转炉炼钢工艺的优化实践
顶吹转炉炼钢工序优化
（） 加一 个底 吹 氮 工位 ， 离 线 底 吹氮 改 为 ７增 将 在 线 ， 证底 吹氮 时间 ￣２ ｉ， 保 ＞ ｍｎ 稳定 了上 钢节 奏 。 通 过 以上各 项 措施 ， 转 炉 炼 钢 工 序 生 产 过 使
一
（） 料 稳 定 入 炉 ， 理 配 铁 水 、 ２精 合 铁块 和 矿 石 比例 ， 转 炉 操 作 过 程 稳 定 ， 绝 喷溅 ， 少 氧 枪 使 杜 减 粘 枪及 粘烟 罩 ， 氧枪 枪龄 得到 提高 。 使
（） ３ 改造 氧枪 喷 头 ， 大 喉 口直 径 ， 氧 强度 扩 供 由 ４ ３ｔｍ ｎ提 高 到 ４ ５ ３ｔ ｍｎ 并 使 用 污泥 球 ｍ ／．ｉ ． ｍ ／ ． ｉ，
台德马 克小方 坯连 铸 机 ， 弧形 半 径 Ｒ ｍ， ６ 三
机三 流 。
作 为化渣 剂 ， 吹炼 过程 化 渣平 稳 ， 决 了因供 氧 使 解 强度 增大 而使 化 渣 困难 的 问题 ， 供 氧 时 间 由 １ 使 ４
～
定 径水 口敞开浇 铸 ， 晶器 长度 ９０１， 结 ０１１ 浇铸 ／１ １
钢温度， 提高终点命中率。 （） ６采用高质量透气砖 ， 透气砖寿命保证在 ８ Ｏ
次以上 ， 确定 透 气 砖 安 放 在 钢 包 偏 中 心 位 置 较 为 合 理 ， 钢水 在包 内可 形 成大 的环 流搅 动 ， 证 底 使 保 吹氮效 果 ， 以均匀 成分 及 温度 ， 连 铸 提供 优 质 钢 为
拉漏 、 角裂 及水 口堵 塞事 故 的发生 。
（ ） 强 规 范 工 艺 操 作 ， 行 严 格 标 准 化 作 ６加 实 业， 严禁无 保 护 渣操 作 和 结 晶 器 内钢 液 面 剧 烈 波
动， 稳定 控 制钢液 面 在 ｌＯ ｍ±ｌｍ 提高操 作 工 Ｏｍ Ｏ ｍ， 操 作技 能 ， 有效 降低溢 漏率 。 （） 用 高质量 的钢 包水 口引流 剂 ， 钢 包 水 ７使 使 口自开 率达 到 ９ ％ 以上 ， 免 了 因钢 包 水 口不 能 ０ 避 及 时打 开 ， 成 中包 钢 水下 渣等 事故 的发生 。 造 （） 善设 备 条 件 ， ８改 稳定 设 备 运行 。精 细 调 整 拉 矫机下 辊 ， 使两下 辊 保 持水 平 平 行 ， 对拉 矫 机 机 前 托辊 ， 二冷 室 内托 辊 进行 精 确 对 弧 ， 用水 平 仪严
莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践
摘
要： 莱钢在转炉工序采用高铁水 比装入制度 ， 由于造渣制度及枪位控制不合理、 炉型控制不 当及铁水流冲击 ， 导致喷溅
加剧 ， 兑铁 位侵 蚀 。通过优 化造 渣工 艺 、 位控 制及溅 渣护 炉工 艺 ， 枪 喷溅渣 量 由 ２ ． ｋ／降 至 １． ｋ／， 铁料 消耗 由 ５５ ｇ ｔ ７５ ｇ 钢 ｔ １０ ９ ｇｔ ６ ．ｋ ／ ５ 降至 １０４０ｋ／， ６ ． ｇｔ耐材消耗由０４ ｇ 降至Ｏ２ ｇｔ氧枪寿命由 ２０炉提高至 ３ ５ ． ｋ／ ２ ｔ ． ｋ／ ０ ， １ ２ 炉。 关键词 ： 转炉 ； 高铁水 比； 喷溅； 枪位
发炉 渣 “ 干 ” 且 持续 时 间较 长 ， 返 ， 后期 调 整 “ 返干 ”
过度 ， 造成金属 喷溅 。 ２２ 枪位控 制不 合理 ． 采用恒压 变枪位操作 ， 氧压 ０８ＭＰ 。前期枪 位 ． ａ 过 高 （ ０ １３ ０ｍｍ） 渣 中 Ｔ ｅ 量 高 （０ ， 渣 量 ， Ｆ含 ３ ％） 溢 大 ， 渣时 间长 达 ３ｍ ｎ 溢 ｉ。碳 氧 反应 开始 时 间后 延 ， 后 期 枪位 控 制过 低 （ ５ ０ｍＴ ， 剧 “ 干 ” 度 。 １ ０ ｌ） 加 １ 返 程 整 个 过程 熔池 温 度上 升不 均 衡 ， 脱碳 反 应 不均 衡 ，
相应延后 ， 等熔池温 度上升 ， 头批渣料充分化透后 ｎ， 在开吹 ４ ． ｍｉ加入 二批 渣料 。二 批渣料 的加入 ～４５ ｎ
原则 ： 勤加 、 少加 。但 石灰要 在 吹炼 ９ ｎ 前全 部加 ｍｉ
完 ，０ ｎ １ 后仅 留少 量冷却剂调整 渣子用 。 ｍｉ
３２ 优化枪位控 制 ， ３２１ 建立枪位控 制标 准化模 式 ． ．
钢厂转炉心得(通用5篇)
钢厂转炉心得(通用5篇)钢厂转炉心得(通用5篇)钢厂转炉心得要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的钢厂转炉心得样本能让你事半功倍，下面分享【钢厂转炉心得(通用5篇)】相关方法经验，供你参考借鉴。
钢厂转炉心得篇1钢厂转炉心得在这次钢厂实习期间，我有幸参与了转炉操作和生产管理。
转炉炼钢是钢铁生产的关键环节，其过程包括将铁水、废钢等原料倒入转炉中，通过吹氧等方法进行熔化、脱碳、去磷等反应，最终生成合格的钢水。
在实习期间，我跟随师傅一同操作转炉，观察师傅对炼钢流程的熟悉程度，同时自己也努力学习和实践。
我了解到炼钢过程中温度的控制至关重要，通过调整吹氧量、添加辅助材料等方法来控制温度，并且掌握转炉的工艺参数和操作技巧。
此外，我也了解了转炉设备的使用和维护方法，以及转炉冶炼过程中的常见问题及解决方法。
除了操作转炉，我还参与了生产管理方面的工作。
在生产管理岗位上，我学会了如何制定生产计划，合理安排原料、能源和人力资源，确保生产过程的顺利进行。
同时，我也学会了如何处理生产过程中的问题，及时调整生产计划，保证生产的顺利进行。
通过这次实习，我深刻认识到炼钢工艺的复杂性和技术性。
炼钢过程中需要严格控制各种工艺参数，保证温度、成分和质量的稳定。
同时，我也意识到转炉操作和生产管理的重要性，只有熟练掌握专业技能，才能更好地进行生产管理。
总之，这次实习让我对转炉炼钢有了更深入的了解，不仅提高了自己的专业技能，也增强了对炼钢行业的信心。
我相信，在未来的工作中，我将更好地运用所学的知识和技能，为钢厂的生产和发展做出贡献。
钢厂转炉心得篇2钢厂转炉心得应由本人根据自身实际情况书写，以下仅供参考，请您根据自身实际情况撰写。
