成型加工思考题答案
塑料成型工艺学 思考题答案
塑料成型工艺学思考题答案序言及第一章1.为什么塑料成型加工技术的进展要经受移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?答：移植时期用移植技术创造的塑料制品性能较差，只能成型加工外形与结构容易的制品．而且制品的生产效率也比较低。
这段时问虽然已经浮现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特殊适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术越发多样化，先前一时期仅有的几种技术进展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样外形与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增加的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率显然提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已浮现；其三是因为这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的进展，从以成型热固性塑料的技术为重点改变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。
采纳创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可便利地成型为制品，而且也使以往较少采纳的长纤维增加塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。
3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分离说明其特点。
答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术第1页/共10页一次成型技术，是指能将塑料原材料改变成有一定外形和尺寸制品或半制品的各种工艺操作办法。
目前生产上广泛采纳的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。
二次成型技术，是指既能转变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的外形和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作办法。
材料成型复习题思考及答案
材料成型复习题思考及答案《材料成形技术基础》复习思考题第⼀篇铸造1.何谓液态合⾦的充型能⼒？充型能⼒不⾜，铸件易产⽣的主要缺陷有哪些？充型能⼒：液态⾦属充满铸型型腔，获得形状完整、尺⼨精确、轮廓清晰铸件的能⼒。
充型能⼒不⾜，会产⽣浇不⾜、冷隔、⽓孔、夹渣等缺陷。
提⾼充型能⼒的⽅法：1）选择凝固温度范围⼩的合⾦；2）适当提⾼浇注温度、充型压⼒；4）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发⽓量；5）合理设计铸件结构。
2.影响液态合⾦充型能⼒的主要因素有哪些？影响液态合⾦充型能⼒的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3.浇注温度过⾼或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产⽣浇不⾜、冷隔、⽓孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过⾼，液态合⾦的收缩增⼤，吸⽓量增加，氧化严重，容易导致产⽣缩孔、缩松、⽓孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过⾼或过低，都会产⽣⽓孔。
4.如何实现同时凝固？⽬的是什么？该原则适⽤于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒⼝附近，⽽厚璧部位⽤冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于⼀致，从⽽实现同时凝固。
⽬的：防⽌热应⼒和变形。
该原则适⽤于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并⾮要求壁厚完全相同，⽽是铸件各部位的冷却速度相近。
5.试述产⽣缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围⼤的合⾦，其缩孔倾向⼤还是缩松倾向⼤？与铸铁相⽐较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产⽣缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量＋凝固收缩量＞固态收缩量（或写为：体收缩量＞线收缩量）；⼯艺原因则是由于补缩不⾜。
凝固温度范围⼤的合⾦，其缩松倾向⼤。
与铸铁相⽐较，铸钢的缩孔、缩松倾向⼤。
6.试述冒⼝与冷铁的作⽤。
冒⼝：补缩、排⽓。
冷铁：调整冷却速度。
7.⼀批铸钢棒料（Φ200×L mm ）加⼯：(1)沿其轴线，在⼼部钻Φ80mm 棒料长度为L １； (2)将其车为Φ80mm L2。
试分析L 、L1、L2是否相等。
材料成型基础及参考答案
作业1一、思考题1．什么是机械性能？（材料在载荷作用下所表现出来的性能）它包含哪些指标?（强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度）2．名词解释：过冷度（理论结晶温度与实际结晶温度之差），晶格（把每一个原子假想为一个几何原点，并用直线从其中心连接起来，使之构成空间格架），晶胞（在晶格中存在能代表晶格几何特征的最小几何单元），晶粒（多晶体由许多位向不同，外形不规则的小晶体构成的，这些小晶体称为晶粒），晶界（晶粒与晶粒之间不规则的界面），同素异晶转变固溶体（合金在固态下由组元间相互溶解而形成的相），金属化合物（若新相得晶体结构不同于任一组元，则新相师相元间形成的化合物），机械混合物3．过冷度与冷却速度有什么关系?对晶粒大小有什么影响?冷却速度越大过冷度越大，晶粒越细。
4.晶粒大小对金属机械性能有何影响?常见的细化晶粒的方法有哪些?晶粒越细，金属的强度硬度越高，塑韧性越好。
孕育处理、提高液体金属结晶时的冷却速度、压力加工、热处理等5．含碳量对钢的机械性能有何影响? 第38-39页6说明铁素体、奥氏体、渗碳体和珠光体的合金结构和机械性能。
