船舶动力、工业生产等领域。
在汽轮机运行过程中，振动问题一直是工程技术人员关注的重点，因为振动会影响汽轮机的稳定运行、安全性能和使用寿命。
本文将从汽轮机振动的大原因分析及应对措施两个方面进行探讨。
一、汽轮机振动的大原因分析1. 惯性力导致的振动汽轮机在运行时转子会因为高速旋转而产生惯性力，这种惯性力会导致轴向、径向和周向的振动。
尤其在启动和停车时，转子受到的惯性力会造成较大的振动。
汽轮机在运行过程中，由于转子的不平衡会产生不平衡力，这种不平衡力会导致转子的振动增大，严重时会引起转子破坏甚至整机故障。
汽轮机的轴承一旦出现故障，例如轴承间隙过大、轴承磨损、轴承损伤等情况都会导致汽轮机产生振动。
轴承故障还会对汽轮机的转子运动平衡性产生严重影响，加剧了振动。
4. 风叶和叶片损坏导致的振动汽轮机的风叶和叶片一旦出现损坏，例如风叶变形、断裂、叶片损伤等情况都会导致汽轮机的振动增大。
这种振动会直接影响汽轮机的运行稳定性和叶片的受力情况。
汽轮机与其连接的系统在运行时可能会出现共振现象，这种共振现象会导致振动的增大。
尤其是在系统结构设计和安装时忽略了系统动态特性，往往会造成共振现象。
二、汽轮机振动的应对措施1. 动平衡汽轮机在制造和安装后，需要进行动平衡调试。
通过动平衡调试可以减小转子的不平衡力，降低振动。
2. 定期维护和检测轴承对汽轮机的轴承进行定期的维护和检测，及时发现和处理轴承故障，确保轴承的正常运行。
3. 定期更换和检查风叶和叶片风叶和叶片是汽轮机的重要零部件，应定期进行更换和检查，避免因为风叶和叶片的损坏导致振动的增大。
4. 振动监测系统安装振动监测系统，可以实时监测汽轮机的振动情况，一旦发现异常振动，及时进行处理。
5. 结构设计和安装时考虑系统共振问题在汽轮机的结构设计和安装时，要考虑系统的动态特性，避免因为共振现象导致振动的增大。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策汽轮机是重要的能源转化设备，其运转稳定对于整个工作系统的效率和安全性有着重要的影响。
然而，在运转过程中，异常振动问题经常出现。
振动不仅会影响故障的发生率和设备寿命，还可能对人员安全造成威胁。
因此，找到异常振动问题的原因并采取相应对策，以保证汽轮机的安全稳定运转和延长使用寿命显得尤为重要。
一、汽轮机振动原因1. 不平衡问题不平衡是常见的发生振动的原因之一，该问题可能由于轮毂加工或组装不当，或部件磨损引起。
如果汽轮机中一个或多个部件因为加工不当或磨损失衡，那么就会对转子产生失衡力，从而使其在始终以相同频率振荡。
2. 频率共振汽轮机部件内或两大部件之间存在安装缺陷可能会导致汽轮机振动共振。
频率一致的振动能够增加能量导致部件发生损坏，从而在更高的频率处振动。
3. 磨损或磨削等因素磨损或磨削等因素也是汽轮机振动的一种主要原因。
机械部件长时间运转，无论如何磨损都不可避免。
如果不及时检查和更换磨损部件，则会导致汽轮机出现异常振动。
4. 轴承故障轴承故障也是汽轮机振动的另一个常见原因。
轴承问题可能由于油脂老化、遗漏或不足引起，也可能由于负载异常或轴承本身磨损。
轴承故障可能会导致汽轮机失去平衡，从而增加振动。
5. 非正常操作错误操作往往会导致汽轮机出现振动问题。
例如，过度负载汽轮机，或不适当的调速调节汽轮机，可能会导致振动问题。
此外，不及时维护汽轮机也可能导致设备出现异常振动。
二、解决措施1. 检查并调整轮毂平衡度如果汽轮机出现不平衡问题，则需要定期检查轮毂平衡度。
对于失衡的轮毂，需要检查其对称性并进行调整以提高平衡度。
如果轮毂无法进行调整，则可能需要更换其失衡的部分。
共振是比较容易处理的汽轮机振动原因，其解决方法是通过控制汽轮机的运转速度来排除振荡的频率。
如果发现汽轮机出现频率共振问题，则需要尽快采取措施定位和解决振动问题。
3. 定期检查和更换磨损部件定期检查并更换磨损部件对于汽轮机的正常运转至关重要。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种需要高速旋转的机械设备，其运转过程中可能会出现振动问题。
振动是指汽轮机在运行时由于各种原因所造成的机体周围的动态力学相互作用所产生的一种物理现象。
汽轮机运行振动不仅影响其稳定性和可靠性，还可能导致机器磨损、器件间摩擦、失衡等问题。
因此，对于汽轮机运行振动问题的分析和处理至关重要。
造成汽轮机运行振动的原因有很多，主要包括机械结构、流体流动、高速旋转等因素。
下面对其中几个常见的原因进行分析。
1. 某些关键零部件的失衡汽轮机在运行时，若存在关键零部件失衡，容易引起系统振动。
这是因为失衡的零部件会产生一个不平衡的离心力，推动整个机器产生振动。
失衡的原因可能是设计、安装、使用或维护不当。
如发生这种问题，应先做动平衡处理，尽量消除零部件的不平衡情况；如果还存在振动问题，可以考虑更换零部件。
2. 轴系支承设计不合理轴系支承不合理也是造成汽轮机运行振动的重要因素之一。
轴系支承的设计不合理，可能会增加滚子轴承的径向力和轴向力，进而引起轴系振动。
此时，需要优化支承设计，同时加强润滑和散热系统，以降低轴承表面的油膜温度和摩擦系数。
3. 涡轮叶片损伤涡轮叶片或导叶损伤也是造成汽轮机振动的普遍原因。
损伤的涡轮叶片会使涡轮失衡，并产生轴向和径向振动。
