白车身典型断面
白车身专业知识(车身设计规则)
白车身设计规则1．基本原则1.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
（我们参考一下侧围、车架总成）1.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
（比如侧围、前罩板总成）1.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
1.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
2．白车身钣金的材料选取原则汽车覆盖件所用材料一般是冷轧钢板。
2.1按国家标准选取钣金材料2.1.1钣金按表面质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II级次之，适用于内板与加强板。
2.1.2钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级P：普通拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件；HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的零件；ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深的零件；2.1.3钣金按强度等级分有：普通强度，高强度，超高强度高强度和超高强度钢板按其强化机理分为：固溶强化、析出强化、组织强化，复合组织强化、热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强化等。
高强度钢板的强化机理定义:固溶强化利用固溶铁中原子产生的格子变形的强化机理。
析出强化使Ti、Nb、V等的碳化物和氮化物以细小的形态析出，由于这些析出物，位错活动受到阻碍，据此形成强化的机理。
组织强化利用将钢从高温的奥氏体急冷时生成硬质的马氏体和贝氏体的强化机理。
白车身及车身骨架结构设计要求
白车身及车身骨架结构设计要求白车身总体结构1.1 概述白车身通常指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身(Body in white)，即由各种各样的骨架件和板件通过焊接拼装而成的轿车车身。
本章内容主要针对车身骨架进行描述，不包括车身覆盖件。
1.1.1 车身作用主要是为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供安全、舒适的乘坐环境，隔绝振动和噪声，不受外界恶劣气候的影响。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效地引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料消耗；此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
同时车身也是一件精致的艺术品，给人以美感享受，反映现代风貌、民族传统以及独特的企业形象。
1.1.2 车身类型车身壳体按照受力情况可分为非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。
1.1.2.1 非承载式非承载式车身的特点是车身与车架通过弹簧或橡胶垫作柔性连接，如图1-1；在此种情况下，安装在车架上的车身对车架的加固作用不大，汽车车身仅承载本身的重力、它所装载的人和货物的重力及其在汽车行驶时所引起的惯性力与空气阻力；而车架则承受发动机及底盘各部件的重力；这些部件工作时，一直承受着支架传递的力以及汽车行驶时由路面通过车轮和悬架传递来的力(最后一项对车架或车身影响最大)；这种结构型式一般用在货车、专用汽车及部分高级轿车上。
图1-1 非承载式车身1.1.2.2 半承载式半承载式车身的特点是车身与车架或用用螺钉连接，或用铆接、焊接等方法刚性地连接,如图1-2。
在此种情况下，汽车车身除了承受上述各项载荷外，还在一定程度上有助于加固车架，分担车架的部分载荷。
半承载式是一种过渡型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