钢厂转炉是一个复杂的过程，需要多方面的专业知识和技能。
以下是一些心得体会，供您参考：1.转炉操作需要严格遵守操作规程，不能随意更改参数或操作。
2.转炉操作需要不断调整和优化，要根据实际情况进行调整，不能一味地追求产量或质量。
安钢100t转炉加入含铁尘泥和渣钢进行冶炼的工艺实践
得到 的含 铁物 质 ， 泥球 由转 炉 炼 钢尘 泥 加 粘结 剂 污
制成 ， 化铁皮 和 切 割渣 分 别 由连 铸 切 割 和 轧钢 除 氧
磷工 序产 生 。这些 物 质 含 铁 量 比较 高 ， 有 的其 它 含 杂质 也是 转炉 炼钢 良好 的造 渣剂 。
表 １ 各 种含铁物质的成分 （ 量分数 ） 质 ％
ａ ｄ ｏ ｅ ａ ｉｎ ｐｒ ｃ ｓ ，ｔ ｅ ｃ ｎｓ ｍ ｐ ｉｎ ｏ ｔ ｅ ｔ ｒａ ｎｄ ｓａ ｓｒ ｄ ｅ ｎ ｐ ｒｔ ｏ ｅ ｓ ｈ ｏ ｕ ｏ ｔ ｆｓｅ ｌｍａｅ ｉ ｌａ ｌｇ ｗａ ｅ ｕｃ ｄ，ａ ｄ ｏ ｅ ａｉｎ ｏ ｎ ｐｏｎ ｏ ｎ ｐ ｒ ｔｏ ｆｅ ｄ ｉｔ
冷镦 钢 、 钢绞 线钢 等 ， 年产 钢 １０万 吨 。炼 钢 和连铸 ３
生 产过 程 中产生 了大 量 的含铁 尘泥 、 连铸 切割 渣 、 渣
钢 等含 铁物 质 ， 了减 少这 些含 铁物 的外 排 和污染 ， 为 在 １０ 转 炉 上 进行 了 配加 含铁 尘 泥 和渣 钢 冶 炼 的 ０ｔ 生 产试 验 。转炉 加 入 这些 含 铁 物 质 后 ， 过 对 现 有 通
ｃ ｎ ｒ ｌａ ｄ ｓａ ｐｌｓ ｉ ｇ ｐ ｏｅ ｔｏ ｓｉ ｐ ｏ ｅ ｏ ｔｏ ｎ ｌｇ ｓ ａ ｈ ｎ ｒ ｔ ｃｉｎ ｗａ ｍ ｒ ｖ ｄ． Ｂｅｔ ｒｓ ｃａ ｎｄ ｅ ｏ ｏ ｃ ｌｂ ｎ ｆ ｓｗｅ ｅ ｏ ｔｉ ｅ ｔ ｏ ｉｌａ ｃ ｎ ｍｉａ ｅ ｅ ｉ ｒ ｂ ａｎ ｄ． ｅ ｔ Ｋ ｅ ｏ ｄｓ ｃ ｎ ｅｔ ｒ ｅ ｒ ｕ ｏ ｙ ｗ ｒ ｏ ｖ ｒｅ ；ｆ ｒｏ ｓ ｃ ｍｐｏ ｎ ；ｐｒ ｃ ｓ ｐ ｉ ｚｎｇ ｕ ｄｓ ｏ ｅ ｓｏ ｔｍｉｉ
转炉45号钢冶炼工艺优化
比大于 ２ ５来控 制 ， ． 保证 钢 水 中的硅 酸 盐夹 杂 在钢
水 以液态存 在 ， 钢水 吹氩过程 中上 浮排 出。 在 钢 中的 Ａ２ １ 夹杂 是控制 的关键 。在生 产过程 ０ 中采 用 出钢 渣洗工 艺来 去除 钢 中的脱 氧夹 杂物 ， 即 在 出钢过程 中加入 一定量 的 渣洗料 ， 用渣 洗 料 的 利 吸 附夹 杂能 力 ， 使得 Ａ２ 脱 氧 产物 快 速上 浮排 出 ｌ
以下 几 方 面 采 取 措 施 ： 高 转 炉 终 点碳 含量 ， 低 提 降
出钢 钢水 氧 含 量 ， 少 脱 氧 夹 杂 物 含 量 ； 化 脱 氧 减 优
一般 在 １０ ｐｍ 以上 。过 高 的终 点 氧 将 严 重 影 响 ００ ｐ
出钢 脱 氧 任 务 ， 加 钢 中脱 氧产 物 的 排 除难 度 ， 增 恶
时间处 理 的 关键 ， 我们 通 过加 大 钢 水脱 氧 力 度 ， 规 范精炼过 程操作 ， 精炼 渣循 环利 用等 措施 来实 现 精
炼过 程快 速 造 渣 。同 时在 浇 注 过 程 中采 用 连 铸平 台钢包 自动 弱吹 氩 ， 延 长钢 水 吹 氩 时问 ， 夹 杂 来 为 物上 浮创造 条件 ， 补钢 水 Ｉ 弥 Ｊ Ｆ炉处 理 时 间 短 造成 的不 利影 响 。
表示 钢 的洁净度 ， 就 是 钢 中夹 杂物 水平 。钢 中 Ｔ 也
［ 越低 ， 钢就 越“ Ｏ］ 来自 干净 ” 。由于 ［ ］ Ｅ ］ Ｃ 、ｏ 浓度 积是 常数 ， 内终 点碳 越 高 ， 炉 则钢 中的［ ］ Ｏ 含量 越低 ， 入 的脱 氧 合金 越 少 ， 加 钢水 中的脱氧 产物 也越少 ， 水 比较 干 净 。 因此选 择 合 钢 适 的终点 碳含 量是 控制 转炉 终点 氧含 量 的关键 。
炼钢工艺提升方案
炼钢工艺提升方案背景介绍炼钢是将生铁、废钢等原材料经过加热、融化、除杂等工艺最终得到各种不同用途的钢材的过程。
炼钢工艺对生产成本、产品质量和环境保护等均有重要影响。
因此，炼钢企业需要持续不断地探索和优化工艺，提升生产效率，降低成本，提高产品质量。
现状分析当前，我国炼钢企业较多采用的是转炉炼钢工艺。
该工艺优点是生产周期短、效率高、装备成本低，但也存在一些问题。
比如，硫和磷等元素的控制难度较大，易导致质量问题；废气排放量大，对环境造成较大影响。
方案建议为了解决当前工艺存在的问题和瓶颈，以及提升炼钢工艺的效率和质量，我们建议企业在以下几个方面进行工艺优化和改进：1. 采用电弧炉炼钢工艺相较于传统的转炉炼钢工艺，电弧炉炼钢工艺具有更好的质量控制能力。
同时，该工艺相对环保，废气排放量较低，符合现代环保要求。
因此，我们建议炼钢企业可以逐步转向电弧炉炼钢工艺。
2. 优化废钢炼钢工艺废钢是炼钢企业的主要原料之一。
优化废钢炼钢工艺可以提高废钢利用率和炼钢效率。
具体方案包括：•加强废钢预处理，控制废钢含杂率，减少废钢中硫、磷等元素的含量。
•采用适当的熔炼技术，提高钢水质量。
•深度加工废钢，提高废钢的价值。
3. 优化调剂和合金化工艺调剂和合金化是炼钢的重要环节。
优化调剂和合金化工艺可以有效控制硫、磷等元素含量，提高产品的质量。
具体方案包括：•选用优质原材料，控制铜、锰、铬等元素含量。
•合理调整吸收剂的配比，控制钢液的成分。
•采用比较先进的合金化技术，提高钢水质量。
4. 加强监控和控制炼钢过程中需要对各环节参数进行监控和控制，才能保证产品质量和生产效率。
建议企业应加强自动化监控和控制技术应用，提高生产线的自动化水平和生产效率。
实施效果预估通过实施以上优化措施，预计可以实现以下效果：•提高产品质量，降低废品率。
•实现更高的成品率，降低生产成本。
•减少废气排放量，提高环保水平。
•提高生产效率，增加企业经济效益。
结论炼钢工艺是炼钢企业的核心竞争力。