二、填表说明下列符号所代表的机械性能指标符号名称单位σs屈服强度σb强度极限ε应变 1δ伸展率%HB 布氏硬度HBHRC 洛氏硬度HRCak 冲击硬度σ—1 疲劳强度以相和组织组成物填写简化的铁碳相图此题新增的此题重点L+AL+Fe3CF+ Fe3CF图1--1 简化的铁碳合金状态图三、填空1.碳溶解在体心立方的α-Fe中形成的固溶体称铁素体，其符号为 F ，晶格类型是体心立方晶格，性能特点是强度低，塑性好。
2.碳溶解在面心立方的γ-Fe中形成的固溶体称奥氏体，其符号为 A ，晶格类型是面心立方晶格，性能特点是强度低，塑性不好。
3.渗碳体是铁与碳的金属化合物，含碳量为 6.69 ％，性能特点是硬度很高，脆性很差。
4.ECF称共晶转变线，所发生的反应称共晶反应，其反应式是得到的组织为 L（4.3% 1148℃）=A（2.11%）+Fe3C 。
成型加工工艺部分答案
成型加工工艺部分答案第一章绪论1、塑料制品的重要成型方法？答：挤出成型；压延成型；注射成型；吹塑成型；泡沫塑料的成型2、成型方法的定义？①压延成型：压延成型多用于热塑性塑料．它是将经过塑炼的塑料，送到多组平行排列、反向旋转的热辊筒中，经多次压延而成制品．多生产薄膜或薄片．②挤塑成型：挤塑成型多用于热塑性塑料。
这是将熔融塑化的塑料．经挤塑机的机头处模具的口型缝隙中挤出，而成与模口形状相仿的型材．多生产板材、管材、棒材、线材、异型材等．③注塑成型：注塑成型多用于热塑性塑料．它与挤塑成型相类似，所不同的是熔融塑料经喷嘴进入的是闭合模具内，在模具内凝固成型而得制品。
多生产小包装盒，日用品．异型零件等．它也可用于热闹性塑料加工．④吹塑成型：吹塑成型多用于热塑性塑料。
这是将熔融塑料置于模具中，在压缩空气压力下，将塑料吹胀升紧贴模具内表面。
经冲却、脱模而成制品．多生产各类中空包装容器，也可生产薄膜、薄片等．⑤加热成型：加热成型多用热塑性塑料．这是将塑料片材加热成弹性态，再施以压力使之贴附于模具上成型。
多生产盆类、盘类制品．⑥压制成型：压制成型是利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，称为具有一定形状和尺寸的坯体的成型方法。
第二章1、成型的分子定向、组成部分、如何产生及影响？答：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象，这种现象称之为分子取向。
影响：定向的单元如果存在于制品中，则制品的整体就会出现各向异性。
各向异性有时会在制品中特意形成，这样就能使制品沿拉伸方向的拉伸强度和抗蠕变性能得到提高。
但在制造许多厚度较大的制品时，又力图消除这种现象。
因为制品存在的定向现象不仅定向不一致，而且各部分的定向程度也有差别，这样会使制品在有些方向上的力学强度得到提高，而在另外一些方向上必会变劣，甚至发生翘曲或裂缝。
2、产生流动缺陷的重要原因？什么是溶体破裂？什么情况下会发生？答：重要原因：（1）管壁上的滑移（2）端末效应：入口效应；离模膨胀（3）弹性对层流的干扰（4)“鲨鱼皮”症（5）熔体破裂熔体破裂：是指聚合物熔体在导管中流动时，如剪切速率大于某一极限值，往住产生不稳定流动，挤出物表面出现凹凸不平或外形发生竹节状、螺旋状等畸变.以至支离、断裂。
(完整版)材料成型复习思考题(含完整答案版)
《材料成形技术基础》复习思考题第一篇铸造1.何谓液态合金的充型能力？充型能力不足，铸件易产生的主要缺陷有哪些？充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、尺寸精确、轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
提高充型能力的方法：1）选择凝固温度范围小的合金；2）适当提高浇注温度、充型压力；3）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发气量；5）合理设计铸件结构。
2•影响液态合金充型能力的主要因素有哪些？影响液态合金充型能力的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3•浇注温度过高或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高, 液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过高或过低，都会产生气孔。
4•如何实现同时凝固？目的是什么？该原则适用于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒口附近，而厚璧部位用冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于一致，从而实现同时凝固。
目的：防止热应力和变形。
该原则适用于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并非要求壁厚完全相同，而是铸件各部位的冷却速度相近。
5•试述产生缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围大的合金，其缩孔倾向大还是缩松倾向大？与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产生缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量+凝固收缩量> 固态收缩量（或写为：体收缩量〉线收缩量）；工艺原因则是由于补缩不足。
凝固温度范围大的合金，其缩松倾向大。
与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向大。
6•试述冒口与冷铁的作用。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
7•—批铸钢棒料（①200X L mm）,落砂清理后，立即分别进行如下的切削第1页共13页加工:(1) 沿其轴线，在心部钻①80mm 通孔, 加工后棒料长度为L 1; (2) 将其车为①80mm 的轴，车削后的长 度为L2。
成型加工课后思考题答案
第一章1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际意义？答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。
高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是完全随机的。
高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。
适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。
一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。
在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。
通过液晶态加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。