此时，应及时更换叶片，并重新平衡整个涡轮。
针对以上原因，对汽轮机运行振动进行控制的策略有很多。
以下是其中几种方法：1. 优化平衡技术通过平衡技术，可以避免关键零部件的失衡。
平衡技术包括静平衡和动平衡两种。
静平衡是摆放零件的过程，使其重心与支点相重合。
动平衡则是在实际运行状态下找到失衡重心的位置，再采取相应措施进行平衡。
2. 改进液动轴承技术液动轴承具有高可靠性、高精度、高负载能力等特点，可以有效降低涡轮轴承的径向和轴向力，从而减少振动。
液动轴承设计不仅需要考虑油膜的形成和支撑能力，还需要充分考虑径向力和轴向力的分布情况。
3. 加强可靠性分析汽轮机振动问题的处理，还需要结合可靠性分析，制定适合的维护和保养计划，及时检测零部件的损伤和失效情况，提早发现并排除风险，保证机器的长期稳定运行。
汽轮机振动故障的原因分析与处理
汽轮机振动故障的原因分析与处理汽轮机是一种工作在高速和高温环境下的设备，在其运行过程中，振动是一种常见的问题。
由于振动对设备的结构和部件造成的磨损和损坏，以及对设备的性能和可靠性产生的影响，因此振动故障的原因分析和处理非常重要。
本文将从以下几个方面对汽轮机振动故障的原因进行分析与处理。
一、原因分析1. 设备松动或磨损汽轮机运行时，部件之间的松动或磨损会引起机组振动。
如机架、轴承、齿轮和叶片等部件在运转时出现松动，或者是由于长期摩擦而导致了磨损，都会造成机组振动。
2. 不平衡汽轮机协调运转需要保证各部件的平衡性，在某些情况下，如叶轮的制造误差或者叶片领域加工不均等，会导致汽轮机的不平衡，使其产生振动。
3. 轴承故障汽轮机轴承故障也是一种常见的振动故障。
轴承故障会导致轴承工作不稳定，引起机组的振动，严重的还会导致机组运行停顿。
4. 不良的安装环境汽轮机的操作环境也是影响机组振动的原因之一。
在安装汽轮机时，其安装环境应满足一定的要求，否则将对机组的振动稳定性产生影响。
二、处理方法1. 检查和修理损坏或松动的部件首先，要对造成汽轮机振动故障的松动或损坏的部件进行检查和维修。
对于损坏的部件，可以进行采购更换，对于松动的部件，则可以进行紧固或者更换件，保证设备的稳定性和运行性能。
对于汽轮机不平衡引起的振动故障，可以通过进行平衡调整来消除振动。
具体方法是，使用专业的平衡仪器进行平衡测试，然后根据测试结果制定相应的调整计划进行平衡调整。
当汽轮机的振动故障是由于轴承故障所导致时，应尽快更换转子上的轴承，以保证汽轮机的稳定运行。
加强安装环境，包括选择适当的土建施工方式、精确的安装的严格执行，以及采用符合要求的管理和操作程序等。
在安装中严格按照操作规程和操作标准操作，以保证设备工作在良好的安装环境下。
综上所述，汽轮机振动故障是一种常见的问题，通常是由于部件松动、磨损或不平衡、轴承故障、安装环境等原因导致。
针对不同原因，对应的处理方法也有所不同。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机的振动运行是机组运行过程中常见的一种问题，它通常表现为机组的震动、噪声、损伤等，严重时会对机组运行的安全和稳定性产生不良的影响。
在实践中，由于机组运行的环境、结构、设计等方面存在一定的差异，不同的机组可能存在不同的振动问题。
本文将重点探讨汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施。
1.机组的设计问题：汽轮机的设计参数不合理，或者生产制造的过程中存在机器加工误差，无法保证机组的结构稳定性，导致机组在运行过程中产生较大的振动和噪音；2.机组的施工问题：机组的安装和调试过程中，出现不当的安装和调节方式，导致机组的结构失衡，给运行过程中的振动带来巨大的影响。
3.机组的维护问题：汽轮机在长期运行过程中，受到外界因素的影响以及机组内部部件磨损等，导致机组运行不平稳，振动越来越大；4.机组的操作问题：机组的操作人员缺乏专业的技能，不能够非常熟练地掌握机组的运行，以及日常的维护和检修问题，导致机组出现不稳定的运行情况，振动越来越大。
1.建立科学的检测和监测体系：针对机组的离线和在线机智检测原则，建立适合的检测体系，可以对机组的振动状况进行实时监控，发现异常情况后制定相应的处理方案；2.机组结构的改善：对于运行中出现的振动问题，可以考虑从机组的结构设计入手，分析问题，进行结构优化，提高机组的稳定性；3.机组维护的加强：建立科学的机组维护管理制度，针对机组的精细化管理，进行定期的检修和保养，及时发现并处理潜在的故障问题；4.加强人员培训：针对机组的操作人员，加强培训和考核过程，提升其操作技能和维护能力。
总之，汽轮机的振动问题对于机组的运行安全和稳定性造成了不小的影响，针对这一问题，需要在科学的检测和监测体系的基础上，加强机组的设计、施工、维护和操作管理等方面的完善。
只有进一步加强对机组振动问题的分析和研究，找出解决振动问题的关键原因，完善应对措施，才能更有效地提高机组的运行质量，保证机组的正常稳定运行。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策分析异常振动的原因是解决问题的关键。
异常振动的原因可以分为机械因素和系统因素两类。
机械因素主要包括以下几个方面：1. 涡轮叶片的磨损和失衡：由于长期使用和磨损，涡轮叶片可能会出现失衡问题，导致振动加剧。