210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化
第３ ２卷第 １ 期 ３ ・ ２ １ 年 ２月 ４ ０１
特 殊钢
ＳＰＥＣＩ ＡＬ ＴＥＥＬ Ｓ
Ｖｏ． ２．Ｎｏ． １３ １ Ｆ ｂｒ ａｙ ２ ｅ ｕ ｒ ０１ １
２ ０ｔ １ 顶底 复 吹转 炉 炼钢 控 制工 艺 的优 化
刘 霞 王晓 丽 张 昭 王双龙 马奇超 李文 艺。 王宏 盛
Ａｂｓｒ ｃ Ｉ ｏ ｄ ｒ ｏ ｎ ｒ ａ ｅ ｈ ｃ ｎｖ ｒｅ ｐ ｏ ｕｃｉｎ ａ ａ ｌｔ ｗｉｈ ｐ ｉ ｚ ｔｏ ｏ ｃ ｎｖ ｒｅ ｏ ｙ ｅ ｓ ｐ ｙ ｔａ ｔ ｎ ｒ ｅ ｔ ｉ ｃ ｅ ｓ ｔ ｅ ｏ ｅ ｔｒ ｒ ｄ ｔ ｃ ｐ ｂｉｉ ｏ ｙ， ｔ ｏ ｔｍｉａｉ ｎ ｆ ｏ ｅ ｒ ｘ ｇ ｎ ｕ ｐｌ ｔ ｓ ｈ ｄ ｅ ｘ ｇ ｎ ａ ｅｌ ｖ ｌａ ｈ ｒ ｉ ｄ ｃ ｅ ｕｌ．ｏ ｙ ｅ ｌｎｅ ｅ ｅ ｎｄ ｃ ａ ｇｎｇ ｍｏ ｅ．ｂ ｓｃ ｌ ｅ ａ ｄ ｄ ｌ ｍｉｅ ａ ｕ ｔａ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｆｅ ｅ ｔＳｉｃ ｎ ｅ ｎ ｍｅ ａ ａ ｉ ｉ ｎ ｏ ｏ ｔ ｍｏ ｎ ｃ ｏ ｄ ｎ ｏ ｄｉ ｒ ｎ ｏ ｔｎｔｉ ｔｌ ｍ ｆ
ｌｄｅ ａ ｄ ｒ ａ ｏ ａ ｌ ｏ ｔｏ ｆｔｐ ｔ ．ｔ ｅ ｔｍｐ ｒｔ ｒ ｆＩ ｕ ｄ ｉ ａ ｌ ｎ ｅ ｓ ｎ ｂ ｅ ｃ ｎ ｒｌｏ ｉ ａ ｍｅ ｈ ｅ ｅ ａｕ ｅ ｏ ｑ ｉ ｓ≥ １ ６ ℃ ａ ａ ｌ ｔｒｆ ｉｇ ｓ ｔ ｎ ｉ ０ ５ ｓ１ｄ ｅ ａ ｅ ｎ ｎ ｔ ｉ ． ｉ ａｏ Ｍ ａ ｅ ｉ ｌ ｎ ｅ Ｔ ｐ ａ ｄ Ｂ ｔ ｍ ｏ ｉｅ ｌｗｎ Ｃｏ ｖ ｒ ｒ ｔ ｒａ ｄ ｘ Ｉ ｏ ｎ ｏｔ Ｃ ｍｂ ｎ ｄ Ｂ ｏ ｎ ｅｔ ．Ｂｌｗ ｎ ｔ ｅｍａ ｉ ｇ ｒｃ ｓ ｔ ｚ ｔ ｎ ｏ ｅ ｏ ｉ ｇ Ｓ ｅ ｌ ｋ ｎ ，Ｐ ｏ ｅ ｓＯｐ ｉ ａ ｉ ｍｉ ｏ
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案
钢铁行业智能化冶炼工艺优化方案第1章智能化冶炼工艺概述 (4)1.1 传统冶炼工艺的局限性 (4)1.1.1 能源消耗高：传统冶炼工艺在高温、高压环境下进行，能源消耗较大，导致生产成本较高。
(4)1.1.2 环境污染严重：传统冶炼工艺在产生大量废气、废水和固体废物的同时还伴严重的噪声污染，对生态环境造成严重影响。
(4)1.1.3 生产效率低：受限于人工操作和设备功能，传统冶炼工艺在生产效率方面存在一定的局限性。
(4)1.1.4 产品质量不稳定：由于人工操作和设备磨损等因素，传统冶炼工艺生产出的产品质量波动较大，影响产品竞争力。
(4)1.2 智能化冶炼工艺的发展趋势 (4)1.2.1 绿色环保：智能化冶炼工艺通过优化能源利用和减少污染物排放，实现绿色生产。
(4)1.2.2 高效节能：智能化冶炼工艺采用先进设备和技术，提高生产效率，降低能源消耗。
(4)1.2.3 自动化生产：智能化冶炼工艺通过自动化控制系统，实现生产过程的精确控制，提高产品质量。
(4)1.2.4 网络化协同：智能化冶炼工艺利用大数据、云计算等技术，实现生产过程的实时监控和远程调度，提高行业竞争力。
(4)1.3 智能化冶炼的关键技术 (5)1.3.1 智能控制系统：采用先进的控制算法和设备，实现冶炼过程的自动控制，提高生产效率。
(5)1.3.2 传感技术：利用高精度传感器实时监测冶炼过程中的各项参数，为智能控制系统提供数据支持。
(5)1.3.3 数据分析与处理技术：通过大数据分析技术，挖掘生产过程中的潜在规律，为优化冶炼工艺提供依据。
(5)1.3.4 机器学习与人工智能：利用机器学习和人工智能技术，实现冶炼工艺的智能优化，提高产品质量。
(5)1.3.5 网络通信技术：构建高效、稳定的网络通信系统，实现生产过程的数据传输和信息共享。
(5)1.3.6 技术：研发具有冶炼操作能力的，替代人工完成高危险、高强度的工作。
转炉炼钢脱磷工艺理论与实践
转炉炼钢脱磷工艺理论与实践摘要：适当的磷可以提升钢的强度，但是对于大多数的钢种都是有害元素，磷含量过高会降低钢材的塑性、焊接性以及冲击韧性。
研究表明磷在钢液凝固过程中发生偏析现象比较集中地聚集在晶界处，导致较低温度下钢材性能变脆，通常成为“冷脆”现象。
磷含量对钢铁的影响极大，即使很少量的磷（0.01%）也会导致钢材的低温脆性。
因此对于普通的钢种磷含量要求在0.04%以内，在低温环境下应用的钢种要求含磷低到0.003%以下，如严寒地区的钻井平台、船舶、轨道、钢结构承重件、液化气管道等。
脱磷反应是转炉炼钢过程重要的物理化学反应，也是转炉炼钢的基本任务之一。
结合实践进行说明脱磷过程注意事项。
关键词：转炉炼；钢脱磷；工艺1转炉炼钢脱磷原理与条件1.1转炉炼钢脱磷原理转炉吹炼过程铁水中的磷被氧化生成P2O5进入炉渣中，P2O5是酸性氧化物，能与炉渣中的碱性氧化物FeO、CaO、MnO、MgO等生成磷酸盐化合物，更稳定的存在渣中，随炉渣一起除掉。
炉渣碱度较低时磷多以磷酸铁（3FeO•P2O5）的形式存在，炉渣碱度较高时磷多以磷酸钙（3CaO•P2O5或4CaO•P2O5）的形式存在。
1.1.1磷的氧化反应磷的氧化反应在钢—渣界面上进行，反应方程式一般有2种：4/5[P]＋2[O]=2/5(P2O5)标准吉布斯能△Gθ＝-384953+170.24T(J/mol)。
或者：4/5[P]＋2(FeO)＝2/5(P2O5)+2Fe(l)标准吉布斯能△Gθ＝-142944+65.48T(J/mol)。
1.1.2P2O5在炉渣中的固定氧化生成的P2O5如要在渣中稳定存于炉渣中，必须与炉渣中的CaO等碱性氧化物反应生成稳定的磷酸盐化合物3CaO•P2O5或4CaO•P2O5，反应方程式为：2[P]+5[O]+3(CaO)=(3CaO•P2O5)标准吉布斯能△Gθ＝-1486160+6360T。
