烧瓷器的窑炉温度

陶瓷烧造技术常识

中国陶瓷烧造技术常识一、什么是氧化焰、还原焰和中性焰？在烧窑时火焰在不同时期有不同的性质。

火焰的性质大致可分为三种：氧化焰、还原焰和中性焰，不同性质的火焰有不同的作用。

1、氧化焰：是指燃料完全燃烧的火焰，火焰完全燃烧必须有大量空气供给，这时窑中的氧气充足，CO较少。

为了使坯中水分及一切有机物都蒸发和挥发排出，使坯体得到正常的收缩，所以在烧窑过程中必须有氧化焰阶段。

2、还原焰：还原焰是不完全燃烧的火焰。

这时窑中所产生的一氧化碳和氢气多，没有或者极少游离氧的存在。

由于还原焰能使坯体内的高价铁（Fe2O3）得到充分还原变为氧化亚铁（FeO），而变成青色，消灭瓷色发黄的现象，因此在日用瓷的烧窑过程中，多采用还原焰烧成。

3、中性焰：烧中性焰时，窑内所产生的一氧化碳加氢气与进入窑中的空气化合量几乎相等，处于平衡状态，其作用是使氧化亚铁不再受氧化作用而恢复成高价铁，最后使坯体达到完全玻化的目的。

但控制中性焰非常困难，常用弱还原焰代替它。

二、怎样控制火焰的性质与压力？景德镇瓷胎为什么适宜烧还原焰？烧煤的倒焰窑内还原焰的表征是维持窑内正压操作，投煤次数较多，相隔时间较短，做到不断火，不断焰；而氧化焰的特征是窑内维持负压操作，窑内火焰明澈清晰，一般添煤时间间隔较长，初时窑内浓烟滚滚，过后渐淡而后火净，即火焰的性质为还原-弱还原-氧化。

因此保持窑内火焰的一定性质往往以存焰与火净的时间比例来予以控制。

对于氧化焰操作要求火净的时间远多于存焰时间，保持氧化焰时煤层不宜太厚，每次加煤量少，加煤间隔较长，必须有稍多的过剩空气。

欲提高窑内温度，必须采用氧化焰烧法。

为了满足某些制品对质量较高的要求，一般在1000-1180℃，当釉料尚未熔融前须控制还原焰，即维持窑内不断火与不断焰，为此必须在更换还原焰时将闸板下降；以减弱窑内通风。

加煤操作除采用小块煤外，应按照"勤加少添"原则，并保持燃烧室内火势不发白，煤层不发黑的状态，即可避免窑内温度急升所引起的釉面过早玻化、坯体还原不充分的现象。

陶艺高温电窑的使用方法

高温电窑使用方法电窑是目前应用最普遍也是最环保的陶瓷烧制设备，因其操作简便、安全性能高，所以深受广大陶艺爱好者喜爱。

下面和大家介绍的是高温电窑（标配款）的使用方法。

电窑外部结构（标配）电窑内部机构（五面发热）一、入窑（装窑）：装窑示意图标准装窑示范1、清除炉内异物2、作品不得接触炉丝（以免造成炉丝损坏）3、作品层叠方式要稳固，摆放方式如图4、釉烧时，作品底部釉料要擦拭干净，釉料切忌接触其他作品、棚板、热电偶和炉壁二、烧窑烧制瓷器基本分为四个程序：水分排除（点火时的窑温-300℃），氧化分解（300℃-950℃），玻化成瓷（950℃-1240℃以上），保温冷却（冷却至300℃，可打开窑门约10公分）。

详细烧制曲线如下（智能电窑出厂前，曲线已设置并测试完成）：烧制阶段升温曲线所需时间（分钟）10-150℃502151℃-500℃603501℃-600℃304601℃-960℃1005961℃-1150℃9061151℃-1210℃10071211℃-1240℃6081240℃巩固691240℃0电窑升温曲线1、除湿准备：（1）300度之前为作品除湿阶段（2）启动后将窑门打开5cm左右，手轮须扣住铰链，以保证安全（3）将顶上排气盖打开2、烧成开始注意事项：检查换气是否充分、窑炉周边是否有易燃物、地线是否连接、除湿准备是否完成3、除湿结束：观察温控仪，当温度升至300度后，锁紧窑门盖好排气盖4、烧成中（进行换气）炉内高温，请勿接触窑炉，严禁中途打开窑门5、烧成结束：（1）温控仪SV窗口显示“stop”“-121”，烧成结束（2）在烧成曲线结束后将自然冷却（3）炉内温度降至100度时，才可打开窑门三、出窑：1、当温度显示为100度时，关闭电源（断路器）2、约30分钟后，可旋开手轮3、开窑取作品时建议佩戴高温手套4、取作品按照从上至下的顺序，手臂不可靠近炉丝以防灼伤。