此时，需要对叶片进行修复或更换，同时进行动平衡调整。
2. 轴承的损坏和疲劳：轴承是汽轮机运转中重要的支撑和支承部件，如果轴承损坏或疲劳，会导致振动异常。
解决方法包括更换损坏的轴承，并加强对轴承的维护和润滑。
3. 牵引机构的松动：牵引机构是提供动力输出的关键部分，如果机构松动或连接螺栓松动，会引起振动变得更加明显。
此时，需要加强对牵引机构的检查和维护，及时调整和紧固螺栓。
系统因素主要包括以下几个方面：1. 系统的不平衡：汽轮机运行中，如果系统不平衡，比如过热、过冷或压力不稳定，都可能引起振动异常。
此时，需要对系统进行调整和检修，保持系统的平衡和稳定。
2. 风阻力和涡流：汽轮机运行过程中，风阻力和涡流也会产生一定的振动。
解决方法包括优化设计，减小阻力和涡流的影响，并加强对振动的监测和控制。
3. 噪音和共振：汽轮机运行时产生的噪音和共振也会引起振动。
解决方法包括增加隔音措施，减少共振频率，避免共振现象的发生。
针对以上分析，可以采取以下几个对策来解决异常振动问题：1. 加强设备的维护和检修工作，定期检查涡轮叶片、轴承和牵引机构的情况，及时进行修复和更换损坏部件。
2. 优化系统的设计和运行参数，保持系统的平衡和稳定，在运行过程中及时调整和修正系统的工况和参数，减小不平衡和阻力的影响。
3. 加强对振动的监测和控制，安装振动传感器和监测系统，及时发现振动问题，并采取相应的控制措施。
4. 加强运行人员的培训和技能提升，提高他们对汽轮机异常振动问题的认识和解决能力，及时处理异常振动事件，保证设备的安全和可靠运行。
针对汽轮机异常振动问题，要进行详细的原因分析，找出问题的根源，然后采取相应的解决对策。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机是一种重要的发电设备，其稳定运行对于电网的稳定运行十分关键。
然而，汽
轮机在运行过程中常常会出现振动问题，这不仅会影响发电效率，还可能对设备造成损坏，甚至引起事故。
因此，分析汽轮机运行振动的大原因，并采取相应的应对措施，对于确保
汽轮机安全运行至关重要。
首先，汽轮机运行振动的大原因之一是机械问题。
例如，叶轮的不平衡、轴承的损坏、制动器的失灵等都可能导致汽轮机的振动问题。
在这种情况下，必须采取针对性的维修措施，修复叶轮和轴承，更换制动器等，以消除振动源。
另外，汽轮机的机械部件润滑不良
也可能导致振动，在这种情况下，加强润滑保养工作，确保机械部件的润滑完备，是解决
这一问题的关键。
其次，汽轮机的结构问题也会导致振动。
例如，叶片的自振或共振现象、管道噪声、
油系统中油液波动等都可能导致振动。
解决这种问题的方法包括更改叶片的布局、增强管
道支撑、采用一些减振器件等。
此外，在汽轮机的设计和制造过程中，必须充分考虑振动
问题，避免由于结构不合理而引起的振动。
除了机械问题和结构问题外，汽轮机运行振动的原因还包括液力问题和控制问题。
例如，润滑油的污染或不足、过热蒸汽的内部冲击、调速器的失效等都可能导致振动。
对于
这些问题，必须采取相应的措施，例如加强对润滑油的过滤和更换，调整蒸汽的温度和压力，修理或更换调速器等。
总之，汽轮机运行振动的原因是多种多样的，解决这些问题需要细致的分析和全面的
措施。
在保证汽轮机安全运行的同时，也需要不断改进设备的设计和制造，避免类似的问
题再次发生。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种将热能转换为机械能的装置，它广泛应用于发电厂和工业生产中。
在汽轮机的运行过程中，振动是一个常见的问题，它可能会影响到汽轮机的稳定运行，甚至造成机械损坏。
对汽轮机运行振动的大原因进行分析，并提出相应的应对措施具有重要的意义。
一、汽轮机运行振动的大原因分析1. 轴承故障汽轮机的轴承故障是造成振动的常见原因之一。
轴承的损坏或磨损会导致轴承支撑不稳，从而产生振动。
轴承故障的根本原因可能包括润滑不良、轴承安装不当、工作负荷过大等情况。
2. 不平衡不平衡是另一个常见的汽轮机振动原因。
汽轮机转子在加工或安装过程中，如果存在不平衡现象，就会产生不同程度的振动。
不平衡可能源于转子的设计、制造或安装过程中的不当安排。
3. 叶片故障汽轮机叶片的故障也会引起振动。
叶片的严重磨损、失调或裂纹，都会导致汽轮机的振动量增加，甚至产生共振现象。
4. 调速系统故障调速系统是汽轮机的重要组成部分，当调速系统发生故障时，汽轮机的排汽量和工作负荷无法得到有效的控制，导致汽轮机振动加剧。
5. 基础或支撑结构问题汽轮机的振动还可能与其基础或支撑结构有关。
如果汽轮机的基础不稳固或者支撑结构存在问题，都有可能引起振动。
6. 轴线偏移汽轮机的轴线偏移也是引起振动的原因之一。
轴线偏移可能由于装配不当、工作负荷不均或者机械材料变形等原因引起。
二、汽轮机振动的应对措施1. 轴承检查与维护定期对汽轮机的轴承进行检查和保养是防止振动的关键措施。
对润滑系统进行定期检查，并且在轴承出现异常磨损时及时更换轴承。
2. 动平衡对汽轮机的转子进行动平衡处理，是确保汽轮机稳定运行的重要手段。
在汽轮机的设计和制造过程中，应严格保证转子的动平衡性能。
3. 叶片保养保持汽轮机叶片的完好状态也是防止振动的重要措施。
定期对叶片进行检查和保养，及时清理叶片表面的积灰和异物，保证叶片的强度和刚度。
