螺纹加工工艺分析
《钳工工艺与技能训练》第7章 螺纹加工
①起攻时,要从两个方向进行垂直度的检测校正。 ②注意起攻的正确性,控制两手用力均匀和用力限度。
4. 操作步骤
①按图样划出各螺孔的加工线。 ②钻螺纹底孔,并对孔口倒角。 ③按螺纹底孔位置顺序进行攻螺纹。 ④用相配的螺钉试配检验。
二、套螺纹训练 1. 生产实训图如图
2. 实训准备
① 工具和量具:板牙 M8、M10、M12及与其相配合的板牙架,直角尺,钢板尺, 卡尺,螺纹规或相配螺母等。 ② 备料:圆钢棒若干件,规格为L=100mm、L=150mm、L=200mm。
成套丝锥对每支丝锥切削用量的分配方式有两种：锥形分配和 柱形分配。
①锥形分配是在一组丝锥中，每支丝锥的大径、中径和小径都 相等，只是切削部分的长度和锥角不同。头锥切削部分的长度为 5 ～7个螺距；二锥切削部分的长度为2.5～4个螺距；三锥切削部 分的长度为1.5～2个螺距。锥形分配的丝锥又叫等径丝锥。
（四）丝锥的修磨
当丝锥的切削部分磨损后，可在砂轮上修磨其后刀面。修磨方 法是将丝锥竖着磨削后刀面，这样可以避免因摆动丝锥而将其他切 削刃碰坏。修磨时，应注意保持切削部分各刀齿的半锥角，及长度 的准确性和一致性。
当定径部分的刃口磨损时，则应修磨丝锥的前刀面。如果磨损 少，可用油石涂一些润滑油进行研磨；如果磨损严重，应在工具磨 床上用棱角修圆的片状砂轮修磨，修磨时应注意控制丝锥的前角。 修磨时应进行冷却，避免丝锥切削刃退火变软。
(4)丝锥的标记 一般在丝锥柄部上标有以下内容：制造厂商 标、螺纹代号、丝锥公差带代号、材料代号及不等径成组丝锥粗细 代号(头锥一条圆环，二锥两条圆环或顺序号Ⅰ、Ⅱ)。
2.铰手 铰手也叫铰杠，是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰手有
普通铰手和丁字铰手孔 活络式铰手：方孔尺寸可以调整
梯形螺纹加工工艺分析
OCCUPATION2011 5104梯形螺纹加工工艺分析文/赵 静梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人员提出了更高的要求。
那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹的加工呢？除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。
梯形螺纹的加工难点是牙型深、导程大，在加工时容易出现三个刀刃同时吃刀的情况，使切削力切削热同时增大，刀具受损严重，甚至还会产生扎刀现象。
梯形螺纹加工工艺具体分析如下：一、参数计算标准牙型角：我国标准规定３０°。
螺距：由螺纹标准规定。
牙顶宽：ｆ＝ｆ′＝０．３６６Ｐ。
牙槽底宽：ｗ＝ｗ′＝０．３６６Ｐ－０．５３６αｃ内螺纹：大径，Ｄ４＝ｄ＋２αｃ；中径，Ｄ２＝ｄ２；小径，Ｄ１＝ｄ－ｐ；牙高：Ｈ４＝ｈ３外螺纹：大径，公称直径 ；中径，ｄ２＝ｄ－０．５Ｐ 小径，ｄ３＝ｄ－２ｈ３ 。
牙高：ｈ３＝０．５Ｐ＋αｃ 。
二、刀具准备１．硬质合金梯形螺纹粗车刀为了提高生产效率，可使用硬质合金螺纹刀进行粗车。
要求刀头宽度小于牙槽底宽。
２．高速钢梯形螺纹精车刀该刀能车削出较高精度和较小表面粗糙度的螺纹。
三、加工方法用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：１．左右切入法 这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象。
在梯形螺纹的加工中，常采用左右切削法。
车削过程中，在每次往复行程后，除了作横向进刀外，同时利用把车刀向左或向右作微量进给，这样重复几次行程，直至把螺纹车好。
左右切削法可以实现左右或左中右的切削，可以实现单刀刃或双刀刃切削，避免了三个刀刃同时参加切削的弊端，加工效果良好。
２．车直槽法粗车时先用矩形螺纹车刀车出直槽，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并留出精车余量。
３．车台阶槽法用车直槽法车到接近中径处，然后再用刀头宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽深车到螺纹牙高，最后用梯形螺纹车刀车两侧并留出精车余量。
４．分层切削法粗车较大螺距的梯形螺纹时，由于牙槽深，需要切削的面积大，为了减少切削力，可以将牙槽分层切削。
螺纹加工工艺技术
螺纹加工工艺技术螺纹加工工艺技术是机械加工中非常重要的一种技术，主要用于加工各种螺纹零件，如螺钉、螺母、螺栓等。
螺纹加工工艺技术的熟练应用能够提高产品的精度和质量，保证产品的功能和可靠性。
螺纹加工一般采用切削和塑性变形两种方法。
切削方法主要基于旋转刀具的切除金属，主要包括车削、铣削、钻削等。
塑性变形方法则是通过外力作用使金属材料产生塑性变形，主要包括模压、滚压、挤压、拉丝等。