古代青花瓷青料的研究

古代青花瓷青料的研究古代青花瓷是中国传统瓷器的代表作之一，青花瓷的特点是器物上绘制有蓝色图案。

而青花瓷的青料是指瓷器绘制青花所使用的颜料。

青料的成分和性质对瓷器的质地、釉色和图案等方面产生重要影响，因此研究青料对于理解古代青花瓷的制作工艺和艺术价值具有重要意义。

古代青花瓷的青料主要来源于低温颜料，主要有碧螺、菱铜矾、蓝铜矿等。

碧螺是一种从螺壳中提取的颜料，具有橄榄绿色的颜色。

菱铜矾是一种含有铁、铜等金属元素的颜料，主要为蓝色。

蓝铜矿是一种含有铜和硫的矿石，可以提取出独特的深蓝色颜料。

在青色料的制备过程中，主要有两个关键步骤：布料和釉下蓝。

布料是将青料制成颜料的过程，釉下蓝是在瓷器的釉面下绘制青花图案的过程。

布料是将原料研磨成细粉，并与黏合剂混合成颜料的过程。

古代的研磨方式有手磨和石磨两种。

手磨是将原料放在砂磨盘上，用手握着木柄石磨，旋转磨盘使颜料研磨成细粉。

石磨是将石磨盘放在水池中，用木柄石磨旋转磨盘，研磨颜料。

制作青料的原料石使用菱铜矾，碧螺、蓝铜矿等被研磨成颜料。

釉下蓝是在瓷器的釉面下绘制青花图案的过程。

在制作瓷器时，瓷胚用刷子在胚体上绘制纹样，再在釉面上刷上一层透明釉料。

之后，在上釉的胚体上以青色颜料描绘纹样或装饰图案。

在烧制的过程中，釉表与色料相互作用，形成了独特的青花图案。

煅烧瓷器的温度和温度周期也对青花图案的质量产生重要影响。

煅烧是将上釉的瓷器放入窑中进行高温烧制的过程。

古代窑炉的烧制温度一般在1200度至1400度之间，且会有多个温度阶段。

不同温度下，青料的成分和颜色会有所变化，因此青花图案的质地和颜色也会有差异。

通过对古代青花瓷青料的研究，我们可以了解到古代青花瓷的制作工艺和艺术特点。

青花瓷作为中国瓷器的代表，其独特的青花图案表现了中国传统文化和瓷器制作工艺的精髓。

青花瓷的青料研究不仅对于保护和修复古代青花瓷具有重要意义，也为现代陶瓷制作工艺的发展提供了借鉴和启示。

陶瓷知识总结

陶瓷材料的成份主要是氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛等。

常见的陶瓷原料有粘土、石英、钾钠长石等。

陶瓷原料一般硬度较高，但可塑性较差。

除了在食器、装饰的使用上，在科学、技术的发展中亦扮演重要角色。

陶瓷原料是地球原有的大量资源粘土、石英、长石经过加工而成。

而粘土的性质具韧性，常温遇水可塑，微干可雕，半干可压、全干可磨；烧至900度可成陶器能装水；烧至1230度则瓷化，可完全不吸水且耐高温耐腐蚀。

其用法之弹性，在今日文化科技中尚有各种创意的应用。

功能陶瓷是指具有各种物理特性的陶瓷材料,它是和结构陶瓷对应而来的概念.功能陶瓷包括,生物陶瓷,金属陶瓷,超导陶瓷,电子陶瓷,光导纤维,透明陶瓷等很多类,所以要说它的性质得具体到哪一个,大概说就是我的第一句话.古陶瓷的主要特征陶瓷是火和泥的艺术，陶瓷器的要素是胎土、釉彩、造型、工艺、装饰与花纹等。