其他高分子材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。
（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。
结晶能提高材料的熔点和韧性。
）2.请说出晶态与非晶态聚合物熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。
答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。
对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。
3.聚合物成型过程中为什么会发生取向？成型时的取向产生的原因及形式有哪几种？取向对高分子材料制品的性能有何影响？答：在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。
原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。
高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。
主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。
非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向高分子材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透气性增加。
(完整版)高分子材料成型加工课后习题答案
1、什么是“非分散混合”，什么是“分散混合”，两者各主要通过何种物料运动和混合操作来实现？答：①非分散混合在混合中仅增加离子在混合物中空间分布均匀性而不减小粒子初始尺寸的过程称为非分散混合或简单混合。
这种混合的运动基本形式是通过对流来实现的，可以通过包括塞形流动和不需要物料连续变形的简单体积排列和置换来达到。
②分散混合是指在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀性的混合过程。
分散混合主要是靠剪切应力和拉伸应力作用实现的。
分散混合的目的是把少数组分的固体颗粒和液相滴分散开来，成为最终粒子或允许的更小颗粒或滴，并均匀地分散到多组分中，这就涉及少组分在变形粘性流体中的破裂为题，这是靠强迫混合物通过窄间隙而形成的高剪切区来完成的。
2、在热固性塑料模压成型中，提高压力应相应地降低还是升高模压压力才对模压成型工艺有利？为什么？答：在一定温度范围内，模温升高，物料流动性提高，模压压力可降低，但模温提高也会使塑料的交联反应速率加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，反而需要更高的模压压力。
3、热固性塑料模压成型中物料的预热温度对模压压力有何影响？为什么？答：对塑料进行预热可以提高流动性，降低模压压力，但如果预热温度过高或预热时间过长会使塑料在预热过程中有部分固化，会抵消预热增大流动性效果，模压是需更高的压力来保证物料充满型腔。
1、什么是聚合物的结晶取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际影响？答：结晶是聚合物分子在三维空间呈周期性重复排列的过程，而取向是取向单元在外力作用下择优排列的过程，取向单元可以是：基团、链段、分子链、晶粒、晶片或变形的球晶等。
结晶是材料自身的性质，只发生在分子、原子、离子这些基础的单元上，取向的产生是外力作用的结果，取向单元也更多样。
结晶可以影响材料的拉伸强度、弹性模量、冲击强度、耐热性、耐候性、吸水性、透明性、透气性、成型收缩性等物性。
取向后的聚合物，在取向方向和垂直于取向方向上性能差异特别显著。
材料成型原理及工艺 思考题
材料成型加工思考题1.给出HAZ的概念HAZ定义：焊缝周围未熔化的母材在加热和冷却过程中，发生了金相组织和力学性能变化的区域称为热影响区（heat-affected zone, HAZ ）。
2.焊接热循环有哪几个参数？焊接热循环曲线可以分为加热与冷却两个阶段，采用四个参数描述其特征。
最高温度Tm：最高温度又称为峰值温度，它与HAZ中的点有对应关系，距离焊缝近的点峰值温度高。
相变温度以上的停留时间tH：可以分为加热停留时间t′及冷却停留时间t″。
tH越长，奥氏体均质化越充分，但是，奥氏体晶粒长大也越严重。
冷却速度ωc或冷却时间tc：冷却速度ωc是指冷却至某一温度Tc时的瞬时冷却速度，可以在温度-时间曲线上在Tc点作切线求得。
也可以采用一定温度范围内的平均冷却速度或者采用一定温度范围内的冷却时间tc （如t8/5，t8/3，t100）来反映冷却速度。
3.说明Tm、t8/5的含义。
最高温度Tm：最高温度又称为峰值温度，它与HAZ中的点有对应关系，距离焊缝近的点峰值温度高。
焊接钢时，HAZ过热区的Tm可达1300 ℃～1350 ℃，奥氏体因严重过热而长大，冷却后组织粗大，韧性下降。
t8/5：焊接熔池的温度从800度降到500的时间，这个很重要，因为通过控制t8/5可以改变熔池的冷却速度，从而达到防止冷裂纹、控制组织以达到满意的性能。
4.说明易淬火钢与不易淬火钢HAZ组织分布。
（1）不易淬火钢HAZ组织分布这类钢主要有低碳钢、普通低合金钢（16Mn、15MnV）等。
按不同部位最高温度范围及组织变化可以将HAZ 分为四个区:熔合区、过热区、相变重结晶区、不完全重结晶区。
熔合区：熔合区是焊缝与母材相邻的部位，最高温度处于固相线与液相线之间，所以又称为半熔化区。
此区较窄，由于晶界与晶内局部熔化，成分与组织不均匀分布，过热严重，塑性差，所以是焊接接头的薄弱环节过热区：此区的温度范围处于固相线到1100 ℃左右。
由于加热温度高，奥氏体过热，晶粒严重长大，故又称之为粗晶区。
塑料成型工艺加工思考题列表
第一章绪论1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。
4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型？第二章塑料成型的理论基础1、什么是取向？2、流动取向对制品性能有何影响？3、掌握分析流动取向的方法（注意：取向程度取决于剪切力大小、作用时间和解取向的程度）4、举几个拉伸成型的产品的例子。
5、为什么热固性塑料的注射成型难度比压缩成型大？6、什么是降解？7、发生热降解的塑料主要有哪些？如何有效防止热降解？8、氧化降解主要有哪两类？如何有效防止氧化降解？第三章成型用的物料及其配制1. 塑料成型物料配制中混合及分散的原理是什么?2. 粉料和粒料如何制造?一般分为几个步骤?3. 塑料糊可分为几类?各如何配制?4. 塑料的工艺性能有哪些?第四章压缩模塑１、简述压缩模塑成型的工艺流程。