根据实际需要选择不同的加工方法。
螺纹加工的基本步骤如下：1. 加工前准备：确认零件的螺纹参数，如螺纹的规格、螺距、顶径、底径等，制定加工方案，选择合适的加工方法和工具。
2. 材料选择：根据零件的要求，选择适合的材料进行加工，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
3. 工具选择：根据加工方法选择合适的刀具，如车刀、钻头、铣刀等，同时考虑刀具的刃数、材质和精度。
4. 加工装夹：通过夹具将工件固定在加工机床上，确保加工过程中工件的位置和姿态稳定。
5. 初始加工：根据螺纹的要求，首先进行粗加工，主要是借助车床或铣床进行切削，依据螺纹的规格和工艺要求进行加工。
6. 精加工：使用细刻度或数控机床进行螺纹的精加工，包括切削或塑性变形，使螺纹的形状和尺寸达到要求，同时注意过程中的冷却和润滑。
7. 检验和修整：对加工完成的螺纹进行质量检验，如使用牙距千分尺、牙型量规等工具进行测量，检查螺纹的尺寸、外观和功能，如有问题可进行修整。
8. 表面处理：根据需要进行表面处理，如镀锌、电镀、喷涂等，以提高螺纹的耐腐蚀性和美观度。
螺纹加工工艺技术具有较高的要求，需要操作人员熟练掌握加工工艺和操作方法，同时要注意安全操作，防止事故的发生。
此外，随着数控技术的发展，螺纹加工也得到了智能化的提升，提高了加工精度和效率。
总之，螺纹加工工艺技术是机械加工中重要的一种技术，它的应用范围非常广泛。
通过熟练掌握加工工艺和操作方法，能够保证产品的质量和精度，满足客户的需求，提高企业的竞争力。
数控车床上加工梯形螺纹
数控车床上加工梯形螺纹内容摘要：在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因,却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。
一、梯形螺纹加工的工艺分析1。
梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。
例如Tr36×6,Tr44×8LH等.国标规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°。
梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。
图1 梯形螺纹的牙型2。
梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然,这种方法是不可取的。
斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀"现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。
该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现.切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。
细牙螺纹国家标准及工艺流程详解
细牙螺纹国家标准及工艺流程详解下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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螺纹轴的加工与分析.
如图2.1，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。
运动①：将刀具从起始位置X向快速（G00方式）移动至螺纹计划切削深度处。
运动②：加工螺纹——轴向螺纹加工(进给率等于螺距)。
运动③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺纹加工区域外的X向位置。
运动④：快速（G00方式）返回至起始位置。
绪
随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
图1.3
H＝0.866Pd2=d–0.6495Pd1=d–1.0825Pα=60°
D、d－内、外螺纹大径D2、d2－内、外螺纹中径D1、d1－内、外螺纹小径P－螺距
2三角螺纹的加工
2.1 螺纹加工概念及加工工艺
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
数控车床大螺距螺纹加工方法【技巧】
螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。
由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。
在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。