由反应方程式可以看出，转炉炼钢脱磷原理在于磷的氧化进入渣中和转化为稳定的磷酸盐，脱磷速度主要取决于钢—渣界面磷的氧化反应。
优化转炉冶炼工艺研究
优化转炉冶炼工艺研究Ξ白月琴,智建国,刘 平(包钢(集团)公司技术中心,内蒙古 包头 014010)摘 要:通过对重轨钢冶炼工艺进行优化设计,在终点碳不严格要求的情况下,提高转炉一倒前顶吹氧气流量及底吹气体流量,可减少点吹次数,减少冶炼时间。
结果表明:点吹降到1次以下,冶炼时间缩短5min ,达到35.6min ;终点温度平均提高34℃,钢包内钢水温度提高10℃;脱磷率提高5%,终点w [P ]平均降低0.005%;采用该工艺生产的重轨钢质量和成品轨质量性能满足标准。
关键词:转炉;冶炼工艺;优化中图分类号:TF71 文献标识码:B 文章编号:1009-5438(2006)S0-0021-04Study on the Optimization o f LD Smelting TechnologyBAI Y ue -q in ,ZHI J ian -guo ,LIU Ping(Technical Center o f Baotou Ste el (G roup )Corp.,Baotou 014010,Nei Monggol ,China ) Abstract :When the end -point carbon is n ot required strictly ,to increase th e flowof top -blo wn ox gyen and b ottom -blow ngas before the firs t turn can decrease bl owing times and durati on of heat.The result o f study sh ows:w hen th e supplement b low time is decreas ed to less th an 1,th e duration o f heat is sh orten 5min t o 35.6min ;the av erag e end -temperature is increas ed 34℃,th e steel tem perature in ladle is increased 10℃;the rate o f deph os ph orizati on is increas ed 5%,the av erage content of end -poin t phosph orus is decreased 0.005%;th e s teel quality and the property of the produ cted rail by the steel -makin g process can meet the s tandards. K ey w or ds :converter ;melting techn ology ;optimize 随着连铸技术的出现,促使转炉炼钢技术在冶炼时间、温度、成分和钢水质量控制等方面都得到发展,已经成为转炉冶炼—精炼—连铸“三位一体”高效炼钢生产的基础,正在向高效、自动化、高洁净度的方向发展[1]。
莱钢转炉炼钢生产工艺流程系统优化
脱硅熔池 。 以压缩 空气 为载体 ， 过喷枪 将脱硅剂 喷 通 入脱硅 熔池 完成脱 硅操作 ，脱 硅过程 根据 炉渣泡 沫
化情况 加入适 量 的消泡剂 。 处理 后 ， 均硅含量减 至 平
１ 莱钢转炉钢 系统 概况
氧气 顶 吹转 炉 ４座 ， 中 ３座 ４ １ ６ Ｌ 其 ５ｔ 座 ０ｔ Ｆ 、 ；
到 了设计 要求 。 ２３ 优 化转炉 冶炼 工艺 ． 由于具备 了优质铁 水 ，转炉可采取 少渣 吹炼 ， 并
进行高炉炉前 脱硅和转炉炉外脱 硫 ；转 炉氧枪 改造 ， 提 高供氧强 度 ； ４ 转 炉 达到 冶炼 周期 ２．ｍｉ ３座 ５ ｔ １ ｎ ５
的高效化 目标 ； 连铸 机适应性 改造 ， 与转炉 相匹配 。
一
以消化富余铁水。 ） ２转炉钢对应 ５ 条轧钢生产线 ， 具
备 ５０万 ｔ ０ 以上 的生产 能力 ，在不 增加 转 炉钢 能力 的情 况下 ， 轧钢 生产线 处于作 业 率较低 的状态 ， 设备
开 工 不 足
管径 ， ２ ｍ改 为 １ 达 到与整 个喷 吹系统 由 ５ｍ ８ ｍｍ，
０１％， 到 了设计 的硅 含量要求 。 ．９ 达
２２ 优化 脱硫工 艺 －
精炼炉 ２ ， 座 其中 １ 座配 Ｖ ； Ｄ 小方坯连铸机 ２台， 均
为 四机 四流 ，５ １０方 ， 机半 径 ８ｍ； 铸 带钢 坯 连铸 机 １
莱 钢铁水平 均硫含 量 ００ １ 与 ０００ ． ％， ． ％的 目标 ４ ２ 值 相差较 大 ， 为此 ， 采用转 炉炉外 脱硫 措施 。考虑 脱 硫 效 率与 喷 吹时 间的最 优化 ，初 步设计 选择 石灰 ＋ 镁 的 复 合脱 硫 剂 ，脱 硫剂 主 要 物 化 指标 Ｍｇ１％、 ０
优化冶炼工艺,降低LF炉电能消耗
优化冶炼工艺，降低LF炉电能消耗李贵平郝忠安守福秦宝生门志刚(宣钢炼钢厂)摘 要宣钢通过优化转炉、LF炉冶炼工艺，缩短了品种钢精炼周期，不仅降低了精炼成本，提高了劳动生产率，降低了能源的消耗，而且实现了节能减排。