各种陶瓷器分别都有它的发明创烧时期，胎土、器型的变化以及釉色、装饰、色彩、工艺的改革创新等都有其成功期和普及期。

这个创烧期就是它时代的上限。

一件古陶瓷器在釉色、器型、装饰、色彩、工艺等其中一项上限年代最晚的，就是这件陶瓷断代的上限，这是一条不可违背的原则。

因此，把握古陶瓷的这些要素特征，是鉴定古陶瓷的重要依据。

(1)胎土。

胎土是陶瓷成形的墓础，即陶瓷器的原料，如瓷石、砧土、石英、高岭土等。

原料一般是通过粉碎、去杂质、淘洗等工序方可使用。

胎土的配方在每个时期、每个地区都有所不同。

如，东汉时期在浙江上虞出现的原始青瓷便使用瓷石原料，胎呈灰色。

江西景德镇自元代开始，便采用将高岭土加人瓷石的制胎方法，其胎色很白。

有各窑厂的胎土也各有特色，如唐代，南方地区以生产青瓷为主，胎土含铁量高，胎体坚致；而北方地区以生产白瓷为主，胎土含铁量低，胎骨相对粗松。

烧成后的胎质，有细有粗，有坚有松，有白、黑、灰等许多特征。

仿制的胎质可以做得很好，但重量难以掌握。

(2)釉彩。

陶艺陶瓷烧成课件

（2）.龙窑——一般都是依山坡而建，坡的大小缓急直接影响烧成时间和产量。
一般窑头坡度大，易上火，窑尾坡度小，易存火，低的一端为火膛，高的一端有排烟口。
龙窑的只要特点是升温快、降温也快，维持火焰和还原时间长。使用的材料为松柴。
在我国南方比较多见。（如浙江龙泉、福建德化、在景德镇的湖田也多出发现了龙窑。）
一次烧成和二次烧成
一次烧成：是指经过成型、干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺路线。二次烧成：是指经过成型干燥的生坯，先在素烧窑内进行第一次烧成(素烧）后的产品，经拣选，施釉等工序后，再进行第二次烧成（釉烧）的工艺路线。
设置烧制曲线
釉下烧成曲线
釉上烧成曲线
（三）升温曲线
使之变成“形如覆瓮”的蛋型，所以也叫瓮形窑或蛋形窑，景德镇人把这各独具地方特色，独具技术优势的属于平焰式的窑叫镇窑。
电窑认识
以此款八边形顶开盖窑炉为例。
此款窑为顶开盖，小且轻便。 0.07立方、6kw、 220v、接线为4m ㎡以上的全铜线。
窑炉结构
采用五层不同结构层完美结合。最里层为高温砖，然后以高保温耐火棉保
150~500℃：坯体可快速升温，比较安全，失去结合水，碳酸盐、黑云母的分解，气体很容易溢出。
500~700℃：较松散，石英在573℃有突变，膨胀系数较大。
700~900℃：可快速加热坯体，比较安全，碳化物燃烧成气体，并排出，坯体气孔增多，可不限制加热速度，因为坯体很薄，可渗透性强。
• 900~1100℃：在烧成收缩很严重之前要减小制品间的温差，在900度是升温较慢，盐酸盐分解许多气泡在釉面玻化之前必须排出，快速升温会导致石膏混入坯体或已干燥的可溶性盐类集中到一起，坯体炸裂。