２、模压成型中的预压有什么优点？３、预热的方式有哪几种？第五章挤出成型1.根据功能不同，螺杆可分为哪三段？各段的作用是什么？2.双螺杆挤出机有哪些特点？3.通过哪些措施可以提高挤出机的固体输送能力？4.单螺杆挤出机主要由哪几部分组成？5.通常只提高螺杆转数，挤出成型的塑化质量是提高还是下降？如何既保证质量又能提高挤出产量？6.均化段熔体的流动形式可分为哪四种？实际的流动形式是什么？7.简述排气式挤出机的原理。
8.如何改进普通螺杆熔融段固体床破碎而引起的塑化能力下降？第六章注射成型1. 什么是注塑成型？它有何特点？请用框图表示一个完整的注射成型工艺过程。
2. 注射成型机主要由哪些部分组成？3. 注射成型工艺条件包括哪些？简述温度、压力、周期与制品产量和质量的关系。
4. 注塑制品产生内应力的原因及其解决办法。
5. 注塑机的喷嘴分为哪几种类型？各适用于何种聚合物的加工？6. 简述热固性塑料的注塑成型。
成型工艺学思考题
思考题1、注塑制品对塑料制品的微观结构影响包含哪几个方面？对于制品来说，具体结构决定了它的性能。
同一种链结构的高聚物，由于成型加工条件的不同，分子链的排列与堆砌方式会有所不同，从而形成不同的聚集态结构，如晶态、非晶态和取向态结构等。
聚集态结构不同，制品性能也大不相同。
在注塑过程中，由于塑件不同部位的温度、压力场的分布是不同的，会影响制品的聚集态结构，如晶型、结晶度、球晶大小及球晶尺寸分布，导致塑件不同部位的结晶形态有所变化。
注塑过程中温度场及应力场的变化会造成制品的链段、晶片、晶带、分子链等沿特定方向的择优排列即取向，使产品在力学性能、热性能和光学性能上存在各向异性。
在注射过程中，塑件不同部位的温度场、应力场的分布是不同的，从而造成注塑件内不均匀的体积收缩和密度分布，严重影响了塑件的光学性能和力学性能。
2、试比较挤出成型和注塑成型两种成型方法的优缺点。
优点：挤出成型：①设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少；②可以连续化生产，因此生产效率高；③设备的自动化程度高，劳动强度低；④生产操作简单，工艺控制容易；⑤挤出产品均匀、密实，质量高；⑥原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料都可以用于挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应；⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品(包括半成品)；⑧生产线的占地面积小，且生产环境清洁。
注射成型：1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。
4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
聚合物成型加工习题答案
高分子材料加工工艺第一章绪论1.材料的四要素是什么？相互关系如何？答：材料的四要素是：材料的制备(加工)、材料的结构、材料的性能和材料的使用性能。
这四个要素是相互关联、相互制约的，可以认为：1)材料的性质与现象是新材料创造、发展及生产过程中，人们最关注的中心问题。
2)材料的结构与成分决定了它的性质和使用性能，也影响着它的加工性能。
而为了实现某种性质和使用性能，又提出了材料结构与成分的可设计性。
3)材料的结构与成分受材料合成和加工所制约。
4)为完成某一特定的使用目的制造的材料(制品)，必须是最经济的，且符合社会的规范和具有可持续发展件。
在材料的制备(加工)方法上，在材料的结构与性能关系的研究上，在材料的使用上，各种材料都是相互借鉴、相互渗透、相互补充的。
2.什么是工程塑料？区分“通用塑料”和“工程塑料”，“热塑性塑料”和“热固性塑料”。
答：按用途和性能分，又可将塑料分为通用塑料和工程塑料。
工程塑料是指拉伸强度大于50MPa，冲击强度大于6kJ/m2，长期耐热温度超过100℃的、刚性好、蠕变小、自润滑、电绝缘、耐腐蚀性优良等的、可替代金属用作结构件的塑料。
但这种分类并不十分严格，随着通用塑料工程化(亦称优质化)技术的进展，通过改性或合金化的通用塑料，已可在某些应用领域替代工程塑料。
热塑性塑料一般是线型高分子，在溶剂可溶，受热软化、熔融、可塑制成一定形状，冷却后固化定型；当再次受热，仍可软化、熔融，反复多次加工。
例如：PE、PP、PVC、ABS、PMMA、PA、PC、POM、PET、PBT。
热固性塑料一般由线型分子变为体型分子，在溶剂中不能溶解，未成型前受热软化、熔融，可塑制成一定形状，在热或固化剂作用下，一次硬化成型；一当成型后，再次受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工。
如PF（酚醛树脂）、UF（脲醛树脂）、MF（三聚氰胺甲醛树脂）、EP（环氧树脂）、UP（不饱和树脂）等。
3.与其它材料相比，高分子材料具有那些特征（以塑料为例）？答：与其他材料相比，高分子材料有以下特性(以塑料为例)。
第二章特种陶瓷成型工艺思考题及答案
第二章特种陶瓷成型工艺1、什么是成型？特种陶瓷的主要成型方法可分为哪些？成型：将坯料制成具有一定形状、尺寸、孔隙和强度的坯体（生坯）的工艺过程。
2、坯料成型前原料预处理的5种方式。
1、原料煅烧2、原料的混合3、塑化4、造粒5、瘠性物料的悬浮3、原料煅烧的3个目的。
具体说明常用原料（氧化铝、氧化镁、滑石、二氧化钛）煅烧的目的。
煅烧的主要目的：① 去除原料中易挥发的杂质、化学结合和物理吸附的水分、气体、有机物等，提高原料的纯度。
② 使原料颗粒致密化及结晶长大，可以减少在以后烧结中的收缩，提高产品的合格率。
③ 完成同质异晶的晶型转变，形成稳定的结晶相，如γ-Al2O3煅烧成α-Al2O34、特种陶瓷原料混合的基本形式有哪两种？干混和湿混5、塑化的定义、原因及常用的塑化剂种类和组成。
塑化：是指利用塑化剂使原来无塑性的坯料具有可塑性过程。
传统陶瓷中有可塑性粘土，本身有良好的成型性能。
但特种陶瓷粉体中，几乎不含粘土，都是化工原料，这些原料没有可塑性。
因此，成型之前先要塑化。
塑化剂通常为有机塑化剂和无机塑化剂。
塑化剂通常由三种物质组成：a.粘结剂：能粘结粉料，如聚乙烯醇PVA、聚乙酸乙烯酯、羧甲基纤维素等。
b.增塑剂：溶于粘结剂中使其易于流动，通常为甘油等。
c.溶剂：能溶解粘结剂、增塑剂并能和坯料组成胶状物质，通常有水、无水乙醇、丙酮、苯等。
6、塑化剂对坯体性能的影响。
（1）还原作用的影响：将会同坯体中某些成分发生作用，导致还原反应，使制品的性能变坏，特别是易还原的TiO2和钛酸盐。
因此，焙烧工艺要特别注意。
（2）对电性能的影响：由于塑化剂挥发时产生一定的气孔，也会影响到制品的绝缘性能。
粘结剂越多，气孔越多，击穿电压越低。
（3）对机械强度的影响：塑化剂挥发是否完全、塑化剂用量的大小，会影响到产生气孔的多少，从而将影响到坯体的机械强度。
（4）塑化剂用量的影响一般塑化剂的含量越少越好，但塑化剂过低，坯体达不到致密化，也容易产生分层。
材料成型原理思考题及解答..