“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。
在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。
转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。
图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。
各种螺纹加工工艺分析
江西冶金职业技术学院自学考试毕业设计（论文）题目: 各种螺纹加工工艺分析系(部)：机械工程系专业名称：数控技术与应用姓名：准考证号：班级：09数控技师班提交时间：年月日摘要理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。
数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案.在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
关键词：数控机床加工；选择；工艺方案目录引言 (1)一、数控加工工艺 (1)1.1加工工序划分 (1)1.2.数控铣床加工路线 (1)1.3.孔加工定位路线 (2)1.4.工件的安装与夹具的选择 (3)1.5.加工路线的确定 (3)1.6.车螺纹时轴向进给距离的分析 (6)1.7.多头螺纹加工方法及程序设计 (6)1.8.精度较高的孔系加工 (7)二、普通螺纹的分析 (7)2.1.普通螺纹加工尺寸计算分析 (7)2.2.普通螺纹刀具的装刀与对刀 (7)2.3.普通螺纹的编程加工 (7)2.4.普通螺纹的检测 (8)三、多头螺纹的加工 (8)3.1.多头螺纹的基本特性 (8)3.2.多头螺纹的加工方法 (8)3.3.实例分析 (9)3.4.多头螺纹的程序设计 (9)3.5.多头螺纹加工的控制因素 (10)四、轴类零件的加工 (10)4.1.零件图工艺分析 (10)4.2.选择设备 (11)4.3.确定零件的定位基准和装和装夹方式 (11)4.4.确定加工顺序及进给路线 (11)4.5.刀具选择 (11)4.6.切削用量选择 (12)4.7.零件精加工工序 (12)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)附录 (17)江西冶金职业技术学院09级自考毕业设计(论文)各种螺纹加工工艺分析引言从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
螺纹的加工工艺
螺纹的加工工艺
《螺纹的加工工艺》
一、螺纹的加工工艺
1、螺纹切削方法
螺纹切削是机床上常用的加工方法，其方法是以机床上的螺纹切削头连接螺杆与主轴，以主轴转动螺杆，使其受到刃口的滚动压力而减少金属，从而形成螺纹。
2、螺纹滚切工艺
螺纹滚切工艺是一种用于螺纹加工的抛光工艺，通过手持滚刀的定向运动与主轴转动切削，以消除锥度螺纹和椭圆度螺纹等的表面瑕疵，以提高螺纹表面的光滑度。
3、螺纹磨削工艺
螺纹磨削工艺是一种利用主轴与螺杆结构形成的回转磨削工艺，可用于加工各种外表面形状和结构的螺纹，是现代机械加工中使用较多的螺纹加工工艺之一。
4、螺纹喷涂工艺
螺纹喷涂工艺是一种工艺，它采用喷涂技术对螺纹表面进行塑料涂料的喷涂，以防止螺纹接触面积和螺纹的表面遭受磨损，并防止螺纹的滑移。
二、螺纹加工的注意事项
1、螺纹切削过程中，要注意螺纹形状和精度，发现类型有误时要及时调整。
2、在执行螺纹滚切工艺时，需要提高滚刀的质量，防止因滚刀质量不佳而影响螺纹的表面质量。
3、在采用螺纹磨削工艺加工螺纹时，宜使用多种磨具，以达到充分的磨削效果。
4、在喷涂螺纹前，要先将螺纹表面进行清洗，使涂料能够附着在螺纹表面，以防止涂料脱落。
螺纹加工最简单方法
螺纹加工最简单方法螺纹加工是一种将螺纹形状制作在工件上的加工方法。
螺纹是一种具有螺旋线形状的凹面凸面组合。
螺纹加工在机械制造领域中非常常见，广泛应用于螺母、螺栓、螺钉等零件的制造中。
在实际加工中，我们可以采用多种方法来进行螺纹加工，下面将介绍一些常用的螺纹加工方法及其优缺点。
1.螺纹切割螺纹切割是最常见的螺纹加工方法之一、该方法是通过切割工具（如螺纹刀）将螺纹形状逐渐切割出来。
螺纹切割适用于各种材料，特别适用于大批量的螺纹加工。
然而，螺纹切割需要专业的螺纹刀具，并需要较高的工艺水平和经验。
此外，螺纹切割的切削速度相对较慢，加工效率有限。
2.螺纹铣削螺纹铣削是一种通过铣削刀具切削工件表面来制造螺纹的方法。
与螺纹切割相比，螺纹铣削不需要专门的螺纹刀具，可以使用常规铣刀进行加工。
螺纹铣削可以加工各种规格和形状的螺纹，适用于小批量生产和多品种加工。
然而，螺纹铣削的工艺复杂，操作相对困难，对设备和工具要求也较高。
3.螺纹滚压螺纹滚压是一种通过在工件上施加压力，将螺纹形状滚压出来的方法。