白车身结构设计与技巧 汽车设计技术
根据制造过 程中出现的 问题对数据 进行优化
完成第二
版冻结数 模
发放附件 供应商
根据第一版冻结数模对 升降器、仪表板等车身 附件和内饰件进行设计
车身结构件——试装验证阶段
钣金一序件制 造完成，模具、 焊装夹具初步 完成，单件检 具全部完成
车身附件及内 外饰快速成型 件或软模件制 造完成
进行车身焊
接及附件、 内外饰装配
力以及使车身结构合理化，采用无承载式车 身。在大客车及轿车现在基本上都采用承载 式车身。
白车身组成：
白车身由前围焊接总成、地板焊接总成、左/右侧围焊 接总成、后围焊接总成、顶盖焊接总成。
三、白车身结构设计的基本原则
白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底摒弃 孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的 分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件 的相互关系。
较深的零件
五、白车身设计一般流程
车身结构件———工艺数据设计阶段
车身内板 及加强板 设计
参考标杆车结构与已冻 结的车身外观覆盖件数 模相结合完成整车数模
逆向标杆车关键件及大 件，同时与已冻结的车 身外观覆盖件数模相结 合完成整车数模
完成第一 版工艺数 模
车身结构件——工艺数据设计阶段
工艺分析
第一版工 艺数模
2、钣金按表面质量分有一、二两级：一级质量最好， 适用于外板；二级次之，适用于内板与加强板。
3、钣金按冲压拉延等级分有P、S、Z、F、HF、ZF六 级
4、钣金按强度等级分有：普通强度、高强度、超高 强度钢板。高强度和超高强度按其强化机理分为： 固溶强化、析出强化、组织强化，复合组织强化、 热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强 化等。
汽车车身结构设计技术与方法
汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
白车身通用技术条件
JLYY-JT-08白车身通用技术条件编制：校对：审核：审定：标准：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司前言为统一和规范白车身的设计、制造、检验、运输和储存，结合本企业的实际情况，特制定本标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司车身内外饰部负责起草。
本标准主要起草人：金爱君。
本标准于2008年5月31日发布实施。
Ⅰ1范围本标准规定了吉利轿车白车身的技术要求、检(试)验方法和规则、运输和储存。
本标准适用于乘用车的白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本标准。
GB7258机动车运行安全标准GB11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB11566轿车外部凸出物GB14167汽车安全带安装固定点GB15083汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB15743轿车侧门强度GB17354汽车前、后端保护装置GB20071乘用车侧面碰撞的乘员保护GB20072乘用车后碰撞燃油系统安全要求GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护QC/T566-1999轿车的外部防护QC/T900-1997汽车整车产品质量检验评定方法JL100001-2008车辆识别代码(VIN)编制规3技术要求3.1基本要求3.1.1白车身总成(包括车身本体总成、左右车门总成、发动机罩总成、行李舱门总成（背门总成）、左右翼子板等)应符合本标准要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零（部）件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合各车型白车身总成图的规定。
3.1.3白车身的质量应控制在设计目标值±5kg的范围内。