4. 调速系统维护对汽轮机的调速系统进行定期维护和检查，确保其正常运行，并且保证调速系统与汽轮机的协调性能。
汽轮机安装中振动原因与预防对策探析
汽轮机安装中振动原因与预防对策探析汽轮机是一种利用蒸汽能量驱动发电机的重要设备，振动问题一直是汽轮机安装中的一大难题。
振动不仅影响设备的安全稳定运行，还直接关系到整个发电系统的可靠性和安全。
探究汽轮机安装中的振动原因与预防对策至关重要。
一、振动原因分析1. 设备自身问题汽轮机本身可能存在安装不稳定、结构松动或者设计不合理等问题，都会导致设备振动。
螺栓松动、零部件磨损、装配不当等问题都可能引起振动。
2. 安装环境问题安装环境的不稳定性也是导致振动的重要原因之一。
如地基不坚实、基础设计不合理等问题都会直接影响设备的振动情况。
3. 操作问题操作人员的不当操作也可能导致设备振动。
比如启动和停机时的操作不当、负载突变等问题都有可能对汽轮机的振动情况产生不良影响。
二、振动预防对策探析1. 设备自身问题的预防在汽轮机安装前，应该进行严格的设备检测与测试，确保设备自身不存在安装不稳定、结构松动等问题。
对于可能存在的问题要及时进行维修和更换，确保设备的安全稳定。
2. 安装环境问题的预防在汽轮机安装的前期，要进行细致的环境调查和基础设计，确保安装环境的稳定性和合理性。
必要时可以利用土壤改良技术或者加固基础，确保设备的使用环境符合要求。
3. 操作问题的预防在汽轮机安装后，要对操作人员进行专业培训，确保其能够正确操作设备。
并且要建立严格的操作规程，规范设备的启停操作和负载调节，减少不良操作对设备振动的影响。
4. 定期检测和维护除了在安装前和安装后进行预防措施外，定期的设备检测和维护也是预防振动问题的重要手段。
定期检测和维护可以及时发现和解决设备存在的问题，确保设备的安全运行。
三、结语汽轮机的安装中振动问题是一个复杂的系统工程，需要综合考虑设备自身、安装环境和操作等多个因素。
只有全面分析振动原因，采取科学有效的预防和对策措施，才能够有效地预防和解决振动问题，确保汽轮机安装后的安全稳定运行。
希望各界工程技术人员能够共同努力，不断提高对汽轮机振动问题的认识和解决能力，为能源行业的发展做出更大的贡献。
汽轮机振动故障的原因分析与处理
汽轮机振动故障的原因分析与处理汽轮机是一种常见的发电机设备，而振动故障是汽轮机的常见问题之一。
振动故障会导致机器的寿命降低，甚至使机器处于危险状态。
为了保证汽轮机的运行安全和稳定性，需要对振动故障的原因进行分析和处理。
以下是汽轮机振动故障的原因分析与处理方案。
1、原因分析（1）叶轮不平衡——汽轮机在高速旋转时，叶片的不平衡会导致叶轮的振动。
这种振动会被传到轴承中，最终导致轴承和轴承支撑部位的磨损，从而产生更大的振动。
（3）轴向力不均——当汽轮机的负荷变化时，会导致轴向力不均，从而产生振动。
如果轴向力不平衡且超过轴承的承受极限，就会导致机器损坏。
（4）机座松动——机座松动会使汽轮机部件之间的连接松动，最终导致汽轮机振动。
2、处理方案（1）平衡叶轮——在检测到汽轮机振动时，首先应检查叶轮的平衡，并进行平衡处理。
可以使用专业的平衡设备来进行平衡检查和校准。
通过平衡叶轮，可以降低振动幅度，延长机器寿命。
（2）更换轴承——如果轴承磨损，应及时更换轴承。
在更换轴承之前，需检查轴承承载能力和安装情况。
合适的轴承和正确的安装方法可以减少汽轮机的振动，提高机器的使用寿命。
（3）调整轴向力——在发现轴向力不均时，应及时调整轴向力。
需要注意的是，轴向力的调整需要在汽轮机处于停机状态下进行，并且需要进行调整后的实际测试，确保汽轮机的轴向力正常。
（4）紧固机座——在发现机座松动时，应及时紧固机座。
机座不紧固会导致汽轮机部件之间的连接不紧密，造成振动和机器故障。
因此，在机座上使用正确的紧固方法和工具非常重要。
综上所述，汽轮机振动故障的原因和处理方案非常重要。
正确的分析和处理方案可以延长机器的使用寿命、提高机器安全性和运行稳定性。
在进行处理方案之前，需要检查或测试汽轮机的各个部件，确保方案正确且有效。
汽轮机振动故障的原因分析与处理
汽轮机振动故障的原因分析与处理一、汽轮机振动故障的原因分析1. 设备不平衡：汽轮机在工作中会因为长时间磨损或者使用不当导致设备不平衡，引起振动故障。
不平衡主要分为两种：静不平衡和动不平衡。
静不平衡是指转子质量中心与转轴的质量中心不在同一轴线上或者转子的质量中心与转子轴的几何中心不在同一轴上；动不平衡主要是因为转子转动时引起的不平衡振动。
设备不平衡会导致轴承损坏，增加设备的摩擦力，从而引起能量的损失和热量的增加，最终影响汽轮机的使用寿命。
2. 设备不稳定：汽轮机在运行中，受到外部环境的影响，如气流、温度等，都会导致设备的不稳定，引起振动故障。
不稳定主要体现在设备的轴向或径向振动，严重影响了汽轮机的正常运行。
3. 设备磨损：汽轮机长期运行，设备的部件会因摩擦而产生磨损，导致设备的振动增大，进而引发振动故障。
特别是在高温高压的情况下，设备的磨损更加严重，必须及时检修和更换磨损的部件，以确保设备的安全稳定运行。
4. 设备安装不良：汽轮机的安装质量直接影响设备的振动情况。
如果安装不良，会导致设备运行时产生振动，影响设备的使用寿命，并有可能出现故障。
5. 设备过载：在汽轮机运行过程中，如果超过了设备的承载能力，会导致设备的振动增大。