关键词 优化工艺电能消耗Optimization of Steelmaking Process to ReduceLF Electric EnergyLi Guiping Hao Zhong An Shoufu Qin Baosheng Men Zhigang(Steel Making Plant of Xuanhua Steel)Abstract This paper introduced the optimization of BOF and LF steelmaking process in Xuanhua Steel, by which the combustion cycle is shortened. It not only reduced production cost, increased the production, reduced the energy resources consumption, but also realized the energy-saving and emission reduction.Key words optimization, process, electric energy consumption1 前言钢铁工业消耗大量的能源、矿产资源并对人类生存环境造成很大的威胁，因此需要大量降低成本，减少电能消耗量和对环境的污染。
在炼钢生产中，LF炉是能源消耗的重要用电单位，而且电能消耗精炼成本中仅次于耐材成本占据第二位。
因此，降低电能消耗对于节约精炼成本、缩短冶炼时间、节能减排具有重要意义。
2 LF炉电能消耗的机理钢包精炼炉利用电弧加热的目的是使钢液快速升温，并熔化少量的合金添加料和渣料。
优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量
管理及其他M anagement and other优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量安振亮摘要：优质稳定的钢水是高效连续生产顺利展开的基础，在实际生产中，由于冶炼中期温度波动幅度大，钢水流动性差等因素影响，连铸漏钢、堵流停浇等事故频繁出现，导致生产质量和效率受到影响。
因此，提高钢水质量迫在眉睫。
鉴于此，基于高效连铸钢水质量要求，在掌握炼钢工艺优化需要遵循的原则的基础上，从不同角度出发，深入探索优化炼钢工艺确保高效连铸钢水质量的对策，包括严格控制转炉精料入炉、积极应用先进技术、控制钢水成分等。
关键词：炼钢工艺；高效连铸；钢水质量钢铁工业作为国民经济的支柱产业，对国家发展意义重大。
炼钢工艺作为钢铁生产的重要环节，对钢材质量和生产效率有直接影响。
优化炼钢工艺，有助于高效连铸目标的实现。
通过合理调整转炉出钢温度、应用先进技术、严格控制钢水成分等，可以解决钢水质量不佳问题。
对此，为保证高效连铸生产能顺利推进，需要加强对炼钢工艺的优化，不断对工艺创新与完善。
1 优化炼钢工艺实现高效连铸钢水质量的要求第一，对连铸钢水的成分合格率全面提高，达到成分命中率最佳状态。
第二，加强对钢水流动性的改善，保证钢水的纯净度能整体提高，让钢水夹杂物总量减少。
第三，减少过程的系统温降，降低出钢、钢包、中包浇注温度，确保大包温度命中率能达到最佳。
第四，促进炼钢操作水平的提高，将转炉的冶炼周期缩短，促进系统生产效率、均衡性的提高。
通过对炼钢工艺优化过程的严格要求，全面提高钢水质量，可以为高效连铸生产的顺利推进打下良好基础。
同时，加强对炼钢工艺的优化，也能让炼钢经济技术指标提升，有助于生产成本的降低。
2 优化炼钢工艺过程中需要遵循的原则（1）环保性。
采取先进的技术和设备，减少废气、废水及固体废物的排放。
安装高效地过滤系统和废气处理设备，有效净化废气，在炼钢过程中减小对环境的影响。
同时合理管理和处理废水、固体废弃物，符合国家相关规定与标准。
鞍钢100t转炉高效冶炼实践
产的要 求。
关键词： 转炉； 炼钢 ； ； 氧枪 熔炼时间； 终点命 中率 中图分类号 ： ２ 哪 文献标 识码 ： 文章编 号 ：１０ ４ １ （０ ０ ０ ０５ ０ Ａ ０６－ ６３ ２ １ ）２— ０２— ４
ｔｎ ｅ ｃ ｎｔｇ ｉｇｐ ｒｅ ａ ｅ
鞍钢 股份有 限公 司第 一炼钢厂 的连铸 机提高 拉速后 ， 机产 能 得 到较 大 的提 升 。这 就 要求 在 铸
１ 转炉高效冶炼技术 的开发
１ １ 缩短转 炉熔ห้องสมุดไป่ตู้ 时 间 ．
满足产品质量的前提下 ， 尽可能地提高转炉产量， 以满足连铸工序的需求。但该厂连铸机的实际产
Ｈｉｈ ｅｆ ｉｎ ｔｅ ｍａ ｉ ｇ ｂ ｏ ｖ ｒｅ ｓａ ｈ ｅ ｅ ｎ ｅ ｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｒｃ ｎ ｎ ｏ ｓｃ ｓ ｎ ｒ — ｇ ｆ ｃ ｅ ｔ ｅ ｌ ｋｎ ｙ ｃ ｎ ｅ ｔｒｉ ｃ ｉｖ ｄ ａ ｄ ｔ ｅ ｕ ｒ ｎ ｓｆ ｏ ｔ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ ｐ ｏ ｉ ｓ ｈ ｅ ｏ ｉ ｉ
１ １ １ 提 高供 氧 强度 ．．
另外 ， 高附加值、 洁净钢种大幅度增加 ， 品种结构 趋于复杂 ， 也要求加速转炉高效冶炼的进程。因 此， 必须开发转炉高效化技术 ， 缩短转炉熔炼时 间， 以满足连铸生产的需要。
鞍钢股份有限公司第一炼钢厂转炉冶炼供氧 和溅渣吹氮共用一支氧枪 ， 为四孔拉瓦尔型。该 型号氧枪供氧时间偏长， 溅渣效果不理想 ， 炉底上 涨 比较严重 。为解 决 这 些问 题 ， 新 设计 了氧枪 重
ｄ ｃ ｉｎ ａ ｅ ｍｅ ． ｕ ｔ ｒ ｔ ｏ
转炉炉料结构优化研究与实践
维普资讯
表 ２ 原 炉 料 结 构
（） ２ 粘氧枪 、 烟道 、 口等生产过程中的“ 炉 三 粘” 事故较多 ， 制约了炼钢生产的顺行。
２ ３・
水 平 。为满足 终 点温 度 命 中率 ，只能 用 相 当数量
块、 结坨 ， 接 导 致炉 底 上 涨 ， 池 反 应 区 间 上 直 熔 移 ， 际炉 容 比变 小 ， 程 喷溅 几率 和程 度 大 幅 实 过
增 加
（ 占总量 的２ ０％ ～３ ５％） 造渣料 做冷却剂使用 ， 以致 出现 以下 炉料结 构 现状 ，见表 ２ 。
法 ， 有一 定效 果 ， 问题 得 不 到 根本 解 决 。为 虽 但 此 ，开 展 了 以 转 炉 炼 钢 物 料 和热 平 衡 为 理 论 指 导 ，以有 效解 决 富余 热 量 为 出发点 ，以应 用 改性 铁 为手 段 ，优化 人炉 钢铁料 结 构 为突破 口的炉料 结 构优 化研 究 ，取得 了显 著 的经济技 术效果 。