钧瓷窑变的原理

钧瓷窑变的原理钧瓷窑变是一种用于制作钧瓷的特殊烧制技术，它的原理是通过控制瓷器在窑内的烧制过程中的气氛和温度，使其达到理想的色彩和质地效果。

钧瓷窑变技术广泛应用于中国古代瓷器的制作中，被誉为瓷器制作的顶峰之一。

钧瓷窑变的原理可以简单概括为三个关键要素：瓷器原料的选择、烧制过程中的气氛控制以及烧制温度的调节。

瓷器原料的选择对于钧瓷窑变至关重要。

经过千百年的实践，制作钧瓷的原料主要包括瓷土、石英和釉料。

其中，瓷土是最基本的原料，它决定了瓷器的质地和透光性。

石英则用于增加瓷器的发光效果，使其更加明亮。

而釉料则是用于给瓷器表面涂覆一层保护性的釉料，使其更加光滑和耐用。

烧制过程中的气氛控制是钧瓷窑变的关键。

在烧制过程中，需要控制窑内的氧气含量和气氛，以影响瓷器表面的色彩和质地。

一般而言，烧制过程中需要保持窑内的还原气氛，即减少氧气的含量，使瓷器呈现出青铜色的质感。

为了实现这一目标，制作钧瓷的工匠会在烧制过程中加入一定量的还原剂，如木炭，以减少氧气的含量。

烧制温度的调节是钧瓷窑变的关键一环。

在钧瓷窑变过程中，需要将瓷器置于高温下进行烧制，以使其达到理想的质地和色彩效果。

一般而言，钧瓷的烧制温度在1300℃左右，这需要借助于专门设计的窑炉进行控制。

在烧制过程中，温度的控制非常重要，过高或过低的温度都会对瓷器的质地和色彩产生不良影响。

除了上述的关键要素，钧瓷窑变还需要考虑其他一些因素。

例如，烧制过程中的烟气排放和窑内的空气流通问题，都需要进行合理的设计和控制。

同时，制作钧瓷的工匠还需要具备丰富的经验和技巧，以便在烧制过程中处理突发情况，并做出相应的调整。

钧瓷窑变是一种利用烧制过程中的气氛和温度控制来制作特殊瓷器的技术。

通过合理选择瓷器原料、控制烧制过程中的气氛和调节烧制温度，可以制作出色彩斑斓、质地独特的钧瓷。

这种制作技术凭借其独特的魅力和卓越的艺术价值，成为中国古代瓷器制作的珍贵遗产。

古瓷器烧造工艺名词解释

古瓷器烧造工艺名词解释三足支钉解释垫具的一种。

使用时三足向下，托面朝上，以便上面放碗、盘等坯件。

这种窑具由于自重小，可以多层叠装；但由于重量往往集中在三足尖上，会使足陷件的底部，留下深深的支钉痕。

这种垫具三国时比较流行。

三角形窑具解释南朝时的一种窑具，用扁平形的泥条，中间作“Y”岔开；前端再转折成直角，作为支点。

轻巧、省料，但由于负重力小，坯件装烧不多。

不（音敦）子解释用瓷石料制瓷，必须将开采来的瓷石用水碓舂细成粉末，再经过淘洗沉淀后，制成砖状的泥块，称之为“石子”或“白不子”。

是瓷石制成砖状后的专用名词，中外陶瓷文献上一致的称谓。

支圈解释支圈窑具始创于宋代定窑，其白度为漏斗形匣钵的五分之一。

用支圈窑具烧一窑瓷，无论是燃料、时间、产量要比使用漏斗形匣钵增加五倍。

为其它瓷窑所仿效。

支钉迭烧解释用高岭土捏成“支钉”，粘于碗盘的圈足边沿，每件9～12颗，然后把瓷坯放在垫柱上，再把粘有支钉的坯件一个个迭起来，组成一柱入窑焙烧，这种方法称支钉迭烧。