过载会导致设备损坏，从而进一步影响设备的可靠性和制造。
6. 设备失配：汽轮机各部件的配合不良也会导致设备的振动故障。
失配主要体现在各部件的尺寸、形状、材料、重量等方面的不匹配，导致设备的振动增加，进而引发振动故障。
二、汽轮机振动故障的处理方法1. 动平衡处理：针对设备的不平衡问题，可以采取动平衡处理的方法。
通过对设备进行动平衡，排除设备的不平衡现象，降低振动故障的发生。
2. 加强设备的支撑和固定：对汽轮机设备的支撑和固定进行改进，提高设备的稳定性，减少振动的发生。
3. 定期维护和检修：对汽轮机设备进行定期维护和检修，及时发现设备的磨损和疲劳现象，及时更换磨损的部件，以延长设备的使用寿命。
汽轮机影响振动的原因
汽轮机影响振动的原因汽轮机振动产生的原因有很多，主要包括以下几个方面：1.汽轮机旋转部件不平衡：汽轮机的旋转部件如转子、风叶、轴等在制造过程中难免存在加工误差和装配不精确等问题，导致部件质量不均匀，从而引起不平衡。
不平衡会造成旋转部件在运转过程中产生离心力，从而导致振动。
2.轴承故障：轴承是汽轮机运转中关键的支撑设备，如果轴承润滑不良、磨损、过热等故障，会导致轴承支撑能力下降，无法有效地减震和支撑旋转部件的振动，从而造成振动增大。
3.油膜振动和密封失效：在汽轮机中，润滑油负责减小旋转部件间的摩擦，形成一层油膜来保持间隙间的相对运动的平稳，但当油膜力失效或者油膜质量不良时，会导致旋转部件间的摩擦增大和不规则振动，进而引起振动增大。
4.气流激振：汽轮机中的气流是通过压气机压缩后进入燃烧室进行燃烧，并通过高温高压气流使汽轮机工作。
在高速运转中，气流会经过导叶、转子等部件，产生不规则气流激振，导致振动增大。
5.结构松动：汽轮机在长时间运行过程中，受到震动和温度变化的影响，各个支撑部件可能会出现松动或脱落，导致部件之间振动增强，从而引起整体的振动增大。
6.外部激振：汽轮机往往是在工业场所或船舶等环境中运行，受到外部因素如地震、水波等的影响，也会产生振动，并传递给汽轮机，使其振动增大。
为了减小汽轮机的振动，可以采取以下措施：1.在制造过程中严格控制零部件的加工质量，并进行精确配平，减小不平衡带来的振动。
2.定期检查和维护轴承，及时更换磨损严重的轴承，确保其正常运转。
3.加强润滑油管理，保持良好的润滑状态，在润滑油温度、粘度等方面合理控制，减小油膜振动和密封失效的机会。
4.优化导叶、转子等部件的设计，减小气流激振的力度。
5.定期对各个部位进行检修和固定，防止结构松动。
6.对于外部激振因素，可以加强建筑和设备的防震设计，或采取隔振措施，减小外部激振对汽轮机的影响。
综上所述，汽轮机振动是由多种因素共同作用产生的，为了保证汽轮机的运行安全和稳定，需要采取一系列的预防措施来减小振动的产生和传播。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种常用的热能动力设备，通常被用于发电站和工业生产中。
在汽轮机运行过程中，振动是一个常见的问题，如果振动过大或频率异常，将会对设备造成损坏甚至对安全带来威胁。
对汽轮机运行振动的大原因进行分析，并提出应对措施，对于保障汽轮机的安全运行具有重要意义。
一、振动的大原因分析1. 设备失衡汽轮机的转子在高速旋转时，如果存在失衡现象，将会导致设备振动过大。
设备失衡可能的原因有：制造不良、零部件磨损、安装不当等。
失衡导致的振动是汽轮机振动的重要原因之一。
2. 轴承故障轴承是汽轮机中重要的部件，负责支撑和保持转子的旋转。
如果轴承损坏或润滑不良，将导致振动增加，严重的情况下还会引起设备故障。
3. 转子不平衡汽轮机转子旋转时，如果存在不平衡现象，将导致振动增加。
转子不平衡可能是由于制造工艺不良、材料缺陷等原因造成的。
4. 叶片腐蚀或损坏汽轮机叶片在运行中会受到高温高压蒸汽的冲击，长时间的腐蚀和疲劳可能导致叶片损坏，进而引起振动。
5. 冲击负载汽轮机在启动和停车的过程中，由于受到冲击负载，会引起振动。
特别是在高速运行中，由于冲击负载的存在，振动往往会加剧。
6. 输送系统故障汽轮机的输送系统包括汽水系统、外部管道系统等，如果这些系统存在故障，将会影响汽轮机的正常运行，引起振动增加。
7. 系统共振汽轮机与其它设备或结构（如建筑物）之间的共振效应，会导致振动增加。
共振效应的产生可能由于结构设计不合理或装置不恰当引起。
8. 运行状况监测不足运行状况监测不足将导致对振动的监控不及时，可能会延长振动问题的存在时间，进而造成设备损坏。
二、应对措施1. 精确平衡对汽轮机的转子进行精确平衡，可避免由于设备失衡引起的振动问题。
通过动平衡仪等专业设备进行平衡校正，可以有效解决这一问题。
2. 定期检查轴承定期对汽轮机的轴承进行检查，并进行润滑维护。
一旦发现轴承存在故障，应立即更换或修理。
3. 定期检查转子定期对汽轮机的转子进行检查，发现发现不平衡或损坏情况，进行修复或更换。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机作为重要的能源转换设备，在不断的运行过程中都会存在一定的振动问题。
这些振动问题的出现，是由多种原因所造成的。
本文将从以下三个方面对汽轮机运行振动的大原因进行分析，并提出相应的应对措施。
1.机械因素机械因素是导致汽轮机振动问题的最主要因素之一。