螺纹滚压可以实现高效、高精度的加工，适用于大批量生产和高精度要求的工件。
螺纹滚压的工艺简单，加工速度快，而且可以提高工件表面的硬度和强度。
然而，螺纹滚压对设备的刚性和精度要求较高，且只能加工一些特定规格和形状的螺纹。
4.螺纹打磨螺纹打磨是一种通过磨削工具对工件表面进行打磨来制造螺纹的方法。
螺纹打磨适用于特殊材料和特殊形状的螺纹加工，可以实现较高的加工精度和表面质量。
螺纹打磨的工艺相对简单，操作相对容易，适用于中小型批量的生产。
但是，螺纹打磨的加工速度较慢，加工效率相对低。
总之，螺纹加工的方法多种多样，每种方法都有其适用的情况和优缺点。
在实际应用中，需要根据工件的材料、形状、规格以及加工要求等因素来选择合适的加工方法。
加工人员应熟悉不同的加工方法及其操作要点，掌握相应的操作技巧和经验，以确保螺纹加工的质量和效率。
内螺纹 挤压成型工艺
内螺纹挤压成型工艺内螺纹挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，广泛应用于制造业中。
本文将为您详细介绍内螺纹挤压成型工艺的原理、特点以及应用。
内螺纹挤压成型工艺是一种利用挤压力将金属材料压制成内螺纹形状的加工方法。
相比于传统的切削加工方法，内螺纹挤压成型具有以下几个优点。
内螺纹挤压成型工艺具有高效率的特点。
在挤压过程中，金属材料受到巨大的挤压力，使得材料发生塑性变形，从而形成内螺纹。
相比于切削加工，挤压加工不需要大量的材料去除，因此能够大幅提高加工效率。
内螺纹挤压成型工艺具有较高的精度。
由于挤压过程中金属材料的塑性变形，使得内螺纹的尺寸和形状能够得到较好的控制。
而且，挤压加工还可以在一次挤压中完成多个螺纹的加工，从而提高了加工的精度和一致性。
内螺纹挤压成型工艺还具有良好的机械性能。
由于挤压过程中金属材料的纤维流动，内螺纹的纤维结构得到改善，从而提高了材料的强度和韧性。
此外，挤压加工还可以通过调整挤压参数，使得螺纹的表面质量得到提高。
内螺纹挤压成型工艺在许多领域都有广泛的应用。
首先，在汽车制造中，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造发动机的气缸体和曲轴箱等零部件。
其次，在航空航天领域，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造航空发动机的涡轮叶片和涡轮盘等关键部件。
此外，内螺纹挤压成型工艺还可以用于制造家电、机械设备以及管道连接件等领域。
内螺纹挤压成型工艺是一种高效、精确且具有良好机械性能的金属加工方法。
它在制造业中有着广泛的应用，为各行各业提供了高质量的螺纹加工解决方案。
相信随着科技的不断进步，内螺纹挤压成型工艺将会在未来得到更广泛的应用和发展。
螺纹及丝杆加工工艺
螺纹及丝杆加工工艺螺纹及丝杆是机械传动中常用的零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
螺纹及丝杆的加工工艺对于产品质量和使用效果具有重要影响。
下面我们来简要介绍一下螺纹及丝杆的加工工艺。
首先是螺纹的加工。
螺纹加工主要有切削加工和塑性加工两种方式。
切削加工一般通过车削或者螺纹铣削来实现。
在螺纹切削时，通过合理选择刀具和刀具的切削参数，控制切削切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的螺纹几何形状和尺寸精度。
塑性加工主要是通过冷挤压或者滚压的方式来实现。
在塑性加工中，通过将螺纹材料置于模具中，然后通过压力使材料发生塑性变形，从而获得所需的螺纹形状。
塑性加工一般用于生产大批量的标准螺纹。
其次是丝杆的加工。
丝杆的加工一般采用精密车削和磨削的方式进行。
在精密车削过程中，通过合理选择刀具和切削参数，控制切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的丝杆形状和尺寸精度。
磨削是在精密车削后进行的，通过砂轮的高速旋转和工件的相对旋转使工件与砂轮不断摩擦，从而使工件表面获得更高的光洁度和更高的尺寸精度。
最后，对于螺纹及丝杆的加工还需要进行后续处理。
一般来说，螺纹及丝杆加工后需要进行退火处理，以消除加工应力并提高材料的机械性能。
此外，还需要进行表面处理以保护螺纹及丝杆免受环境腐蚀和摩擦磨损的影响，常用的表面处理方法包括镀层、喷涂等。
综上所述，螺纹及丝杆的加工工艺涉及到多个环节，包括螺纹加工和丝杆加工，以及后续的退火处理和表面处理。
通过合理选择合适的加工方法和工艺参数，可以获得满足产品需求的螺纹及丝杆。
而且，加工过程中要严格控制质量，以确保加工出的螺纹及丝杆具有所需的几何形状、尺寸精度和机械性能。
螺纹及丝杆是机械传动中常见的部件，其加工工艺对产品的质量和性能至关重要。
下面我们将继续探讨螺纹及丝杆的加工细节。
在进行螺纹加工时，选择适当的切削工具是至关重要的。
如我们常见的切削工具有螺纹刀具、车刀、车削刀片等。