ｂ ｒ ｅ ｏ ￣ｉ ｅ ｔ ｒ２ ｔ ｏ ｌｖｎｃ ｎ ｅｔｒｉ ｙ ｎ ｔｅ Ｃ ．ｉ ｉｈｔ ｅｓｅｌ ｃａ ｕ ｄ ｎｏ ｎ ｔ ｎ ｓｆ ０ ｐ ｂｏ ， ｏ ｖ ｒｅ Ａｎ ａ ｇ Ｓ ｅ ｌ ｏ ｎ ｗｈｃ ｈ ｔｅ ｓｒｐ ｕ ｏ ｔ － ｎ ｉ ｔ ｅｒｐａ ｅ ｔ ａ ｔ ｆｍｃ ｉ ｅ ｒｎ ｃ ａ ｇ ． ｏ ｉｅ ｔ ｃ ｎ ｍｉ ｆｉ ｅ ｃｅ ｎ ｅｈ ｓｏ ｂ ｅ ｌｃｄｗｉ ｐ ｒ ｄｆ ｄｉ ｈ ｒ ｅ Ｐｒｍ ｎ ｎ ｏ ｏ ｃｅｆ ｉｎ ｉｓａ ｄ ｔｃ — ｈ ｏ ｉ ｏ ｅ ｃ ｎｃ ｌｒｓ ［ ａ ｅｂ ｅ ｃ ｉ ｅ ，ｔｅｐ ｐ ｒａｓ ｅａ ｅ ． ｉａ ｅ ｕｔ ｈ ｖ ｅ ｎ ａ ｈｅ ｄ ｈ ａ ｅ ｌ ｒｌｔｓ ｓ ｖ ｏ Ｋｅ ｏ ｄ ｍｃ ｉ ｅ ｒｎ ｃ ｎ ｅ ｔｒ ｂ ｒ ｅ ｏ ｓｉ ｅ ｔ ｙｗ ｒｓ ｄ ｆ ｄ ｉ ｏ ｖ ｒｅ ｕ ｄ ｎ ｃ ｎ ｔ ｕ ｎｓ ｉ ｏ ｔ
转炉工艺参数优化探讨
转炉工艺参数优化探讨
1.转炉工艺简介
转炉是一种大型炼钢设备，主要用于将生铁和废钢进行冶炼，使其成为优质钢材。
转炉工艺通过加热炉料和氧气的反应来生成钢水。
转炉工艺主要分为两个阶段：炉前处理和熔炼冶炼。
2.转炉熔炼工艺参数
转炉熔炼工艺参数主要包括炉顶压力、氧气流量、渣量、铁水温度等。
这些参数对转炉内的物理与化学反应有着十分重要的影响，因此需要在实际操作中进行优化调整。
3.炉顶压力的控制
在转炉的熔炼过程中，炉顶压力直接影响着氧气的进入速度和温度。
因此需要合理控制炉顶压力，既要满足足够的氧气供应，又要避免深度过浅的氧气床。
4.氧气流量的调整
氧气流量的大小决定了氧气与铁水的反应速率和温度，因此需要根据实际需要进行调整。
过大的氧气流量会使铁水过热，而过小的氧气流量又会导致反应速率过慢，影响炉的熔化效率。
5.渣量的控制
渣量的大小对物理和化学反应有着重要的影响。
适量的渣量可以保持足够的保护层，防止氧气逸出，同时还可以降低氧气床的压力。
但如果渣量过大，会导致温度下降而炉内反应速度变慢，从而影响独到钢水的质量。
6.铁水温度的调节
铁水温度是炼钢中十分重要的参数之一。
过高的铁水温度会使后续反应过快，导致产生大量的浮渣、抛铁和气泡等不良物质。
而过低的铁水温度则会影响炉的熔化效率。
7.总结
因为每一个参数的影响都有着直接的比例关系，因此需要对每个工艺参数进行合理的优化和调整。
在不断的实践过程中总结经验，进行积极的改进和优化，使转炉工艺参数达到最佳状态，提高炼制效率和钢水品质。
转炉炼钢过程控制及造渣制度优化
信息技术的迅猛发展，转炉炼钢全过程已经实现了自动控制，这不仅提高了生产效率，提升了产品质量，而且也为我国的钢铁
生产企业创造了丰厚的经济效益。因此，本文将围绕转炉炼钢过程控制与造渣制度的优化策略予以全面述。
关键词 ：转炉炼钢 ；过程控制 ；造渣制度 ；优化策略
中图分类号 ：TF713 文献标识码 ：A
M 冶金冶炼 etallurgical smelting 转炉炼钢过程控制及造渣制度优化
张勇
（陕钢集团汉钢公司，陕西 汉中 724200）
摘 要 ：转炉炼钢是钢铁企业普遍应用的一种高效炼钢技术，自 1952 年，我国第一台碱性空气侧吹转炉炼钢设备投产运营以来，
历经近 70 年的创新与发展，转炉炼钢技术已日趋成熟，与国外发达国家之间的差距也越来越小。尤其进入二十一世纪后，随着
目前，转炉炼钢过程控制主要包括定点控制与全程控制两 种方法。定点控制主要是选取到达吹炼点之前的某一时刻，利用 检测设备对熔池钢水成分与温度进行检测，然后将检测结果与 吹炼终点钢水的目标成分与温度进行比对，再对炼钢生产工艺 进行调整，以促进生产效率的提高。相比于定点控制，全程控制 法则更加高效和实用。这种方法主要是利用系统的反馈信息进 行分析、计算，然后根据计算结果数据对生产工艺进行优化调 整。通过全程控制，技术人员能够得到炼钢生产每一个生产环节 的数据指标，掌握钢水每一个变化过程的数据信息，进而制订出 最优化的整改方案，这样，有利于产品质量的提升，对企业实现 经济效益最大化指标也将起到积极助推作用。
106
M 冶金冶炼 etallurgical smelting
（2）精准控制氧枪枪位 氧枪位置的高低直接决定产品质量的好坏，高度不同，也会 对钢水产生不同的影响。虽然许多钢铁企业对这一问题予以高 度重视，制订了标准的作业模式，但是，取决于位置的不确定性， 在实际应用当中，仍然暴露出诸多问题。比如在实际操作时，氧 枪的枪位通常分为高—低—高、高—低—高—低、低—高—低— 高—低等模式，钢铁企业选用哪一种枪位，与转炉的冶炼要求有 着直接关联，同时，也与各个不同阶段的需氧量有着千丝万缕的 联系，因此，钢铁企业应当结合生产实际，合理调整氧枪的高度。 为了对氧枪位置进行有效控制，可以在氧枪上面安装炉况信息 收集器，技术人员借助于收集器采集的数据信息，与数据库中的 标准值进行比对，再根据比对结果制订科学的优化调整方案，使 氧枪的枪位始终处于标准位置。 （3）物料投放控制 物料投放是炼钢生产过程中的一道关键工序，首先应当考 虑物料配比问题，如果配比失衡，就会严重影响钢水质量。其次 在物料投放时，应当对初始料仓的下料用量与造渣剂的使用量 进行有效控制，并利用监控装置对转炉内的渣况信息进行实时 监测。作业人员在投放物料之前，应当参照标准要求，使投放的 物料能够达到最佳值，这样才能保证钢水质量不受影响。最后在 投放造渣剂时，应当合理控制造渣剂的使用量与投放时间，在此 期间，操作人员应当利用监测系统的反馈信息，与系统形成的数 学模型进行比对，根据比对结果调整投料时间和用量。
转炉依“Si”炼钢的生产实践
强 。因此要 提高转 炉终点命 中率就要 根据铁水 含 Ｓ ｉ
量及 温度 变化来调整工艺制度 。
针对炼钢厂的现状 ， 主要从铁水取样方式 ， 铁水 ≮
温 度和成分的准确 ， 废钢和石灰加入量 的工艺确认等 ≮
进行改进 。
３１ 铁 水 制 样 ．
