设备腐蚀检测手段

装置与设备腐蚀损伤检测诊断技术

1．1设备及管道腐蚀损伤

各类腐蚀损伤特征分析按API 57 1 Damage Mechanisms in Refinery Fossil Process Industries(2003)，设备与管道腐蚀损伤大致可分为：

(1)一般腐蚀损伤

①由机械或相变引起的损伤。石墨化、回火脆性、应变时效、475qC脆性、or相脆性、蠕变等l9类。

②由电化学引起的均匀与局部腐蚀。电偶腐蚀、水腐蚀、大气腐蚀、保温材下腐蚀、垢下腐蚀等。

③高温化学腐蚀。氧化、硫化、渗碳、脱碳等。

④环境敏感破裂氯脆(CSCC)、碱脆(ASCC)氢脆(HE)腐蚀疲劳开裂等。

(2)石化工业特有的腐蚀损伤

湿硫化氢的SCC、HIC、SOHIC、硫化氢+盐酸腐蚀、硫化氢+氢氰酸腐蚀、硫化氢+碳酸腐蚀、环烷

酸腐蚀、连多硫酸SCC、、H +H2s腐蚀等炼油工业特有的损伤、以及硫酸腐蚀、氢氟酸腐蚀、尿素腐蚀、醋酸腐蚀等石化工业的其他损伤种类。

(3)全面腐蚀与局部腐蚀对设备危害的分析

对石化设备从腐蚀控制的角度看，全面腐蚀或均匀腐蚀的危害较小，因为对有钝化膜的材料(如

不锈钢)，其腐蚀速率小于0.1 mm／a，甚至小于0.01 mm／a。但对服役较长或超过服役期限的设备仍有危险性。当然如钝化膜在酸性液中呈活性破坏，以数mm／a速率溶解，虽属均匀腐蚀，但需另当别论。而对点蚀、坑蚀、垢下腐蚀、冲蚀等局部腐蚀，其危害性较全面腐蚀大，特别是应力腐蚀开裂(SCC)、氢脆(HE)等环境敏感断裂危险性更大，因为在石化企业高温高压的服役条件下，设备与管道腐蚀穿孔与开裂，将造成起火爆炸等灾难性事故，由于常常是在没有明显预兆的情况下突然发生，如SCC的进展速度为数十mm/a。因此，局部腐蚀及开裂是一种破坏性大又难以及时发现的腐蚀形态，对它们的预测与控制、以及风险评价较为困难。

1．2 各类腐蚀损伤检测诊断技术⋯

1．2．1 装置停车检修时无损检测

石化装置停车设备开启检修前应进行无损检测或非破坏检查，或称离线检测。现按不同的腐蚀形态须采用的无损检测给以评价。如表1所示。

1．2．2 装置运行时在线监测

为了石化装置安全稳定运行，需要进行在线监测。现按不同的腐蚀形态须作在线监测给以评价。如表2所示。

表1 按不同腐蚀形态须采取的无损检测方法

表2 按不同腐蚀形态须在线监测给以评价

等

表3 主要炼化装置由于硫化物的腐蚀开裂常温～150℃

目前各石化企业普遍使用定期定点测厚、腐蚀挂片以及其它无损检测方法，尤其对承压设备除根据JB／T 4730-2005《承压设备无损检测》外，还根据TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》，对承压设备除定期检测外，还规定年度检验，特别对焊缝部位重点检查埋藏缺陷。对在线监测，近年由中科院金属所牵头与高桥、茂名、镇海、金陵与济南等石化公司将研制的在线监测仪器，如电感探针、电化学探针、低温与高温电阻探针等付于应用。同时引进Hydrosteel氢通量检测仪、MICROCOR腐蚀监测系统等先进在线监测技术。