螺纹刀具通常采用镗式结构，能够在车削时同时切削内孔和外径，提高加工效率。
数控车床加工工艺编程-三角螺纹的工艺分析
要求达到以下两个教学目标： 1.掌握三角螺纹刀的安装方法； 2.掌握三角螺纹的加工工艺 。
车削螺纹时，为了保证牙型正确，对螺纹车刀 的安装提出了较严格的要求。安装外螺纹车刀 时，刀尖应与主轴轴线等高，这个可根据尾座 顶尖的高度来检查 。
当高速车削螺纹时，为防止振动和“扎刀”， 其硬质合金车刀的刀尖应高于车床主轴轴线 0.1～0.3mm。车刀刀尖角的对称中心线必须 与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。刀 头伸出长度一般不要过长，约为刀杆厚度的 1～1.5倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆后的径 向长度应比螺纹底孔直径小3～5mm，以免退 刀时碰伤牙顶。
车削脆性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d1.05P
以上就是本节课的全部内容！
车削外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹外圆 直径尺寸胀大，所以车螺纹前的外圆直径一般 应比基本尺寸小约0.1P。车削内螺纹时，内孔 直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径应比内 螺纹小径略大些。可采用下列近似公式计算。
车外螺纹前的外圆直径=公称直径D-0.1P，车 削塑性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d-p
在某些情况下，由于没有足够的空间而必须减 小Z轴间隙，唯一的补救办法就是降低主轴转 速，注意不要降低进给率。
为了避免损坏螺纹，刀具沿Z轴运动到螺纹末 端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形 式:沿一根轴方向直线离开，通常沿X轴，或者 沿两根轴方向斜线离开，沿X轴、Z轴同时运 动。
如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如退 刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹 Z向终点位置一般选在退刀槽的中点，用快速 运动G00指令编写直线退出动作；如果刀具结 束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退 出。斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹， 也能延长螺纹刀片的使用寿命。
梯形螺纹的加工工艺与分析
梯形螺纹的加工工艺与分析梯形螺纹是一种常见的螺纹形式，广泛应用于各个工业领域。
梯形螺纹的加工工艺与分析对于保证螺纹质量和提高加工效率至关重要。
本文将从梯形螺纹的特点、加工工艺和分析等方面进行详细阐述。
首先，梯形螺纹的特点是螺纹高度大于或等于螺距，螺纹侧面倾斜角度一般为30度。
梯形螺纹的形状复杂，加工难度相对较大。
梯形螺纹一般分为外螺纹和内螺纹两种形式，加工工艺略有不同。
外螺纹的加工通常包括车削和磨削两个过程。
车削是主要的加工方法，适用于粗加工和半精加工。
在车削过程中，应注意刀具的选择和切削参数的合理设置，以保证螺纹的精度和表面质量。
对于一些较高要求的外螺纹加工，还可以采用磨削方法。
磨削可以提高螺纹的精度和表面质量，但是工艺过程复杂，成本较高。
内螺纹的加工通常使用攻丝刀进行。
攻丝刀一般由带有螺纹刀齿的刀片和攻丝杆组成。
加工内螺纹时，首先选择合适的攻丝刀，根据螺纹参数和材料性质确定切削速度和进给量。
攻丝刀通过旋转和推进的方式加工内螺纹，具有加工效率高和精度好的优点。
然而，攻丝刀的刀具寿命有限，需定期更换或修磨。
在梯形螺纹的加工过程中，应注意以下几个方面的问题。
首先，切削力对加工过程和刀具寿命有重要影响。
切削力的大小与材料的性质、切削方式和切削参数等因素密切相关。
合理控制切削力可以提高加工效率和保证产品质量。
其次，表面质量和精度是评价螺纹加工是否合格的重要指标。
加工过程中要注意刀具的选择和切削参数的合理设置，以提高表面质量和精度。
最后，加工过程中的冷却润滑剂的选择和使用是关键。
适当的冷却润滑可以减小切削热对刀具和工件的损伤，同时也有助于提高切削效率。
总结起来，梯形螺纹的加工工艺与分析对于保证产品质量和提高加工效率具有重要意义。
需要根据不同的螺纹形式和加工要求，选择合适的加工方法和切削参数，以确保螺纹的精度和表面质量。
此外，还需要注意切削力和冷却润滑剂的影响，以保证加工过程的稳定性和刀具的寿命。
通过科学合理的加工工艺和分析，可以提高梯形螺纹的加工质量和效率，满足不同应用领域的需求。