SAE-ChinaJ0703-2013《轿车白车身轻量化设计方法》讲解
GB11551-2003《乘用车正面碰撞的乘员保护》；
GB20071-2006《乘用车侧面碰撞的乘员保护》；
GB/T20913-2007《乘用车正面偏置碰撞的乘员保护》；
SAE-China J0702－2013技术规范“普通乘用车白车身弯曲刚度测试方法”；
4.2
按照国家标准GB20071-2006《乘用车侧面碰撞的乘员保护》，进行基于侧面碰撞的白车身结构轻量化设计时，只考虑白车身结构的抗撞性评价指标如侧面压溃量、白车身吸能量、B柱加速度等，不考虑车内假人的伤害指标。
4.3
按照国家标准GB/T20913-2007《乘用车正面偏置碰撞的乘员保护》，进行基于正面偏置碰撞的白车身结构轻量化设计时，只考虑白车身结构的抗撞性评价指标如前端压溃量、白车身吸能量、防火墙侵入量和B柱加速度等，不考虑车内假人的伤害指标。
5.2
在进行整车被动安全性分析模型验证时，考虑到车身的四门两盖和门窗玻璃对整车被动安全性仿真分析结果有重要影响，车身有限元模型中包含四门两盖和门窗玻璃模型。
5.2.1
按照国家标准GB11551-2003《乘用车正面碰撞的乘员保护》，进行刚性壁障整车正面碰撞仿真分析，其假人伤害指标应满足标准规定要求；提取白车身结构抗撞性评价指标，如前端最大压溃量、B柱碰撞加速度曲线、防火墙最大侵入量、白车身吸能量曲线。
3.2
白车身产生单位扭转角所需要的外加扭矩，它表征了白车身抵抗扭转弹性变形的能力。
3.3
使白车身产生单位弯曲变形所需的弯矩，它表征了白车身抵抗弹性弯曲变形的能力。
3.4
指轿车前后轮距的平均值与轴距的乘积。
3.5
指白车身的性能指标，如弯曲刚度、扭转刚度、一阶整体弯曲频率、一阶整体扭转频率等，相对白车身结构设计变量如板厚、梁截面面积和形状尺寸等的一阶导数。
车身气密性及白车身用胶技术标准
车⾝⽓密性及⽩车⾝⽤胶技术标准油漆车⾝⽓密性主要检测油漆车⾝密封性能，油漆车⾝⽓密性试验主要检测油漆车⾝各空腔及焊缝是否漏⽓及泄漏量⼤⼩。
油漆车⾝需满⾜焊装涂胶、涂装涂胶、堵件及胶块设计状态。
⽓密性验证⽬的：检测油漆车⾝油泄漏量是否达到密封性能⽬标，并检查⽩车⾝焊接、涂胶、涂装PVC涂胶及堵件装配是否满⾜产品要求。
技术要求⽩车⾝胶品：采⽤树脂或橡胶或聚合物为基材，在⽩车⾝上主要起到密封、防腐、粘接、减振及降噪等作⽤，外观主要为均匀膏状或固体形态。
1.胶品特性按照胶品主要性能和⽤途的差异进⾏分类，见表1。
2.胶品类型（1）点焊胶和结构胶涂胶PDM图定义：型号、尺⼨定义须完整。
其中尺⼨定义包括胶体的直径（或⾼、宽）、涂胶长度及公差，并标注每段胶的总长度。
不同部位的胶须有典型断⾯图，涂胶起⽌端必须要有放⼤图进⾏尺⼨标注。
1）避免涂胶不连续。
同⼀涂胶部位的胶体直径定义须统⼀（特别是⼿⼯涂胶情况下）。
2）在同⼀涂胶部位避免定义2种以上容易混淆的胶种的原则，以免⽤错胶。
3）车⾝结构设计：涂胶位置的钣⾦搭接边宽度建议不⼩于10mm，以避免装配溢胶问题。
4）搭接边设计避免过于复杂的曲⾯造型，保证⼿⼯涂胶不出现折折弯弯的S形轨迹；有条件的部位，钣⾦⾯设计涂胶线便于控制涂胶位置。
5）不得设计钣⾦缺⼝，影响涂胶的连续性或导致出现漏胶和流挂问题。
6）涂胶位置距离20mm范围内禁⽌定义烧CO2焊缝。
（2）2D胶块、拇指胶、密封胶条、隔振胶条涂胶PDM图定义：型号、尺⼨定义须完整。
其中尺⼨定义包括胶块在钣⾦上的粘贴位置及尺⼨公差。
胶块在钣⾦上粘贴位置，必须以钣⾦棱线为参照标识不同⽅向的距离和允许的偏差量。
车⾝结构设计：对胶块或胶条的位置设计参照标识。
在装配粘贴起、末位置，设置涂胶提⽰标识，如凸台、凸圈、拉延标记等。
须注意的是，所有标识不得破坏钣⾦密封结构。
其他要求：产品部门必须对胶品的膨胀特性进⾏确认和验证能否充满钣⾦空腔。
车身的组成及结构
车身的组成及结构一、白车身的组成及结构功能油漆前的车身俗称为白车身。
白车身是由车体骨架，发动机罩，行李箱盖，左、右门外板焊接总成共同组成的。
车体骨架结构是由地板焊接总成，左、右前纵梁及轮罩焊接总成，左、右侧围焊接总成，前围焊接总成，顶盖及前、后横梁，后挡板，左、右后纵梁及后轮罩焊接总成，后围焊接总成所构成，如图22-1所示1.地板焊接总成地板焊接总成是由前地板焊接总成、中地板焊接总成、后地板焊接总成所组成的。