材料成型原理思考题本课程教学要求：1．掌握液态金属和合金的凝固、结晶基本规律和冶金处理及它们对材质和零件性能的影响。
2．重点掌握塑性成型的基础及塑性成型理论的应用。
3．重点掌握材料成型过程中化学冶金和现象、缺陷的形成机理、影响因素及预防措施。
第二章液态金属重点内容1、液态金属的基本特性2、液态金属的粘度、表面张力、G吸附方程3、流动方程、相似定律4、流变行为和流变铸造思考题1．在固相表面上有液相和气相，且三者处于界面平衡的情况，什么条件下固-液互相之间是润湿的。
到达平衡时，在气、液、固三相交界处，气-液界面和固-液界面之间的夹角称为接触角（contact angle)，用θ表示。
它实际是液体表面张力和液-固界面张力间的夹角。
接触角的大小是由在气、液、固三相交界处，三种界面张力的相对大小所决定的。
从接触角的数值可看出液体对固体润湿的程度。
当、和达平衡时以下关系：γSG-γSL=γLG cosθ上述方程称为杨（Young)方程。
从杨方程我们可以得到下列结论：（1）如果（γSG-γSL）=γLG，则cosθ=1，θ=0°，这是完全润湿的情况.如果（γSG-γSL）>γLG，则直到θ=0还没有达到平衡，因此杨方程不适用，但是液体仍能在固体表面铺展开来。
（2）如果0<（γSG-γSL）<γLG，则1>cosθ>0，θ<90o ，固体能为液体所润湿. （3）如果（γSG-γSL）< 0，则cosθ<0，θ>90o ，固体不为液体所润湿.2．分析物质表面张力产生的原因以及与物质原子间结合力的关系。
表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所造成。
由于液体或固体的表面原子受内部的作用力较大，而朝着气体的方向受力较小，这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高。
因此，物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。
原子间结合力越大，表面内能越大，表面张力也就越大。
《材料加工成型原理》思考题参考答案
1、金属塑性变形的主要机制有哪些?单晶体的塑性变形:滑移和孪生;多晶体的塑性变形:晶内变形和晶界变形通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，就是晶内变形。
剪切运动有不同的机理,其中最基本的是滑移、孪生和扭析。
其中滑移变形是主要的；而孪生变形是次时，可能出现晶间变形。
这类变形不仅同位错运动有关，要的,一般仅起调节作用。
在T》0.5T熔而且扩散机理起着很重要的作用。
扩散蠕变机理又包括扩散-位错机理、溶质原子定向溶解机理、定向空位流机理。
在金属和合金的塑性变形过程中，常常同时有几种机理起作用。
具体的塑性变形过程中各种机理的具体作用要受许多因素的影响。
例如晶体结构、化学成分、相状态、组织、温度、应变量和应变速率等因素的影响。
在冷态条件下，由于晶界强度高于晶内,多晶体的塑性变形主要是晶内变形,晶间变形只起次要作用,而且需要有其它变形机制相协调。
变形机理主要有:晶内滑移与孪生、晶界滑移和扩散蠕变。
热塑性变形时,通常的热塑性变形速度较快,而且高温下，由于晶界的强度低于晶内，使得晶界滑动易于进行，所以晶粒相互滑移和转动起着尤为重要的作用。
温度越高,原子动能和扩散能力就越大,扩散蠕变既直接为塑性变形作贡献，也对晶界滑移其调节作用。
热塑性变形的主要机理是晶内滑移。
2. 滑移和孪生塑性变形机制的主要区别滑移是指在力的作用下晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变，滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生。
孪生是指晶体在切应力作用下沿着一定的晶面和一定的晶向发生均匀切变。
滑移和孪生是单晶体的主要变形机制，都是通过位错运动而实现晶内的一部分相对于另一部分的剪切运动。
但是他们也明显的区别，如下: 由孪生的变形过程可知,孪生所发生的切变均匀地波及整个孪生变形区,而滑移变形只集中在滑移面上，切变是不均匀的；孪生切变时原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距)，而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍;孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；而滑移时,滑移面两边晶体位向不变；由于孪生改变了晶体的取向,因此孪晶经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现;孪生的临界分切应力要比滑移的临界分切应力大得多，常萌发于滑移受阻引起的局部应力集中区；孪生变形的速度极大，常引起冲击波,发出声响；滑移时全位错运动的结果，孪生是不全位错运动。
橡胶成型与加工思考题答案
1、常见的特种橡胶有哪些?简述其名称，分子结构和性能优缺点。
（1）聚氨基甲酸酯橡胶定义：聚合物分子链中含较多氨基甲酸酯基团的弹性体称为聚氨基甲酸酯橡胶（聚氨酯橡胶）。
分子结构：按分子链中柔性链的结构分为两类：聚酯型（柔性链段为聚酯）；聚醚型（柔性链段为聚醚）。