炉终点命 中率不高 ， 转炉渣碱度不合理 。
２１ 铁 水 Ｓ 含 量 波 动 大 ， 分通 报 不 准确 ． ｉ 成
０８ ． ％，铁水 中的主要合 金元素是 Ｃ Ｍｎ Ｓ， 、 ０ 、 、ｉＰ Ｓ含
量过少可忽略吹损 。铁水 中 ｃ Ｍｎ 、 含量 比较稳定 ， 对
转炉吹炼 的影响较小 ，ｉ ｓ 含量很不稳定 ，直接影响转
（ 刊 ）１８ １０ 增 ：２ 刘 六西格玛管理统计 指南【 】 京 ： Ｍ． 北 中国人 民大
ｌ
作者简 介
学 出 版社 ，０ ７：６ — ７ ． ２０ ３８３０
彭坤 ， 工程师 ， 现任南通宝钢钢铁有限公 司炼铁 厂炼 铁工艺主
ｊ 】 于宁 ， 宪林 ． Ｃ控制 图在炼铁 工序 中的应用 ［． 山科 技 ， ｆ ３ 赵 Ｓ Ｐ Ｊ梅 】
为 了验证铁 水 ｓ 含量 的真实情况 ，炼 钢厂工艺 ｉ
废钢 的加入量可提高 １ ％～ ． ｌ ． １ ％＿ ３ ５ ＿ 。石灰等造渣材料
的加入量 主要是 根据铁水 中的 ｓ 含量来 确定 的 ， ｉ 铁
水 中 ｓ 含量增 加 ， ｉ 石灰加入量也要 随着增加 ， 以保证
炉渣碱度和脱 Ｐ 脱 ｓ 、 效果 。根据铁 水成分和炉 内热 量的变化 ，转炉供 氧枪位 和压力也要做适 当调整 ， 控
转炉底吹工艺优化的研究与实践
转炉底吹工艺优化的研究与实践尚 游（山东钢铁股份有限公司莱芜分公司炼钢厂 济南 271104）摘 要：目前，莱钢型钢炼钢厂转炉底吹工艺比较落后，底吹工艺对转炉冶金效果的促进作用不够明显。
为了充分改善底吹工艺、吹炼参数，莱钢型钢炼钢厂根据生产实际情况，调整了底吹枪分布，研究了最佳底吹流量参数，通过稳定炉底，加强对底吹“炉渣-金属蘑菇头”的维护，使转炉碳氧积在炉龄增长的情况下得到良好控制，促进了低成本、高效化冶炼。
关键词：底吹分布；供气强度优化；碳氧积RESEARCH AND PRACTICE ON OPTIMIZATION OF CONVERTER BOTTOM BLOWING PROCESSShang You(The Steelmaking Plant, Laiwu Branch of Shandong Iron and Steel Co., Ltd., Jinan 271104, China)Abstract： At present, the bottom blowing process of the converter in the steel section mill of Lai Steel is relatively backward, and the bottom blowing process has not promoted the metallurgical effect of the converter obviously. In order to fully improve the bottom blowing process and blowing parameters, the section steel mill of Lai Steel adjusted the distribution of bottom blowing gun according to the actual production situation, studied the optimum parameters of the bottom blowing flow, and strengthened the maintenance of the bottom blowing “furnace slag-metal mushroom head” by stabilizing the furnace bottom. The maintenance of the “head” ensures the good control of the carbon and oxygen product of the converter under the condition of growing furnace age, and promotes low-cost and high-efficiency smelting. Key words： bottom blowing distribution; optimization of gas supply intensity; carbon and oxygen product作者：尚游，男，38岁，工程师收稿日期：2020-07-24莱钢银山型钢炼钢厂自2004年7月份开始，逐步投产了4座120 t顶底复吹转炉，通过不断摸索操作工艺，采用更加科学合理的操作技术，复吹技术有了很大的进步，底吹透气砖寿命实现了与转炉炉龄同步，已突破万炉大关。
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转炉炼钢工艺的优化实践
摘要: 目前，我国炼钢行业正在快速发展，同时炼钢技术的进步主要围绕着高效率、高质量、低成本、低能耗、少环境污染等方面。
对于炼钢技术采取优化措施，结合工艺优化和综合降耗，从炉料消耗、氧气消耗、石灰、合金消耗、煤气回收、除尘灰、钢渣综合处理等环节有效控制，明显提高炼钢的经济和质量效益。
在整体上提高炼钢行业的竞争性，创新炼钢工艺，不断优化炼钢工艺等方面，取得了明显的效果。
关键词: 转炉炼钢工艺优化
0 前言
转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。
各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。
本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。
笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。
1总述炼钢行业的现状
针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。