在汽轮机运行过程中，机械部件之间的配合精度、轴承、支座及联轴节等零部件的合理性都会对汽轮机的振动产生直接或间接的影响。
具体表现如下：（1）轴承的选择不当。
汽轮机轴承往往负责着机械传动及流体流动等重要的任务。
若轴承设计或选择不当，容易导致振动问题。
如轴承有缺油、过紧或过松的情况等。
（2）联轴节的质量差。
由于汽轮机时常运转在高速和高温的恶劣环境中，联轴节的强度、稳定性都是振动控制的关键。
若联轴节的质量差劲，随时可能造成失效的情况，从而直接影响汽轮机的正常运转。
（3）叶轮的不对称性。
对于涡轮机，其叶轮薄弱的部位常常因高温和不对称的受力问题产生损坏，从而易造成轴承落位、轴弯曲、叶片断裂等严重的振动问题。
为处理机械因素所导致的振动问题，我们可以从以下几方面入手：（1）加强轴承的维护保障。
定期检查及更换轴承，增加轴承的润滑剂，都可有效降低振动问题的发生。
（2）加强水平联轴节的选择。
生产厂家应对联轴节的质量进行市场审核，保证联轴节强度具有可行性的同时满足汽轮机的正常使用标准。
2.流体因素流体因素是导致汽轮机振动问题的另一个、同等重要的因素。
汽轮机内部的流体是振动产生的最主要源头。
一般来讲，液体如果从具有不平滑的表面或弯曲的管道流过时，其流动状态是不稳定的。
如果液体流动速度超过一定的范围，其流动就会变为紊乱状态，引起涡旋和湍流的产生，从而使振动加速。
具体表现如下：（1）进口角过小或过大。
进口角决定了进口流道内的流体转动情况，如果进口角过小或过大会造成流体槽内湍流程度加剧，从而导致振动。
（2）导叶失效。
导叶通常被安装在叶轮前面的叶片，起着旋流器和阻隔等作用。
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究汽轮机振动问题是工程领域中一个非常重要的问题，振动问题一旦发生，不仅会对机器设备本身造成损害，还会威胁设备的安全性，甚至可能给工作人员带来伤害。
对汽轮机振动问题进行原因分析并制定有效的处理对策具有非常重要的意义。
本文将从汽轮机振动的原因分析入手，探讨其可能的处理对策，以期为解决这一问题提供一些有益的参考。
一、汽轮机振动的原因分析汽轮机振动是由多种因素引起的，主要包括以下几个方面：1. 设计问题汽轮机的设计是影响振动的重要因素之一。
如果汽轮机在设计阶段存在不合理的结构设计、不合理的零件材料选择、不合理的内部结构等问题，都有可能导致汽轮机在运行时产生振动。
设计上的一些共振问题也可能导致振动现象的发生。
2. 制造问题汽轮机在制造过程中如果存在问题，也会直接影响振动情况。
加工精度不符合要求、材料质量不达标、装配不规范等都可能导致汽轮机在运行时出现振动。
3. 不良工况汽轮机在运行时，如果工况不良，如负荷变化大、系统压力不稳定等，都有可能导致汽轮机振动。
汽轮机在运行时如果出现过载、共振、自激振动等现象，也可能导致振动问题的发生。
4. 老化问题随着汽轮机的使用年限增加，零部件及设备本身会出现磨损、老化等问题，这些老化问题都可能导致汽轮机在运行时产生振动。
二、汽轮机振动的处理对策研究针对汽轮机振动问题，我们可以从以下几个方面来制定处理对策：1. 设计阶段加强质量管理在汽轮机设计阶段，应加强对零部件材料、结构设计、共振分析等方面的质量管理，确保设计的合理性和稳定性。
对汽轮机设计进行全面的仿真验证，尽量避免因设计问题引起的振动。
2. 制造阶段质量控制在汽轮机的制造过程中，应加强质量控制，确保零部件的加工精度和材料质量符合要求，保证零部件的装配质量达标，尽量避免制造问题引起的振动。
3. 加强设备维护在汽轮机运行过程中，对设备进行定期的维护和检修，及时更换老化或磨损严重的零部件，保持设备的整体状态良好，减少因老化问题引起的振动。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策一、汽轮机异常振动的原因分析1. 设备故障汽轮机异常振动的一个常见原因是设备本身的故障。
轴承损坏、叶轮脱落、机械松动等问题都有可能导致设备的振动异常。
这些故障可能是由于设备长时间的运行而导致的磨损，也可能是由于设备制造过程中的质量问题所导致的。
在分析汽轮机异常振动问题时，需要首先对设备进行全面的检查，找出可能存在的故障点。
2. 过载运行汽轮机在运行过程中如果超负荷工作，就会导致振动异常。
过载运行会导致设备受力过大，从而引起设备振动增大。
而且，长期的过载运行还会导致设备的损坏，严重影响设备的寿命。
在使用汽轮机时，必须严格按照设备的额定工况进行运行，不得超负荷使用。
3. 润滑不良汽轮机在运行过程中需要灯油润滑，如果润滑不良就会导致摩擦增大，从而引起设备的振动异常。
润滑不良还有可能导致设备的部件磨损加剧，对设备的安全运行造成严重威胁。
在使用汽轮机时，需要定期对设备进行润滑检查，确保设备的润滑系统正常运行。
4. 不平衡汽轮机在运行过程中，如果叶轮不平衡，就会导致设备的振动异常。
不平衡是由于叶轮制造过程中的不当操作、设备运输过程中的损坏等原因所导致的。
不平衡会引起设备振动增大，严重的还会导致设备的破坏。
在安装汽轮机时，需要对叶轮进行严格的动平衡检查，确保叶轮的平衡性。
二、汽轮机异常振动的解决对策1. 设备维护对于汽轮机异常振动问题，首先需要进行设备的维护保养。
及时更换轴承、叶轮等易损部件，确保设备的正常运行。