螺纹及丝杆加工工艺
螺纹及丝杆加工工艺引言螺纹和丝杆作为广泛应用于机械设备中的重要部件，其加工工艺对产品质量和性能具有重要影响。
螺纹加工是一种复杂且精密的加工工艺，要求高精度和良好的表面质量。
本文将介绍螺纹及丝杆加工的工艺流程和常用的加工方法。
工艺流程螺纹及丝杆加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的材料进行加工，通常使用具有良好加工性能和耐磨性的材料。
2.车削加工：螺纹及丝杆的加工通常以车削加工为主要方法。
车削加工可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除材料多余的部分，获得近似尺寸的基准圆柱体。
精车则是在基准圆柱体上进行细致修整，以获得准确的螺纹形状和表面质量。
3.螺纹刀具选择：根据加工要求选择适当的螺纹刀具，常见的有螺纹车刀、螺纹铣刀、螺纹切割刀等。
选择刀具时要考虑加工材料的硬度、螺纹尺寸和表面质量要求等因素。
4.加工参数设置：根据加工材料和螺纹尺寸等因素，设置合适的车削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
合理的加工参数可以提高生产效率和加工质量。
5.螺纹切削：根据螺纹图样，使用选定的螺纹刀具进行切削加工。
螺纹刀具要正确安装，确保刀具切削刃与工件螺纹轴线的垂直程度，以获得正确的螺纹形状和精度。
6.表面处理：螺纹及丝杆的表面可能会出现一些不良缺陷，如划伤、磨痕等。
为了提高表面质量，通常会进行一些表面处理，如打磨、抛光等。
7.检测和质量控制：对加工后的螺纹及丝杆进行检测，包括测量螺纹尺寸、检查螺纹形状和表面质量等。
必要时，还需进行质量控制，以确保产品符合设计要求。
常用的加工方法冷滚压加工法冷滚压加工是一种常见且有效的螺纹加工方法。
该方法利用特殊的滚齿刀具，将刀具的螺纹牙形与工件螺纹相契合，通过滚动切削来获得精确的螺纹形状。
冷滚压加工法具有以下优点：•高效：较高的生产效率，可一次加工多个螺纹。
•高精度：获得较高的螺纹精度和表面质量。
•节约材料：由于冷滚压不需要切削过多的材料，可以节约原材料。
浅谈螺纹滚压加工工艺
浅谈螺纹滚压加工工艺一、引言螺纹加工有车螺纹、铣螺纹、滚压螺纹、攻丝、套螺纹等各种工艺方法。
车螺纹、攻丝、套丝等工艺方法是一种切削加工工艺，效率不高，但对操作者的技能要求却很高，不利于大批量生产。
而螺纹滚压加工的工序操作简单、生产率高、加工范围广。
螺纹的滚压加工是一种无切屑的压力加工，由于具有很多优点，一些中小零件的机械切削加工逐渐被滚压加工所取代，成为机械加工中的一种发展趋势。
滚压螺纹的应用推进了制造业向精密精确、少能耗、无污染方向的发展，并成为绿色制造的重要组成部分。
二、螺纹滚压加工的特点螺纹滚压加工是一种较先进的无切屑冷挤压工艺，滚压螺纹的金属纤维是连续的，而切削螺纹的金属纤维是断开的，因而滚压螺纹具有如下优点：加工螺纹的牙形饱满，螺纹表面质量较好，表面粗糙度值较低；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度，特别是牙底表面硬度有很大提高；由于螺纹表面存在压应力提高了螺纹的疲劳强度；加工效率比切削螺纹提高几倍至几十倍，易于实现自动化；滚压螺纹是无屑加工，可节省原材料；可加工无法用切削方法加工的细长螺杆。
正是由于滚压螺纹具有以上优点，因此螺纹滚压加工得到广泛应用。
三、螺纹滚压加工原理其工作原理是：使用两个带有螺纹的滚丝轮来挤压被加工的工件，使被加工的零件外圆表面产生塑性变形，金属材料主要沿径向向外流动，因为材料流动时要受到滚丝轮牙形的约束，所以形成所要加工螺纹（其中一轮作径向进给运动）。
四、螺纹滚压加工坯料尺寸及结构的确定毛坯直径的经验计算公式为d=D-（0.66～0.7）P，D为螺纹大径，实际工作中通常先按公差上限加工，经过调试后，再最终确定毛坯的最终直径。
如果毛坯直径过大，会使滚压后的螺纹大于大径或中径尺寸，在螺纹大径上形成挤裂现象，而且还会使滚轮架、滚轮和支撑部分承受超负荷的滚压力。
如果毛坯直径过小，会形成不完全滚压状态，加工毛坯不能完全进入滚丝轮，结果造成螺纹牙不完整，也不能同时满足被加工螺纹大径和中径的加工尺寸要求。
外螺纹加工工艺
外螺纹加工工艺嘿，朋友！你知道外螺纹加工工艺吗？这可是个相当有趣又实用的技术。
咱先来说说车削加工，这就好比是一位细致的雕刻大师在精心雕琢一件艺术品。
车床上的刀具就像是大师手中的刻刀，一点点地把材料削成我们想要的螺纹形状。
你想想，要把那坚硬的材料变成精准的螺纹，这得需要多高的技艺和耐心啊！要是刀具不够锋利，或者转速掌握不好，那加工出来的螺纹还能合格吗？再讲讲螺纹铣削，这就好像是一群小蚂蚁在齐心协力地挖地道。
铣刀沿着预定的路径不停地旋转、切削，一点点地挖出螺纹的形状。
这过程中，要是路径规划出了差错，或者铣刀的角度不对，那不就前功尽弃啦？还有攻丝，这就像是给材料穿上一件特制的螺纹“衣服”。