性能：聚氨酯橡胶具有很高的机械强度，具有很好的抗冲击性；在橡胶材料中具有最高的拉伸强度，伸长率可达1000%；硬度范围宽，邵尔A法硬度法为10-95；在橡胶材料中耐磨性，耐刮擦性最好，比天然橡胶好9倍；耐水性及耐高温耐性不够好；具有较好的粘合性，在胶粘剂领域广泛使用；气密性与丁基橡胶相当；低温性能：聚酯型能在-40度低温下使用，聚醚型可在-70度下使用；耐油性也较好；具有较好的生物医学性能，可做为植入人体材料。
（2）乙烯为基础的弹性体定义：将聚乙烯分子链规整度适当打乱，限制其结晶，又不至于使分子链的刚性及分子间的作用力大幅增加，再适当交联，就能得到聚乙烯为基础的弹性体。
分子结构：乙烯基弹性体其分子结构主要是由乙烯和其他烯类单体。
目前有两种方法来实现乙烯基弹性体：（一）乙烯与其他单体共聚；（二）聚乙烯改性，如氯化，氯磺化等。
性能：如乙丙橡胶（EPDM）是由乙烯和丙烯共聚而成的弹性体，乙丙橡胶具有很高的稳定性，具有优异的抗热、氧化、臭氧和气候老化的价值。
作为非极性弹性体，乙丙橡胶具有良好的电阻率，绝缘性能好；乙丙橡胶对水、酸、碱、磷酸酯和许多酮和醇具有很好的抗性。
缺点是耐热性较差，不能接触苯类物质。
（3）丙烯酸酯橡胶定义：由丙烯酸丁酯与丙烯腈或少许单体共聚而成，属于饱和碳链极性橡胶，分子结构如图；性能：丙烯酸酯橡胶的主要性能是耐油，特别是耐含氯，硫磷化合物为主的极压剂的极压型润滑油类；耐热性仅次于硅橡胶和氟橡胶，可耐175-200度的高温，但不耐低温，不耐水。
（4）氯醚橡胶定义：氯醚橡胶是指侧基上含有氯的主链上含有醚键的橡胶，它是由环氧氯丙烷均聚的弹性体，或环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚的弹性体。
材料成型工艺思考题(一)
材料成型工艺思考题（一）1.什么是锻造？锻造与其他成形方法相比最显著的特点在哪里？答：锻造是利用金属的塑性，使坯料在工具（模具）的冲击或压力作用下，成为具有一定形状、尺寸和组织性能的工件的加工方法。
锻造的特点在于：（1）综合力学性能好。
钢锭的铸态组织经过塑性变形（锻造）和再结晶，粗大的树枝状结晶被击碎，并通过再结晶是晶粒细化、均匀。
金属内部的疏松、孔隙被压实、焊合。
高温下原子间的扩散作用，使枝晶偏析和晶间偏析得到不同程度的降低和消除，提高了金属材料的力学性能，尤其使塑性指标得到了较大的提高。
（2）节约原材料。
锻造是在金属固态状态下，使体积发生位移，以获得所要求的形状和尺寸，没有像切削加工那也有大量的废屑，只有少量的工艺损耗，如余量、公差、料头料尾、料芯或飞边等。
因此，与型材或棒料切削成形相比，材料利用率要高得多，但是比铸件的材料利用率要小。
（3）生产效率高。
单件、中小批量或有特殊要求的特大型锻件，在锻锤或水压机（油压机）上锻造成形仍然是一种适宜的锻造成形方法，其他方法无法替代。
中小型、大批量的零件，采用模锻工艺在机械压力机、高速锤等设备上生产，具有非常高的效率。
甚至可以直接成形零件（精密成形，净形生产）。
2.何谓电渣重熔冶炼？比较与其他冶炼方法的优势。
答：电渣重熔法实质上是二次冶炼法。
熔炼时，按钢种要求先用小钢锭制成金属电极，然后将电极伸入水冷结晶器中通电熔化。
熔化后的钢液通过电渣层过滤后流入金属熔池里。
金属电极不断熔化，纯净钢液在结晶器内自上而下地凝固成钢锭，达到了第二次炼钢地目的。
电渣重熔法可获得组织均匀致密、夹杂物少和气体含量低的优质钢锭。
但是生产效率低，生产成本要增加约40%。
一般用于锻件质量要求特别高的锻件。
3.为什么要切除钢锭的冒口和底部，两处都有哪些缺陷？答：冒口：由于选择结晶的缘故，最后凝固的冒口部分杂质最多，其中熔点低的硫化物和磷化物居多。
冒口钢液的密度小，在凝固过程中得不到补缩，最终形成大缩孔，且缩孔周围存在大量疏松。
材料加工成型原理思考题参考答案
材料加工成型原理思考题参考答案LELE was finally revised on the morning of December 16, 20201、金属塑性变形的主要机制有哪些？单晶体的塑性变形：滑移和孪生；多晶体的塑性变形：晶内变形和晶界变形通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动，就是晶内变形。
剪切运动有不同的机理，其中最基本的是滑移、孪生和扭析。
其中滑移变形是主要的；而孪生变形是次要的，一般仅起调节作用。
在T》0．5T熔时，可能出现晶间变形。
这类变形不仅同位错运动有关，而且扩散机理起着很重要的作用。
扩散蠕变机理又包括扩散-位错机理、溶质原子定向溶解机理、定向空位流机理。
在金属和合金的塑性变形过程中，常常同时有几种机理起作用。
具体的塑性变形过程中各种机理的具体作用要受许多因素的影响。
例如晶体结构、化学成分、相状态、组织、温度、应变量和应变速率等因素的影响。
在冷态条件下，由于晶界强度高于晶内，多晶体的塑性变形主要是晶内变形，晶间变形只起次要作用，而且需要有其它变形机制相协调。
变形机理主要有：晶内滑移与孪生、晶界滑移和扩散蠕变。
热塑性变形时，通常的热塑性变形速度较快，而且高温下，由于晶界的强度低于晶内，使得晶界滑动易于进行，所以晶粒相互滑移和转动起着尤为重要的作用。
温度越高，原子动能和扩散能力就越大，扩散蠕变既直接为塑性变形作贡献，也对晶界滑移其调节作用。
热塑性变形的主要机理是晶内滑移。