支圈迭烧解释宋代的一种烧造方法。

其方法是以泥饼为底，再把瓷泥作成一个断面呈“L”形的圈，套在碗的芒口上；再把碗坯与圈翻过来，覆放在泥饼上。

这样一圈一碗的跟着覆盖，然而将圆心下凹的耐火泥饼覆盖在最后一圈上，形成上下一致的圆柱体，迭装入窑，这种方法叫支圈迭烧。

长石解释是陶瓷生产中一种熔剂性原料。

在成瓷过程中，长石溶融所形成的乳白色粘稠玻璃体。

它在冷却后不再析晶，并能在高温下溶解一部分高岭土分解物与石英颗粒，促进成瓷反应的进行，并可降低烧成温度，减少燃料消耗，这种作用通称为助熔作用。

此外，由于高温下的长石溶剂具有较大的粘度，可以起到高温热塑作用与高温胶合作用，防止高温变形。

同时，冷却后的长石熔体以透明玻璃体状态存在于瓷体中，构成瓷的玻璃态基质增加透明度，提高光泽与透光度，改善瓷的外观质量与使用效能。

长石在陶瓷生产中作坯料、釉料、色料熔剂等，用量很大，作用也很重要。

化妆土解释是一种质地细腻，呈乳白色，用于敷在胎外，以填充胎坯表面的小孔，凹点或其它病疵，使胎面变得光滑；同时能将胎的各种呈色盖住，为坯料开辟广阔的来源。

中国瓷器的制作工艺

中国瓷器的制作工艺
中国瓷器的制作工艺可以追溯到几千年前的古代中国。

下面是一个典型的制作过程：
1. 准备原料：瓷器的主要原料是瓷土、石英和长石。

这些原料被选择和研磨成细粉末。

2. 过筛淘洗：将经过研磨的原料通过筛网过筛，去除掉杂质和粗颗粒。

然后将干净的原料加水搅拌淘洗，使其成为细腻的瓷泥。

3. 过滤除泡：将瓷泥通过细孔滤网过滤除去其中的气泡。

4. 混合成坯：经过滤泡后的瓷泥与其他添加剂（如胶黏剂）混合，形成坯料。

5. 成型：将坯料使用手工或者机械进行成型，常见的成型方法包括手拉坯、胎坯、模具成型等。

根据不同的形状和尺寸需求，瓷器可以被制成各种器型，如碗、盘、杯等。

6. 干燥：成型后的瓷器需要在通风的地方晾干，以便除去内部的水分。

7. 上釉：瓷器上釉是为了增加光泽和保护表面。

常用的釉料有透明釉、彩釉等。

使釉料均匀地涂在瓷器的表面，然后将釉料烧成透明或者彩色的玻璃状。

8. 烧制：瓷器的最后一个步骤是烧制。

将上釉的瓷器放入窑炉中，经过高温烧制。

烧制温度一般在1200C到1400C之间，烧制时间根据窑炉和瓷器的尺寸而定。

烧制后，瓷器变得坚硬且耐用。

9. 装饰：瓷器烧制完成后，可以进行花纹绘制、刻花或者其他装饰工艺，使瓷器更具艺术性和价值。

以上是中国瓷器的基本制作工艺，每个步骤都需要经验丰富的匠人进行操作，才能制作出精美的中国瓷器。

陶瓷艺术的烧成方法

陶瓷艺术的烧成方法陶瓷品制作完成后，还要经过烧制才能最终成为成品。

那么，你知道陶艺的烧成方法有哪些吗?以下是有我为大家整理的，希望能帮到你。

陶瓷的烧成方法1、素烧法：表面不上釉的作品，直接烧成称为素烧。

素烧可以保留陶瓷作品上的手工痕迹，显现材质的自然和本质的美。

陶的素烧温度为900~1150℃。

瓷的素烧温度为1100~1310℃。

2、本烧法：陶瓷作品坯体表面上釉后，用高温一次性烧成，使坯体完全烧结，釉料完全融化，称为本烧。

烧成温度为1100~1350℃。

3、釉烧法：釉烧分两次烧成，陶瓷坯体经过一次素烧后再上釉，用低温二次烧成，使釉完全融化，烧成温度为900~1000℃。

4、氧化焰法：调整烟道阀门，保证窑内空气充足，定时添加燃料，使燃料在空气中彻底烧尽，由于窑炉氧气充足，则形成氧化焰气氛5、还原焰法：当温度加速升温至高温阶段，放低烟道阀门，使窑炉供养不足，炉内碳素增加，形成还原焰气氛。