丝锥这个“裁缝”得有足够的力量和精准的手法，才能把这“衣服”穿得恰到好处。
要是用力过猛，或者角度偏了，这“衣服”不就破了或者不合身了？外螺纹加工工艺中的每一个环节都像是一场精密的舞蹈，任何一个小失误都可能导致整个表演的失败。
就像做饭一样，盐放多了或者火候没掌握好，这道菜就毁了。
在进行外螺纹加工时，材料的选择也至关重要。
好的材料就像是优质的食材，能让加工过程更加顺利，加工出来的螺纹质量也更高。
这难道不比用那些劣质材料强多了？而且，加工设备的精度和稳定性也是关键。
这就好比你骑着一辆性能超好的自行车，轻松又稳当；要是骑个破车，那还不得颠簸得要命，甚至摔倒？还有啊，操作人员的技术和经验那可是“定海神针”。
一个经验丰富的师傅，就像战场上的常胜将军，能应对各种突发状况，保证加工的顺利进行。
总之，外螺纹加工工艺可不是一件简单的事儿，它需要我们精心准备，细心操作，才能做出满意的作品。
朋友，你觉得我说得对不对？。
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2.说明：
（1）子程序号与主程序号相似，不同的是子程序用M99 结束。
（2）子程序执行完请求的次数以后返回到主程序M98的 下一句继续执行。如果子程序后没有M99，将不能返 回主程序。
（3）省略循环次数时，默认循环次数为1次。
（4）子程序可以由主程序调用，已被调用的子程序也可 以调用其他的子程序。从主程序调用的子程序称为嵌 套1重子程序，总共可以调用4重，如图5—12所示。
T0202；
G00 X32. Z-35.；
G01 X26.；
G04 X0.2；
G01 X32.；
G00 X100. Z100.；
T0303；
G00 X30. Z7.；
G92 X29. Z-32. F1.5；
X28.；
X28.4；
X28.05；
G00 X100. Z100.；
0.6
0.6
0.4
0.4
0.4
0.4
0.15
0.4
0.2
(mm)
3.5
4.0
2.273 2.598
1.5
1.5
0.7
0.8
0.6
0.6
0.6
0.6
0.4
0.4
0.4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0.4
0.2
0.4
0.15
0.3
0.2
O0001；
G99 G97 M03 T0101 S600 F0.2；
G00 X34. Z2.；
M99;
…
O 1011 N 1……
O0001； G99 G97 M03 T0101 S600 F0.2； G00 X40. Z0.； M98 P100002； G00 X100. Z100.； M30；
O0002； G00 W-6.； G01 X26.； G04 X0.2； G01 X62.； M99；
三、多线螺纹加工
（一）编程实例 图5-28 （二）任务分析与程序编制 1.多线螺纹指令 G33 X(U)___Z(W)___ F___ P___ ；
P—螺纹线数和起始角； F-导程。 2.程序编制（表5-8） （三）G33用途广泛 （四）注意事项 1.降速值取大值 2.选取较低的主轴转速 3.注意车刀的侧刃后角
G00 X100. Z100.；
T0202；
G00 X40. Z-24.；
G01 X16.；
G04 X0.2；
G01 X40.；
G00 X100. Z100.；
T0303；
G00 X20. Z7.；
G92 X19. Z-22. F1.5；
X18.6；
X18.4；
X18.05；
（五）注意事项
1、零件加工过程中，槽的定位是非常重要的，编程时要引起重视。 2、切槽刀通常有三个刀位点，编程时可根据基准标注情况进行选择。 3、切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽的关系。
二、多槽加工
(一) 编程实例（图5—11）
（二）任务分析
1.M98
M98 P× × ×× × × ××
循环次数
子程序号
G94 X-1. Z0. F0.2；
G71 U1.5 R0.5；
G71 P1 Q2 U0.5 W0.01；
N1 G00 X17.；
G01 Z0.；
X20. Z-1.5；
Z-24.；
X24.；
X27. Z-39.；
Z-42.5；
G02 X30. Z-44. R1.5；
N2 X34.；
X Z
i
U/2
E
D
W
A
B
C
d k
d
d d n k
a
五、变导程螺纹加工
螺纹切削固定循环G92 （1）格式： G34 X(U)___Z(W)___ F___ K___ ； K—主轴每转导程的增量或减量； F-导程。
单位为
X32.0 F0.1；
Z-41.0；
△k:沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移
X70.0；
动量，单位为，其值小于刀宽。
