脱脂磷化工艺说明文件

一、脱脂磷化工艺说明文件

附《自动喷淋前处理工艺规程MA-03(J)-007》

1.0目的

为保证钢板前处理后漆膜与钢板基体的附着力及防护性，确保防护钢质门外表质量符合标准要求，特制定本工艺规程。

2.0适用范围

适用于前处理工序的前处理过程的质量控制及前处理后的质量检验。

3.0自动喷淋式前处理磷化线工艺流程

预脱脂主脱脂水洗I 水洗II 表调磷化水洗III 水洗Ⅳ烘干涂装

4．0对前处理工艺的质量控制要求

4.1装挂：工件与工件之间保持一定距离，并装挂牢固，避免工件在运

行当中互相碰撞掉落；由于受设备限制，当工件尺寸长度大于2400mm,

或宽度大于2100 mm，或厚度大于300mm时，不允许装挂。

4．2预脱脂：用脱脂液喷淋约120s，温度为35～45°C，PH值11-12。

4．3主脱脂：用脱脂液喷淋约180s，温度为35～45°C, PH值11-12。

4．4水洗Ⅰ：常温水洗，用水喷淋约30s，PH值6-7。

4．5水洗Ⅱ：常温水洗，同4.4。经脱脂处理、水洗后的工件，其表面应全部被水润湿，不挂水珠即为干净；若表面出现很多水珠，则认为脱脂不干净，脱脂液中脱脂剂含量不足，应添加适量脱脂剂。

4、6表调：用表调液喷淋约60s，PH值7-9。

4、7磷化：用磷化液喷淋约300s，温度为25～35°C，PH值2.5-3.0。

4．8水洗Ⅲ：常温水洗，用水喷淋约42s,PH值6-7。

4．9水洗Ⅳ：常温水洗，用水喷淋约51s,PH值6-7。

4．10工件经前处理从水喷淋柜中出来后，目测其颜色应为浅灰色或深灰色，成膜应致密、均匀。

4．11脱水烘干：在120°C的烘干炉中，经约14分钟的干燥处理即可下线。

经前处理的工件应尽快喷涂，防止其表面被重新污染或锈蚀。磷化与喷

涂间隔一般不超过48小时。

4．12各种喷淋的压力为0.1～0.4MPa

4．0槽液的控制

4．1脱脂液：按所使用脱脂剂要求配置，根据观察工件脱脂后的质量，每天在预脱脂槽液中加适量脱脂剂，在主脱脂槽液中加入适量脱脂粉；根据槽液表面的油污积堆情况，随时清理出池面浮油，并保持槽液液面位置；两个脱脂槽液每半年更换一次。

4．2表调液：配制方法：配制1m3为例，先将1/2的自来水加入槽中，再一边开动喷淋泵或循环系统，一边按比便缓缓加入表调剂，待其完全溶解后加足水量。经过较长时间的处理后，槽液容易老化，表调效果下降，最后采用将表调槽液连续溢流排放补加到一定周期后全部更换。

4．3磷化液：

①组成药剂：磷化建槽皮膜剂、促进皮膜剂、磷化补充皮膜剂、中和皮膜

剂。

②工艺参数为：用量5%,皮膜剂外观为草绿色,总酸度(点)为18～24,游离

酸度(点)为0.8～1.4，处理温度为25-35℃,处理时间为5-15分钟,处理方式为喷淋,沉渣量≤1.5g/m2。

③配槽工艺（1000L）：

a.加清水至处理槽的80%，加入磷化建槽皮膜剂50kg，在加入中和皮膜剂

3-4 kg，补充清水至总量为1000L，充分搅拌。

b.开始处理以前，加入促进皮膜剂3 kg处理液充分混合后，根据测试方

法检测促井剂的浓度和槽液的酸度，如不符合条件再补加和调整至符合条件。

④槽液调整和检测：

a.调整1m3：总酸度：随着连续工作，槽液的总酸度逐步下降，要定期检

测和补充FD-3100B型皮膜剂，其方法是添加补充皮膜剂3kg，总酸度上升1个点。游离酸度过高：可加入中和皮膜剂，一般加入0.5 kg,可降低1个点；若游离酸度低加入磷酸，一般加入0.85kg,磷酸可提高1个点,注意:游离酸度对磷化液影响最大,要严格控制.酸度比:总酸度和游离酸度的最佳比例为总酸度:游离酸度=(15-20):1。

b.槽液检测：取10ml槽液于250ml锥形瓶中加蒸馏水50ml和1-2滴溴酚

蓝指示剂，用0.1molNaOH标准溶液滴定到颜色从黄色到蓝紫色为终点，记下所消耗的NaOH标准溶液毫升数为游离酸度。另取10ml槽液于250ml 锥形瓶中加蒸馏水50ml和2-3滴酚酞指示剂，用0.1molNaOH标准溶液滴定到淡红色为终点，记下所消耗的NaOH标准溶液毫升数为总酸度。

5.0测试

5．1每天进行前处理时，测试PH值、总酸度、促进剂浓度，检查磷化膜外观质量，并填写《磷化工序监控记录》。

5．2质检员巡检时对测试数据进行验证。

6.0前处理工序检验

6．1在自然光或混合条件下，目测：冷轧板经磷化后的颜色为浅灰色或深灰色。

6．2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷。

6．2．1轻微水迹、重铬酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象。

6．2．2由于局部热处理、焊接及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀。

6．2．3在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。

6．3磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷。

6．3．1疏松的磷化膜层。

6．3．2有锈蚀或绿斑。

6．3．3局部无磷化膜（焊接后气孔和夹渣处除外）。

6．3．4表面严重挂灰。

7.0自动喷淋链速控制

7.1自动喷淋链速控制在1.5-2.5m/min之间。

二、自动化脱脂磷化和浸泡式脱脂磷化的优缺点

浸泡式脱脂、磷化生产线与自动化脱脂、磷化生产线工艺流程完全相同。

自动化脱脂、磷化生产线的预脱脂、脱脂、水洗Ⅰ、水洗Ⅱ、表调、磷化、水洗Ⅲ、水洗Ⅳ的全部工艺流程都是通过强制式带压力喷淋方式进行作业，每个工序交换进行得很充分、效果好，脱脂干净、磷化膜致密，自动化脱脂磷化生产线在使用间隙可以将磷化液泵入沉淀塔沉淀，沉淀后使磷化液变干净，工件磷化后表面洁净而且磷化膜致密、均匀、无挂灰；

浸泡式脱脂、磷化线由于是浸泡方式进行的，各次工序交换所需要的时间