而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。
为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。
近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。
2炉料结构优化思路
目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。
炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。
炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。
它受两方面因素影响: 一方面是炉料自身含量，另一方面是在冶炼过程中的各种损耗，包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、喷溅及炉渣带钢造成的铁耗等。
3 提高炉料金属收得率工艺措施
3.1 优化入炉料结构，合理使用好铁矿石
有数据测得，与略钢原材料成分相近的高炉铁水和铁块的实际金属收得率约为93%和%92%，自产废钢和社会废钢的金属收得率约为97%和88%。
根据略钢铁钢产能的平衡及铁水废钢价格，通过热平衡和物料平衡计算，优化了入炉料结构。
实际炉料结构中采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢配比，增加矿石使用量的工艺措施，可有效地提高炉料金属收得率，降低金属料消耗。
为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。
在转炉溅渣及加废钢后，根据铁水的条件直接将2/3左右的矿石加入炉内后再兑铁，在兑铁过程中与废钢搅拌以促进部分矿石的还原。
在保证化渣效果和避免喷溅的原则下，尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。
吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅，吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。
3.2 优化冶炼工艺，减少炉渣铁耗和氧耗
3.2.1优化吹炼工艺，减少喷溅和氧耗
喷溅是造成铁耗损失的主要原因之一，为消除或减轻喷溅采取了以下措施:
根据天车限载的要求，进一步降低装入量，使转炉装入量得到合理控制，适当提高了炉容比，有效地保证了炉内有效工作容积，以利于减少喷溅
前期化好渣，在第二批造渣料加入前后，通过提前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开.
改进吹炼工艺，吹炼前期采用大氧压适当降低枪位操作，利于熔解废钢，在硅氧化完毕之后、脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地恢复到正常值，吹炼终期采用大氧压低枪位操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，降低了氧耗，同时降低炉渣氧化性。
3.2.2 优化造渣工艺，实施少渣炼钢，减少炉渣铁耗
强化终点的工艺控制，降低终点炉渣FeO含量。
为了减少终点炉渣中FeO 含量，在实际生产中采用终点降枪提氧压措施，终点枪位由正常吹炼枪位( 氧枪标尺零位) 降低到-100mm，同时将工作氧压由0.85MPa提高到0.90~0.95MPa; 严格控制一次倒炉命中率，同时采取严禁吹炼后期加矿石降温等措施。
为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣溅、渣操作工艺应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用轻烧白云石造渣。
根据铁水Si、S含量情况合理调整造渣料消耗，在确保满足生产需要的情况下适当减少石灰量消耗。
铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。
在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。
这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。
4 优化炼钢用铁合金，引用低成本合金
炼钢过程中通过优化炼钢工艺，实现降本增效。
铁合金是影响炼钢成本的另一主要因素。
经过对炼钢用铁合金使用情况及成本分析，并对高碳锰铁和硅锰合金进行对照比较。
通过优化高碳锰铁和硅锰合金配比及现场炼钢工艺操作，在保证产品质量、满足用户要求的前提下，引用低成本的硅锰合金，合理有效地提高硅锰合金的使用量，减少了高碳锰铁合金及硅铁的使用量。
5 优化效果
钢铁料成本，实际消耗钢铁料数量及成本，其中实际废钢消耗成本为入炉废钢总量减去生产过程中自产废钢和冶炼废钢成本后的实际外用废钢成本。
改进吹炼工艺，降低氧气消耗。
造渣料结构调整，减少石灰用量，优化炼钢用铁合金。
在保证转炉冶炼过程稳定的条件下，通过优化入炉料结构，合理使用好铁矿石，可以有效降低转炉钢铁料消耗，降低成本。
通过优化冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，可有效减少炉渣铁耗和氧耗，具有良好的经济效益和社会效益。
通过优化炼钢用铁合金，引用低成本合金，可有效降低生产成本。
结语
炼钢业的发展与提高，离不开炼钢工艺的发展与提高，作为炼钢人有义务和责任提出优化方案，为提高炼钢企业的竞争力贡献一份力量。
炼钢工艺优化的效果体现在多方面，比如耗能少、环保效果好、效益提高等等方面。
合理地使用优化了的工艺技术，是每个炼钢企业今后的必经之路，只有这样炼钢企业才有更好的发展。