2. 滑移和孪生塑性变形机制的主要区别滑移是指在力的作用下晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变，滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生。
孪生是指晶体在切应力作用下沿着一定的晶面和一定的晶向发生均匀切变。
滑移和孪生是单晶体的主要变形机制，都是通过位错运动而实现晶内的一部分相对于另一部分的剪切运动。
但是他们也明显的区别，如下：由孪生的变形过程可知，孪生所发生的切变均匀地波及整个孪生变形区，而滑移变形只集中在滑移面上，切变是不均匀的；孪生切变时原子移动的距离不是孪生方向原子间距的整数倍（而是几分之一原子间距），而滑移时原子移动的距离是滑移方向原子间距的整数倍；孪生变形后，孪晶面两边晶体位向不同，成镜像对称；而滑移时，滑移面两边晶体位向不变；由于孪生改变了晶体的取向，因此孪晶经抛光浸蚀后仍可观察到，而滑移所造成的台阶经抛光浸蚀后不会重现；孪生的临界分切应力要比滑移的临界分切应力大得多，常萌发于滑移受阻引起的局部应力集中区；孪生变形的速度极大，常引起冲击波，发出声响；滑移时全位错运动的结果，孪生是不全位错运动。
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转矩流变仪
1）PVC的典型转矩－时间流变曲线。
曲线上有三个峰。
分别指出三个峰代表的意义。
A点加料峰，高低与转速大小和干混料的表观密度有关，加入物料后，硬树脂颗粒大多还未熔融，此时硬颗粒对转子的凸棱施加的反作用较大，转矩迅速升高。
B点塑化峰，由于树脂温度的升高和剪切作用，树脂颗粒逐渐破碎，颗粒内的物料从外表开始塑化，物料粘度逐渐增加，转矩迅速升高。
C点降解峰，随着塑化后物料中各处温度趋于一体，熔体结构逐渐均匀，转矩逐渐降低到达相对稳定值的平衡转矩，经过长时间混炼，pvc熔体中稳定剂逐渐丧失作用时，物料开始分解并交联，体系粘度突增，转矩从C点迅速增高。
2〕转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？
1、加工时间确实定，通过转矩流变曲线可以知道聚合物完全溶解的时间和分解的时间，从而可以确定聚合物的合适加工时间。
2、加工温度确实定，通过不同加工温度的转矩流变曲线的分析，可以选择聚合物合理的加工温度。
3、加工转速的选着，改变转子的转速，即改变了剪切作用力，导致对聚合物性能的影响，通过研究转速对聚合物流变用通过研究转速对聚合物流变曲线的影响，可以选出较为适合的加工转速。
4、加料顺序对混炼过程能量消耗的影响。
利用转矩流变仪可研究不同加料顺序对炼过程能量消耗的影响，为降低能耗、优化加工工艺提供依据。
5、混炼胶的质量控制。
在橡胶加工过程中，混炼胶的质量控制是重要的环节。
由于混炼过程中胶料的流动行为极为复杂，影响混炼质量的因素众多为保证不同批次物料的混炼程序相同，通常采用比机械能或混炼过程消耗总能量来控制混炼效果。
因此采用转矩流变仪可以非常容易获得所需的数。
可研究物料在加工过程中的分散性能、流动行为及结构变化(交联、热稳定性等)，同时也可作为生产质量控制的有效手段。
由于转矩流变仪与实际生产设备(密炼机、挤出机等)结构类似，且物料用量少，所以可在实验室中模拟混炼、挤出等
3〕加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？
1．加料量：混合室内的物料量不足，转子难以接触物料，达不到混炼塑化的最正确效果。
反之．物料加入过多，部分物料集中于加料口不能进入混合室混炼均匀或出现超额的阻力转矩，使仪器安全装置发生作用，停止运转。
2．测试温度：一般大于熔融温度，温度过低会导致超额转矩使安全装置发生作用，仪器停转。
温度过高，聚合物的链段活动能力增加、体积膨胀。
分子间作用减小，流动性增大，粘度随温度升高而降低。
3．转速快，剪切作用大，混合效果好，动态热稳定性试验研究材料热稳定性时用较高转速；转速慢，剪切力小，达不到塑炼效果。
PP注射成型
思考题：
（1）从PP的化学结构、物理结构分析其成型工艺性能的特点?
答：PP为结晶性聚合物，结晶度高，链支化度低，这使其成型收缩率较大，所以成型时应选用较低的模具温度和较高的注射压力，以便改善其成型收缩；PP热稳定性较好，流动性也比聚乙烯好，其料筒温度设置较高；PP吸水率很低，成型前不用干燥
〔2〕在选择料筒温度、注射速度、保压压力、冷却时间的时候，应该考虑哪些问题?
1料筒温度，保证树脂塑化均匀，使熔体粘度满足注射要求，温度不能过高，在Tf或Tm以上，但是不能高于Td。
2注射速度，保证熔料能充满模腔，速度慢、充模的时间长，剪切作用使熔体分子取向程度增大。
反之，则充模的时间短、熔料温度差较小、密度均匀，熔接强度较高，制品外观及尺寸稳定性良好。
但是，注射速度过快时，熔体高速流经截面变化的复杂流道并伴随热交换行为，出现十分复杂的流变现象，制品可能发生不规则流动及过量充模的弊病。
3保压压力，压压力可以等于或低于注射压力，其大小以能进行压实、补缩、增密作用为量度。
保压压力过大，会使浇口周围形成内应力。
易产生开裂、脱模困难等现象。
LDPE吹塑薄膜
吹胀比(即泡管的直径与口模直径之比)
〔1〕影响吹塑薄膜厚度均匀性的主要因素有哪些?吹塑法生产薄膜有何优缺点?