6、乐烧法：乐烧采用二次烧成的工艺技术。

第一次素烧，温度为700~900℃。

再上釉，用低温二次烧成。

7、盐烧法：坯体在高温时，将氯化钠直接撒入在燃烧的窑炉中，氯化钠开始挥发，产生纳蒸气，这种纳蒸汽同陶瓷坯体表面的铝与硅产生反应，熔融成釉形成带有肌理的透明釉。

8、熏烧法：熏烧采用素烧和烟熏二次完成的工艺技术。

在素烧完成后再选用木屑、树枝、报纸等作燃料产生浓烟，通过坯体表面的缝隙使碳素附着于作品表面，形成自然的斑迹效果。

9、柴烧法：一种用木柴直接烧陶的方法。

因柴火直接在体坯上留下自然的“火痕”和木柴燃烧后的灰烬落在作品表面形成的“落灰釉”，使得作品色泽温润且有变化。

烧制陶瓷工艺流程烧制陶瓷的关键因素是：泥、釉、火。

为什么有些陶、瓷器会莫明其妙的出现裂纹呢?为什么有时甚至会掉皮釉呢?这不外是在一定温度条件下泥和釉的收缩系数又称膨胀系数不相一致的结果。

有时人们亦会对这种缺陷特意加以利用，传统的开片釉及现代陶艺的一些肌理追求就是利用釉和泥收缩系数不相一致的原理配制出来的。

烧制陶瓷的温度和时间

烧制陶瓷的温度和时间
烧制陶瓷的过程是一个复杂的过程，其中烧制温度和时间至关重要。

陶瓷的烧制温度通常取决于所使用的原材料和制作工艺的要求，常见的烧制温度分为低温、中温和高温三种。

低温烧制的陶瓷制品一般在700-900度之间，中温烧制则在900-1200度，而高温烧制则需要1200度以上的温度。

烧制陶瓷的时间也是一个重要的因素。

一般来说，烧制过程需要持续一昼夜，约为24小时。

在烧制过程中，燃料一般使用松柴，窑工需要不断测看火候，掌握窑温的变化，以决定停火时间。

陶瓷生产过程中的各个工艺阶段、生产环节和工序之间都需互相衔接和密切配合，以确保产品在生产过程中的行程最短、时间最少、耗费量最小。

陶瓷烧制的原理是在生坯中含有百分之几十的气孔，颗粒之间只有点接触。

随着温度的升高，会发生物质的传递，包括蒸发和凝聚、扩散、黏性流动、塑性流变、溶解和沉淀等过程。

在烧结过程中，坯体逐渐变得更加致密化，晶界面积不断扩大。

高纯物质在烧结过程中一般没有液相出现，而低蒸汽压的物质则以固相扩散为主。

此外，有些物质因杂质存在或人为添加物在烧结过程中会有液相出现，称为液相烧结。

总之，烧制陶瓷的温度和时间密切相关，合适的温度和时间能使陶瓷制品达到理想的致密化程度和性能。

从低温、中温到高温烧制，不同的烧制温度对应着不同的陶瓷性能和用途。

而烧制时间的掌控则需依靠窑工的经验和技能，以确保陶瓷制品的品质。

在我国，陶瓷烧制技艺历史悠久，
丰富的经验和传统工艺为陶瓷行业的发展奠定了坚实基础。

随着科技的发展，陶瓷烧制技术不断改进，为陶瓷制品在新领域的应用提供了更多可能。

陶瓷的烧成详细分析

坯体处于弹性状态时，如果加热或冷却过快，则造成坯体内外温差过大，膨胀不一致，由此引起的热力效应达到了极限值，或因坯体内外晶型转化不一致而产生的应力达到了极限值，（最常见的是石英在573的晶型转化），就会使坯体开裂而变成废品。在残余物化结合水排除阶段，因坯体水分一般都在临界水分以下，不会产生干燥收缩。但如水分较多，升温过快，水分蒸发过急，则会使坯体炸裂。坯体在塑性状态时，上述应力受到液相缓冲可能减小或消失。但当存在较大重力负荷，或因坯体烧成收缩不一致时，坯体就会变形而成废品，坯体温度愈高，其中液相粘度愈低，就越容易变形。由于烧成温度不够高或过高，保温时间不足或过长，会导致产品生烧或过烧。生烧表现为坯体烧结不够，坯体内物理化学变化不充分；过烧则表现为坯体烧结过分，或发生不希望出现的变化，并常伴随有变形。
陶瓷烧成技术
烧窑实训
陶瓷烧成
• 陶瓷烧成陶瓷烧成是生产陶瓷制品的主要工序之一。将生坯或半成品在高温下处理，使其发生物理、化学变化而得产品的过程。 • 陶瓷的出现离不开窑炉。陶器的烧成温度约800~1000℃，瓷器的烧成温度约 1200~1300℃。瓷器出现远远晚于陶瓷，其中一个重要原因就是窑炉技术水平低，窑炉温度不能达到瓷器烧成要求的温度。
在不过烧的情况下，随着烧成温度的的升高，瓷坯的体积密度增大，吸水率和显气孔率逐渐减小，釉面的光泽度不断提高，釉面的显微硬度也随着温度的升高而不断增大。在烧成温度范围内，适当提高烧成温度，有利于电瓷的机电性能和细瓷的透光度的提高。保温是指烧成过程中，达到最高烧成温度范围后，保持一段时间，或在较低温度下保持一段时间，这段时间称为保温时间，随后进入冷却阶段。在生产实践中，适当降低烧成温度，延长保温时间，有利于提高产品品质，降低烧成损失率。保温时间及保温温度对希望釉面析晶的产品（如结晶釉等艺术釉产品）更为重要。为了控制釉层中析出晶核的速度、尺寸和数量，这类产品的保温温度往往比烧成温度低得多，百问世间直接关系到晶体的形成率。烧成过程中的升降温速度是否恰当，较直观地是看其对制品在烧成过程中体积热胀冷缩带来的影响（有无变形、开裂）。

怎么烧制瓷器最好的方法

怎么烧制瓷器最好的方法
烧制瓷器的方法主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：选择合适的瓷土原料，并将其过筛，去除杂质。

然后将瓷土与水混合，调成适当的韧性。

2. 成型：将调制好的瓷土进行成型。

常见的成型方式包括手工成型、注模成型和拉坯成型等。

3. 干燥：将成型好的瓷器进行自然干燥，以去除水分。

注意控制干燥速度，避免出现开裂等问题。

4. 装饰：可根据需求对干燥后的瓷器进行装饰，如涂上釉料、进行刻画等。

5. 烧制：将装饰好的瓷器放入窑中进行烧制。

烧制过程中需要控制温度、时间和氧气等因素，以达到理想的烧制效果。

瓷器一般经历预烧、高温烧制和冷却等阶段。

6. 冷却：在烧制完成后，关掉窑炉，让窑内的温度逐渐冷却下来。

尽量避免突然冷却，以免瓷器破裂。

以上是烧制瓷器的基本方法，其中温度、时间、气氛和窑炉类型等因素都会影响
瓷器的烧制效果，需要根据具体情况进行调整。

技术瓷砖烧结过程及原料烧成温度范围

技术瓷砖烧结过程及原料烧成温度范围金有美滑石粉冠名坯体在窑内随着温度的上升，将发生如下变化：（1）110℃以下可排除几乎所有的掺和水，到150℃时开始排除部分化学结合水，到450~700℃排除绝大部分化学结合水。

（2）继续升温时，碳和硫开始氧化，氧化亚铁（在氧化气氛中）变成氧化铁，这一阶段在900℃左右终止。

如果含有大量易燃物，升温速度应适当放慢，以便使易燃物得以燃尽。

（3）继续升温时，则进入烧结过程：随着物料的玻璃化，坯体表面开始呈现光泽；部分颗粒熔融软化，坯体变得密实，气孔率降低，体积收缩（收缩率与原料矿物成分和颗粒组成有关，各种矿物的焙烧线收缩率大约是：高岭石2%~17%，伊利石9%~15%，蒙脱石2%，当助溶剂含量较高时，水铝石英等X-照相无定形物最高达50%。