G00 X100.0 Z100.0 M09 T0100；
△d:刀具切到槽底后，在槽底沿-Z方向的退刀 M05；
量，单位为，最好取0。
M02；
（四）相关知识 定位槽、密封槽、退刀槽等
1.从粗车到精车，主轴的转速必须是一定的，若 变化，将产生乱牙。
2.设置升速进刀段和降速退刀段。 3.圆锥螺纹的锥角（45度） 4.进刀方式：直进、斜进
二、锥螺纹加工
（一）编程实例 （图5-25） （二）任务分析 表5-7 （三）相关知识 G92如采用轴向分头，可用于多线螺纹加工 （四）注意事项 1.没有退刀槽的螺纹降速退刀段应大些。 2. R值应计算准确 3.G92起始点的坐标值必须大于退刀点的坐标值。
（三）程序编写 (图5—11） O002； T0101 S500 M03；
G00 X65.0 Z-41.0 M08
M98 P18 1000;
G00 X150.0 Z20.0 M09; M05； M02； O1000； G01 W-8.0 F0.3；
M98 P4 2000;
G01 X65.0 F0.1;
M99 O2000； G01 U-10.0 F0.1；
U3.0 F0.3;
M99
机床控制软件中，子程序调用 O 0001
N 1……
指令为M98，格式为：M98 Pxxxx
…
Lxxx;。其中，P后跟子程序号，L后 M98 P1010 L2;
…
可跟子程序调用次数(默认为1)。主、 M98 P1010；
四、梯形螺纹加工
（一）编程实例 图5-32
（二）任务分析与程序编制
1、格式：
G76 Pmra Q△dmin Rd G76 X(u)- Z(w)- Ri Pk Q△d Fl
m:精加工重复次数（1至99） r:倒角量 当螺矩由L 表示时，可以从0.1L到9.9L设定,单位为
0.1L两位数：从00到99。 a:刀尖角度： 可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。 △dmin:最小切削深度（用半径值指定） d：精加工的余量， i:螺纹部分的半径差，如果i=0,可作一般直线螺纹切削。 k:螺纹高度，这个值在X轴方向用半径值指定。 △d:第一刀的切削深度（半径值） l：导程（同G32）
窄槽（刀宽）
右刀尖为刀位点
程序编写 (图5—6）
…
G00 X50.0 Z-4.0 T0101;
G01 X32.0
F0.1；
G04 X1.0;
G01 X50.0
F0.1
…
一、单槽加工
指令格式： G75 R(e);
槽宽、深
(一) 编程实例
退刀量
（二）任务分析
最大切深点的X、Z轴绝对坐标值（三）程序编写 (图5—7）
O0001；
G99 G97 M03 T0101 S600 F0.2；
G00 X37. Z2.；
G94 X-1. Z0. F0.2；
G90 X33. Z-35. F0.15；
X30.5；
G01 X27. Z0.；
X30. Z-1.5；
Z-35.；
X37.；
G00 X100. Z100.；
课题三 螺纹加工
知识目标 螺纹加工的常用指令
技能目标 常见螺纹加工的程序编制
一、普通螺纹加工
（一）编程实例 图5-14 （二）任务分析与程序编制
表5—4 FANUC0 系统螺纹切削指令表（G32 G33 G92 G76)
1、等螺距螺纹切削指令G32 (1)指令格式： G32 X(U)__Z(W)__F__ ； X、Z：终点坐标， U、W：终点相对于起点的增量坐标。 F-长轴导程，
模块五
槽及螺纹加工
教学内容
课题一 加工工艺的确定 课题二 槽的加工 课题三 螺纹加工 课题四 加工误差分析
课题一 加工工艺的确定
知识、技能目标 1.掌握槽加工的工艺特点与相关知识。 2.掌握螺纹加工工艺特点与相关知识
课题一 加工工艺的确定 新课内容
一、槽加工工艺分析 二、螺纹加工工艺分析
一、槽的加工工艺分析
M30；
（2）适用场合
(3)加工编程（图5-16） （4）程序编制 表5-5
G00 U-62.0;
G32
W-40.0 F2.0;
G00 U62.0;
W40.0 ;
U-64.0;
G32
W-40.0 F2.0;
G00 U64.0 ;
W40.0;
2.螺纹切削固定循环G92 （1）格式： G92 X(U)___Z(W)___ R___ F___； R—起点和终点的半径差； F-导程。
G00 X100. Z100.；
M30；
O0002；
G99 G97 M03 T0101 S600 F0.2； G00 X34. Z2.； G94 X-1. Z0. F0.2； G90 X30. Z-20. F0.15； X28. Z-11.； G00 X100. Z100.； M30；
（四）注意事项
（三）切削用量与切削液的选择 1.切削用量选择 1）背吃刀量 2）进给量——相当于加工中的每次 切深，应选择递减方式 3）主轴转速 2. 切削液的选用（表5—1）
课题二 槽的加工
知识目标 槽加工常用指令 技能目标 选用适当的指令编制槽加工程序