口模的环隙均匀性，成型温度，螺杆转速，机头压力，牵引速度，冷却速率，增加冷却效率，薄膜厚度减小，减小冷却效率，薄膜的厚度增加。
优点：设备简单，投资少，薄膜经拉伸，吹胀，力学性能好，无边料，成品率高，成本低，幅面宽，焊缝少，易于制袋。
缺点:厚度均匀性差，生产线速度低，产量不高。
〔2〕聚乙烯吹膜时“冷凝线”的成因是什么？冷冻线的位置高低对所得薄膜的物理机械性能有何影响？
“冷凝线”的成因是大分子的结晶和取向，从口模间隙中挤出的熔体在塑化状态呗吹胀并被拉伸到最终的尺寸，薄膜到达冷凝线时停止变形过程，熔体从塑化态转变为固态，当“冷凝线”离口模很近时，熔体快速冷却定型，使薄膜表观质量不佳；离“冷凝线”越远，熔体粗糙度降低，浑浊度下降；但假设“冷凝线”控制太远，薄膜结晶度增大不仅透明度降低且影响薄膜横向上的撕裂强度。
HDPE中空吹塑
1〕比较挤出吹塑与注射吹塑的工艺特征，从哪些工艺，设备因素可以改善挤出型坯下垂的现象？
1温度。
在既能挤出均匀的型坯，又不会使传动系统超载的前提下，应尽可能采用较低的料筒的加热温度，保持较高的熔体较高的粘弹性，保证型坯有较高的熔体强度。
2提高挤出速率。
通过加大螺杆的转速，或将流道设计成流线型，增加熔体输送速度大。
单位时间内挤出机的挤出量大，是熔体很快到达预定的长度，可改善型坯的自重下垂现象。
3配以贮料器。
2〕说明原料特性〔密度，熔体流动速率，结晶度等〕与挤出吹瓶工艺条件的关系？
密度大，易下垂，使吹塑制品纵向薄厚不均；熔体流动速度大，会造成产品头重脚轻，密度分布不均，气密性不好，故可适当降低型坯温度，速度小，不易成型加工，可适当升温；原料的结晶度越大，其熔融温度就越高，故加工时所需温度应相应升高。
PP挤出造粒
〔1〕造粒工艺有几种造粒方式？各有何特点？
1.水冷拉条造粒：易于操作，及保养；
2.磨面切粒方式，磨面切粒主要由磨面机头，切粒车，冷却送料系统，收集系统组成，根据不同冷却方式可以分为风冷和水环冷却，水环冷却又可以分成立式和卧式水环；
3.水下切粒方式，由于机头浸润在流动的冷却水中，物料被挤出模头就在水中冷却并带
到后面的辅助设备上，几乎可以使用与所有的物料的造粒，并且能够保证粒子的光洁和圆滑程度。
〔2〕影响挤出物均匀性的主要原因有哪些？怎样影响？如何控制？
影响塑料挤出的工艺因素主要有温度、熔体压力及熔体输送速度。
1.温度。
提高可以降低熔体黏度，改善熔体的流动性，降低挤出机的功率消耗；但是，熔体温度过高，会使挤出的熔体强度过低，出现细颈，引起挤出物均匀；因此，应遵循这样的原则来设定挤出机的加热温度，即在既能挤出光滑而均匀的挤出物，又不会使传动系统超载的前提下，为保证挤出物强度，应尽可能采用较低的加热温度。
2.熔体压力。
进人机头的熔体应压力均匀。
适当提高挤出机内熔体的压力，可使物料混炼均匀，挤出物也均匀。
PE发泡成型
同一塑料的模压成型与模压发泡成型有何特点?
〔1〕模压成型是指主要依靠外压的作用，实现成型物料造型的一次成型技术，其工艺过程是将塑料在已加热至指定温度的模具中加压，使物料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热和加压的条件下经过一定的时间，使其发生化学交联反应而变成具有三维体型结构的塑料制品
〔2〕模压发泡成型，高分子泡沫材料是在塑料中加入化学或物理发泡剂，在生产工艺条件下，让发泡剂分解或汽化产生气体并在高分子材料中形成气孔。
高分子泡沫材料是以气体物质为分散相，以聚合物为分散介质所组成的分散体，也可以看作是气体与固体聚合物的共混复合材料。
天然橡胶硫化模压成型
1〕天然生胶为什么要塑炼？塑炼方法有哪些？本实验采用的是哪种方法？影响因素有哪些？
因为天然生胶分子量很大，从几十万到百万以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加工带来了很大的困难，必须使之成为柔软可塑性状态才能与其他配合剂均匀混合，所以需要塑炼。
塑炼的方法有机械发、物理法与化学塑炼。
本实验选用开炼机进行机械法塑炼。
影响因素：塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，假设间隙越小、温度越低，力化作用越大，塑炼效率越高。
此外，塑炼的时间、工艺操作方法以及是否加入塑解剂也影响塑炼效果。
2）本实验成型过程中加热加压与PVC板材成型过程中的目的有何异同？
加热：同：有利于物料流动性增加，便于成型；
异：温度设定不同，PVC板材成型温度设定在Tf以上，而本实验是保证硫化交联反应正常进行的温度，过高则化学键易断裂，过低则反应过慢。
加压：同：利于物料流动，增大产品致密性；
异：本实验加压促进活性点的接触碰撞，利于硫化交联反应。
聚氯乙烯模压成型
1）塑炼温度及成型温度如何设定？成型过程中加压有何作用？
粘流温度以上，物料有较好流动性，利于物料的均匀混合，小于裂解温度，同时要在热稳定剂的正常作用温度范围。
首先加压使物料流动性变好，利于成型，其次利于物料致密性，影响产品密度。
2）PVC板材成型工艺塑炼的目的是什么？
塑炼是使物料在粘流温度以上和较大的剪切作用下来回折叠辊压，使各组分分散更趋均匀，同时驱出水分及挥发性物质。
而PVC树脂是较刚硬的原料，其熔体粘度大，流动性差，难混合成型困难，经塑炼后可塑性得到改善，与各组分间协同作用得到更大发挥，利于成型加工。