另外，原料中细颗粒含量较高时，焙烧收缩一般亦较高），具有一定抗冻性能；强度增高。

这个过程既是制品烧结过程。

这时的温度叫烧结温度。

温度再升高时，制品将极度软化，如用三角锥试验时，其锥顶弯到底板上，这时的温度称耐火度。

通常这时制品开始熔融和膨胀，达到这个温度时，制品已焙烧过火。

原料的烧结温度与耐火度之间的温度差数，叫做原料的烧成温度范围。

严格说来，烧结温度范围是指在焙烧过程中不造成产品质量指标（尺寸、性能）下降的烧结温度波动范围称之为烧成温度范围。

因为在最终进行的烧成阶段中，窑内的温度总是在一定范围内波动，同一坯垛中的温差也不可避免，所以除了最高允许烧成温度外，可利用的烧成温度范围（间隔）也是实际生产中非常重要的工艺参数。

在砖瓦行业中所讲的烧成温度范围不同于陶瓷行业烧结温度的定义，因为严格说来砖瓦产品仅是部分烧结产品，其吸水率比陶瓷高得多。

对不同的砖瓦原材料来讲，烧结反应的进程千差万别，从根本上讲是取决于其矿物的组成。

例如含蒙脱石、云母、铁量高的坯体其烧成温度范围狭窄，含高岭石量高的坯体烧成温度范围宽。

另外含一定量的碳酸盐在某些原材料中可延宽烧成温度范围。

电窑烧窑流程

一:前期准备
第一天，烘窑
将干透的胚体装入窑房中，为节省空间素胚可叠放。

如有上釉作品，每个作品之间需保持一定间隔距离，不能靠在一起。

待胚体装窑完毕后，打开总开关，将窑炉炉门打开约3——5公分，开始烘窑.烘窑时间约为一个半小时温度大约170——230之间。

烘窑完毕，关紧窑门，关闭电源。

第二天：正式烧窑
打开窑门3——5公分，开总电源，打开下开关烧制200——250时，关紧窑门打开中开关，烧制500——550时，在打开上开关，烧制900——950时，先关闭上、中下三组电源，最后关闭总开关。

第三天：出窑
开总开关，只显示温度，当温度到达100度以下时打开窑门，用手摸，温度适合取出即可。

注：每次烧窑三天，正式烧窑8个小时左右。

2012年10月29日烧窑记录
10月28日：下午5:20装窑，装窑完毕、打开总开关开启下组电源，将窑门开启3公分晚上7:20关窑，温度210度。

10月29日：早上9:30开窑打开下组电源，窑门开三公分。

中午11:20关紧窑门，温度263打开中开关。

下午13:11温度到达520开启上开关。

下午17:50温度到达999度，关窑。

等待第二天出窑。

陶瓷烧成制度及材料

建立的外在条件（温度、压力）
（一）在预热带20-200℃阶段排除残余水分。（二）200-500℃，排除结构水，结构水指粘土矿物中的结晶水和层间水。（三）500-600℃，石英晶型转化。（四）600-1050℃，属于氧化阶段。（五）1050-1200℃，制品进入烧成带的还原阶段。（六）1200-1300℃烧结阶段。（七）1300-700℃，属冷却带的急冷阶段。（八）700-400℃缓冷阶段，产品中的石英晶型转化，有体积收缩。须注意窑内温度均匀，使产品均匀冷却。（九）400-80℃阶段，可以直接风冷。
二、陶瓷的烧成制度：
须满足以下三点基本要求： 1、各阶段应有一定的升温或降温速度，不得超过，以免坯体内外温差过大而形成破坏应力，同时还应考虑到该阶段中所进行的物理化学变化所需要的时间。 2、在适宜的烧成温度下应有一定的保温时间，以使坯体内外温度趋于一致，保证坯体内外充分烧结和釉面成熟平整。
3、在某些阶段应保持一ห้องสมุดไป่ตู้的气氛，以保证坯体中某些物理化学过程的进行。
8
耐火材料的主要性能：
A、耐火度定义：耐火材料抵抗高温而不变形的性能叫耐火度。加热时，耐火材料中各种矿物组成之会发生反应，并生成易熔的低熔点结合物而使之软化，故耐火度只是表明耐火材料软化一定程度时的温度。
9
应该注意的是：耐火度并不能代表耐火材料的实际使用温度。因为在实际使用时，耐火材料承受一定的机械压力，故实际使用温度比测定的耐火度低。
（2）电热窑——常用于电子陶瓷或特
种陶瓷工业 ▲电热窑优点：可精确控制温度和气氛，可获得900-1900℃的烧成条件。
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合理的烧成制度
一、烧成过程：烧成过程是若干过程的综合，包括下面五个过程