还需要定期进行振动检测，对设备的振动情况进行监测，及时发现问题并进行处理。
2. 增加防护设施为了防止汽轮机在运行过程中受到外部冲击，可以在设备周围增加防护设施，确保设备的安全运行。
可以在汽轮机周围设置振动传感器，一旦发现设备振动异常就可以及时进行处理。
3. 优化润滑系统为了确保汽轮机的正常运行，需要优化润滑系统，确保设备的摩擦系数在合理范围内。
可以通过增加润滑油流量、更换润滑油等方式来改善润滑系统，减小设备的摩擦损失。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策汽轮机是一种常见的动力设备，在工业生产中应用广泛。
但有时候汽轮机会出现异常振动问题，这对设备的正常运行和使用寿命都会产生负面影响。
对汽轮机异常振动的原因进行分析，并提出相应的解决对策，对于保证设备的安全稳定运行是非常重要的。
造成汽轮机异常振动的原因有很多，主要可以分为以下几个方面：1. 设备故障：汽轮机内部的零部件可能出现磨损、断裂或松动等故障，导致振动增大。
叶片损坏、轴承磨损、齿轮间隙过大等。
2. 不平衡：汽轮机在运行过程中，由于叶轮不平衡或不均匀物质的堆积，导致转子的质量分布不均，进而引起振动增大。
当汽轮机的基座不平整或固定不牢时，也会加剧不平衡情况。
3. 流体不稳定：汽轮机内部的流体流动不稳定，比如流动速度过大或过小、压力波动等，会引起振动。
流体不稳定可能是由于进口压力不均匀、叶轮设计不合理等原因造成的。
针对上述原因，可以采取以下解决对策以减小汽轮机的异常振动：1. 定期检查和维护：定期对汽轮机进行全面的检查和维护，及时发现并处理零部件的故障，包括叶片、轴承、齿轮等。
确保汽轮机内部零部件的正常运行和使用寿命。
2. 平衡调整：对汽轮机的叶轮进行平衡调整，使其质量分布均匀。
可以采用动平衡或静平衡的方法，根据具体情况进行调整。
对汽轮机的基座进行平整和牢固固定，减小不平衡现象。
3. 流体管理：对汽轮机内部的流体进行管理，确保其流动稳定。
可以通过调整进口压力、改进叶轮设计等方式来减小流体不稳定问题。
注意流体的清洁和滤波，防止杂物进入导致堵塞或堆积。
对汽轮机异常振动的原因进行分析，并采取相应的解决对策，是确保设备安全运行的关键。
通过定期检查和维护、平衡调整以及流体管理等方法，可以减小汽轮机的异常振动问题，提高设备的稳定性和使用寿命。
汽轮机的振动原理
汽轮机的振动原理
汽轮机的振动原理主要涉及以下几个方面：
1. 动平衡：汽轮机内部的转子在高速旋转过程中会产生离心力，如果转子的质量分布不均匀，就会导致不平衡力，从而引起振动。
为了消除不平衡力，需要进行动平衡操作，即在转子上添加平衡块，使得转子的质量分布均匀，从而降低振动。
2. 强迫振动：汽轮机内部的转子在运转过程中，受到来自燃气喷嘴、叶片与导叶之间的间隙、机械杂音等外界因素的作用，会产生强迫振动。
这种振动是由外力作用引起的，频率与外力的频率相同或者是其倍数。
3. 自由振动：汽轮机内部的转子在运转过程中，由于其结构的固有特性，会产生自由振动。
这种振动是由转子本身的固有频率决定的，与外界因素无关。
4. 阻尼效应：汽轮机内部的转子在振动过程中会受到空气阻力、摩擦力等阻尼效应的影响。
阻尼的存在可以减小振动的幅度，并使振动逐渐衰减。
综上所述，汽轮机的振动是由动平衡、强迫振动、自由振动和阻尼效应等多种因素综合作用所引起的。
为了保证汽轮机的正常运行和安全性，需要对振动进行监测和控制，以减少振动对机器的损坏和影响。
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汽轮发电机组振动的主影响因素
汽轮发电机组振动的大小直接关系到机组能否安全运行，而对于发电厂来
说安全就是最大的经济效益。
引起机组振动过大或者不正常的原因有很多，既
有设计制造方面的原因，也有运行方面的原因，还有安装和检修等方面的原因，下面就这几个影响因素分别介绍。
1设计制造方面
汽轮发电机转子是一个高速旋转机械，如果转子的质心与旋转中心不
重合则会因为转子的不平衡而产生一个离心力，这个离心力对轴承产生一个激
振力使之引起机组振动，如果这个离心力过大，则机组的振动就会异常。
所以，汽轮发电机转子在装配时每装配一级叶片都应该对该级叶片进行动平衡试验，
整个转子装配完成后在出厂之前还应该对整个转子进行低速和高速动平衡，以
确保转子的不平衡量在一个合格的范围内。
在制造厂家，转子不平衡量较大的原因主要由是机械加工精度不够和
装配质量较差引起，所以必须提高加工精度，同时保证装配质量，从而才能保
证转子的原始不平衡量不致于太大。
另外，如果机组的设计不当也会引起机组
的振动。
例如，在设计阶段轴承的选用是非常重要的，如果轴承选取不当，则
会因为轴承稳定性太差而转子极小的不平衡量也可能引起机组较大的振动，或
者油膜形成不好而极易诱发油膜振动。
2安装和检修方面
安装和检修对机组振动的影响非常大，根据对现场机组振动的经验，
现场很多机组的振动过大都是由于安装和检修不当引起的，或者说机组的振动
很多时候都是可以通过安装或检修来解决的。
针对现场情况，下面重点介绍对
机组振动有明显影响的几个方面。
2．1轴承标高
不管是汽轮机还是发电机转子，其两端都是由轴承支撑的，如果两端
的轴承标高不在一个合理的范围内，则两端轴承的负荷分配就不合理。