烧窑技术烧釉的技巧

[烧窑技术]烧釉的技巧烧窑是陶艺创作的最后一道、也是很关键的一道工序，如同描龙画凤后的最后点睛，也仿佛一场华美交响音乐会的最后高潮。

所有经历过这一过程的人都兴奋地诉说，每一次烧窑时等待的焦虑、对成功的期盼、作品出窑瞬间的喜悦和满足感，那是一种不可言状的心情，并且像痛君子一样,期待一次又一次地重现!烧窑需要很高的技术。

首先将已经成型、晾干并施好釉的陶瓷坯体送入窑内，高温燃烧，陶瓷坯体和釉料在火中经过一系列错综复杂的物理和化学变化，最终梦幻般地成为陶艺作品。

但是如果烧窑技术掌握得不好，烧成作品轻则会出现备种小银疵，重则会破裂，你的全部努力可能成为泡影。

一般来说，陶艺爱好者和陶艺家并不需要自己亲自烧窑。

比如在景德镇，因为景德镇的陶瓷业历史悠久且极为发达，制瓷行业内分工非常细，不同的工序都有专门的行家进行操作。

陶艺家通常只要将自己的作品交给专门的窑厂代为烧制就行了。

据说，因为烧窑的技术难度最高，自古以来烧窑的窑工是所有工种中工资最高的，窑工凭借他们的经验和一双火眼金睛把握烧窑时的火候、时间。

近年，由于陶艺制作的普及化，新型的、适合陶瓷工作室的小型窑炉出现了，这些小窑炉采用煤气或电作为燃料，自动控制炉温，使用相当方便，所以越来越多海内外陶艺家们以拥有自己的窑为自豪，并亲自烧窑。

但是无论是否自己亲自烧窑，对于陶艺家和陶艺爱好者来说，掌握一些烧窑常识对陶艺创作是非常必要的。

因为我们时常听到有人说：“这件作品被烧坏了”，仿佛是说，我将作品送进窑里的时候是好好的，出窑时它才破裂了或釉烧得不理想，所以是烧坏了。

这种想法时常是不准确的，陶艺作品出窑时出现问题不一定是烧窑的问题，很可能是造型时没有考虑到陶瓷坯体在高温时的特性造成的，这令我们认为有必要介绍以下烧窑的技巧。

烧窑前的准备一、了解你的窑炉烧制陶瓷的设施叫做“窑”，它包括窑门、火膛、炉床、烟囱四个组成部分，作品就放在炉床里。

历史上窑的形状和技术也是在不断改进的，目的是提高炉温和更好地提高热效益。

素烧窑和釉烧窑

素烧窑和釉烧窑素烧窑和釉烧窑00第一节一次烧成与二次烧成普通陶瓷的生产流程有一次烧成和二次烧成之分。

所谓一次烧成又称本烧，是指经成型、干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺路线。

所谓二次烧成是指经过成型、干燥的生坯先在素烧窑内进行素烧——第一次烧成，然后经检选、施釉等工序后再进入釉烧窑内进行釉烧——第二次烧成，这是经过二次烧成的工艺路线。

二次烧成时的素烧温度有时比釉烧温度低，即先行低温素烧（600~900℃），而后再行高温釉烧，使坯、釉同时达到最高烧成温度（成瓷），如一般瓷器的烧成就是这种情况。

此时素烧的主要目的在于使坯体具有足够的强度，能够进行施釉，减少破损，并肯有良好吸附釉层的能力；此外部分氧化分解反应，职碳素和有面物的氧化，高岭土的脱水，菱镁矿的热解等也可在这一阶段完成，减小了釉烧时的物质交换数量。

但低温素烧应和干燥区别开来，干燥过程虽然也要加热坯体，干坯强度和吸附釉浆的能力都有所提高，但干燥是物理过程，没有化学反应故不能称作素烧。

对于一般精陶制品，进行二次烧成时多是素烧温度比釉烧温度高，这种情况是以素烧为主，素烧的最终温度，即是该种陶瓷的烧成温度釉烧的作用是将熔融温度较低的釉料熔化，均匀分布于坯体表面，形成紧密的釉层。

有些精陶制品职釉面砖，也有素烧温度与釉烧温度接近，甚至稍高。

这种不同的情况在瓷器中也存在，我国试制的骨灰瓷为低温（850～900℃）素烧、高温釉烧；英国则采纳取高鉴赏力素烧、低温釉烧。

在确定是采取高温素烧还是低温素烧时，应考虑釉的组成、坯体的烧结（成瓷）温度用所用釉的适宜熔融温度。

釉的熔融温度较低而坯体烧结温度较高时，宜采用高温素烧、低温釉烧。

（一）二次烧成的特点1、素烧时坯体中已进行氧化会解反应，产生的气体已经排除，可避免釉烧时因釉面封“桔釉”、“气泡”等缺陷，有利于提高釉面光泽度和白度。

2、素烧时气体和水分排除后，坯体内有大量的细小孔隙，吸水性能改善，容易上釉，且釉面质量好。