因此在
机组大修或者安装期间，应该根据制造厂家的建议，再结合各厂的实际情况对
机组轴承标高进行认真的调整。
因为制造厂家提供的数据是根据机组冷态时的
情况再综合一般机组受热后膨胀的情况得出的，由于各台机组的实际情况不尽
相同，因此受热后的膨胀也不完全一样，所以必须结合各厂的实际情况对机组
轴承标高进行调整。
2．2机组中心
机组中心应包括转子与汽缸或静子的同心度、支撑转子各轴承的标高、轴系连接的同心度和平直度。
如果转子与汽缸或静子的同心度偏差过大，则可
能会引起汽流激振、电磁激振和动静碰磨。
若碰磨发生在转轴处，则会使转子
发生热弯曲而引起不稳定普通强迫振动。
2．3滑销系统
不论是汽轮机还是发电机，当机组带负荷受热后都要产生膨胀，而又
不能让其自由膨胀，滑销系统就是用于引导机组膨胀的。
当滑销系统卡涩时，
机组的膨胀就会受到限制，当机组的膨胀受到限制时就会引起机组较大的振动，严重时以至于不能开机或者引起动静碰磨，从而造成更大的破坏。
2．4动静间隙
汽轮机转子与汽缸和轴封之间以及发电机转子与静子之间都存在间隙。
当汽轮机转子与汽缸之间的间隙过大时，汽轮机内效率会降低；当汽轮机与轴
封之间的间隙过大时可能引起蒸汽外漏或者空气内漏，从而影响机组的效率和
真空；当发电机转子与静子之间的间隙过大时同样会影响发电机的效率。
但是，它们之间的间隙又不能过小，否则将引起动静碰磨，进一步会使机组的振动变化，以至于机组的振动超标。
因此合理调整隔板汽封、端部汽封以及发电机转
子与静子之间的间隙是非常重要的。
2．5轴承自身特性
轴承自身特性对机组振动的影响主要包括轴瓦紧力、顶隙和连接刚度
等几个方面。
轴瓦紧力和顶隙主要影响轴承的稳定性，如果轴承的稳定性太差，在外界因素的影响下容易使机组振动超标。
轴承的连接情况主要对轴承刚度产
生影响，若轴承刚度不够，在同样大小的激振力下引起的振动较大，所以必须
将轴承各连接螺栓拧紧，在现场经常发现由于连接螺栓未拧紧而引起振动的现象。
2．6转子中心孔
现代汽轮机转子大轴大都留有中心孔，在中心孔两端用堵头封堵，在
检修期间如果不慎让异物（包括油、水等）进入中心孔，在转子装复回原后开机，机组肯定会出现振动异常的现象。
2．7活动部件
检修期间如果有活动部件进入汽轮机，大修后开机活动部件可能在汽
流的冲击下撞伤甚至损坏汽轮机叶片，从而造成严重的事故，并引发机组振动；如果发电机内存在活动部件，一方面可能一起发电机内部短路，另一方面可能
引起机组振动的不稳定，这将会对机组振动的诊断带来困难。
3运行方面
如果在机组设计制造、安装和检修期间各方面都做得比较完美，那机
组就不会因为振动过大而影响运行了吗？答案是否定的，机组的振动除了与上
面的各方面因素有关外，还与机组的运行状况存在很大的关系。
3．1机组膨胀
前面已经讲述机组滑销系统对机组振动的影响情况，而机组的膨胀是
受其滑销系统制约的。
当滑销系统本身不存在问题时，如果运行人员操作不当，机组也会出现膨胀不畅的问题。
3．2润滑油温
油膜的形成除了与轴承乌金有关外，还有一个重要因素就是润滑油油温，润滑油油温应该在一个合理的范围内，过高过低都对油膜的形成不利。
3．3轴封温度
每一轴封的温度都不一样，在运行规程所允许的范围内调整轴封温度
会对机组的振动产生一定的影响。
轴封温度对机组振动的影响主要表现为温度
对轴承座标高的影响和温度对端部汽封处动静间隙的影响.
3．4机组真空和排汽缸温度
机组真空和排汽缸温度总是相辅相成的，其中一个因素的变化必然引
起另一个因素的改变。
对于轴承座坐落在排汽缸上的机组来说，排汽缸温度的
变化主要表现在对轴承座标高的影响上，所以会对机组的振动产生影响。
3．5断叶片
当汽轮机发生断叶片时，转子的质量分布明显发生改变，因此机组的
振动会发生明显的变化，这种情况在现场有时可能不会被察觉，因为振动的变
化既包括振动大小的变化也包括振动相位的变化，而现场大多数仪表只能监视
振动大小的变化。
为了尽量避免断叶片的现象发生，除了在设计制造和安装检
修期间采用适当的措施来保证外，运行中在增减机组负荷时应尽量平稳。
结束语
总之，对转动机械来说，微小的振动是不可避免的，振动幅度不超过
规定标准的属正常振动。
这里所说的振动，系指机组转动中振幅比原有水平增大，特别是增大到超过允许标准的振动，也就是异常振动。
任何一种异常振动
都潜伏着设备损坏的危险。
比如轴系质量失去平衡（掉叶片、大轴弯曲、轴系
中心变化、发电机转子内冷水路局部堵塞等）、动静磨擦、膨胀受阻、轴承磨
损或轴承座松动，以及电磁力不平衡等等都会表面在振动增大，甚至强烈振动。
而强烈振又会导致机组其他零部件松动甚至损坏，加剧动静部分摩擦，形成恶
性循环，加剧设备损坏程度。
因此，新安装或检修后的机组，必须经过试运行，测试各轴承振动及各轴承处轴振在合格标准以下，方可将机组投入运行。
振动
超标的则必须查找原因，采取措施将振动降到合格范围内，才能移交生产或投
入正常运行。
多年来，不少机组因振动大而拖延了投产期和检修期。
对生产运
行来说，接收了振动符合标准的机组以后，还必须加强振动监督，对振动监测
做到制度化、经常化，必须在机组振动突然增大达到规程规定值时，及时果断
地将机组停运，防止扩大损坏，或对振动虽然增大，但尚未达到规程规定紧急
停机数值的异常及时对比分析，查找原因，并采取措施防止设备损坏事故的发生。