地板焊接总成如图22-2所示。
2.左、右前纵梁及轮罩焊接总成左、右前轮罩、前纵梁焊接总成包括：左、右前轮罩焊接总成；左、右前纵梁焊接总成；左、右前悬架固定座；左、右加强板焊接总成。
该焊接总成是车身前部的重要部件，是发动机、前悬架及底盘各零部件的固定承载件。
各零件组成封闭式纵梁，充分地满足轮胎运动关系和高强度的、牢固的前悬架固定座，如图22-3所示。
3.左、右侧围焊接总成侧围焊接总成是由前支撑板、前支柱、中支柱、后支柱、后风窗支柱、顶盖侧梁、门坎外板及后翼子板等组成的焊接框架，装配时作为独立的大总成与其他件焊接成一个整体，见图22-4。
4.前围焊接总成前围焊接总成是由水槽、转向柱横梁、转向柱支架及加强板组成。
前部两侧靠两个翼形连接板分别同左、右前轮罩焊接固定，下边缘与前地板即发动机挡板点焊连接。
这样，前围焊接总成与倾斜的前地板一起将发动机舱与乘员空间分开，起着隔音、隔热、隔振及防撞防护等作用如图22-5所示。
5.顶盖CA7220红旗轿车顶盖为带后风窗框的整体式大形冲压件，如图22-6所示。
6.顶盖前、后横梁顶盖前、后横梁均为单板冲压件。
顶盖前、后横梁，左、右侧梁，左、右前风窗支柱及左、右后风窗支柱共同构成了乘客区上部的完整受力骨架。
相互之间为点焊连接。
顶盖与上部骨架靠点焊与粘接连为一体参与承载，提高了整个车体结构的强度及抗弯、抗扭刚度，并减轻了车体的质量。
7.后挡板后挡板为整体冲压L形薄板件，它将乘员空间与行李舱分隔开。
白车身通用技术条件
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GEELY
ID 号：5097171 受控文件 归档日期：2008-05-31 15:13:13 编码：
白车身通用标准
JLYY-JT -08
图 6 承面凸焊螺栓抗拉试验示意图
4.3.3.3 承面凸焊螺栓抗扭强度试验
将盲孔检验用螺母，装在凸焊螺栓上(拧紧到底)。见图 7 ，然后按表 5 规定，在盲孔螺母上施以适当
3.5 装配要求
3.5.1 白车身所有零部件应装配完整、齐全、可靠，不允许有错装、漏装和零件损坏现象。
3.5.2 白身车各螺纹联接件的拧紧扭矩，应符合表 1 的规定。
表 1 螺纹拧紧扭矩
螺纹规格
拧紧力矩（N·m）
M5
2～4
M6
9～12
M8
23～26
M10X1.25
70～75
3.5.3 白车身总成中侧围外板、翼子板、发动机罩、车门、行李舱门（背门）、加油口盖与各自相邻零部件 之间的装配间隙及外表面的高度差值，通常应该符合图 2 和表 2 的规定；同一条间隙的不均匀值不大于 0.5mm；两对称间隙的差值不大于 1 mm。
GB 7258 机动车运行安全标准 GB 11551 乘用车正面碰撞的乘员保护 GB 11566 轿车外部凸出物 GB 14167 汽车安全带安装固定点 GB 15083 汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法 GB 15743 轿车侧门强度 GB 17354 汽车前、后端保护装置 GB 20071 乘用车侧面碰撞的乘员保护 GB 20072 乘用车后碰撞燃油系统安全要求 GB/T 20913-2007 乘用车正面偏置碰撞的乘员保护 QC/T 566-1999 轿车的外部防护 QC/T 900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法 JL 100001-2008 车辆识别代码(VIN)编制规
车身主断面及主断面范例简介
车身主断面介绍
第三章、车身主断面的范例
车身主断面介绍
第二章、车身主断面的设计要点（续）
5 断面符合性检验要求
5.1 左右对称部分均要作断面检查； 5.2 检查配合面是否有干涉和间隙； 5.3 检查焊接边的接合宽度是否满足设计要求； 5.4 检查安装密封件的配合面是否满足设计要求； 5.5 检查开闭件配合间隙及外观分缝间隙、段差是否满足设计要求。
车身主断面介绍
第一章、车身主断面的定义
10
SL10
左侧B柱安全带下固定点
11
SL11
左前车门窗沿
12
SL12
左侧C柱上部
13
SL13
左侧C柱后车门锁扣
14
SL14
左侧C柱下部、后轮罩前部
15
SL15
左后车门窗沿
16
SL16
左侧前车门上边梁
17
SL17
左侧后车门上边梁
18
SL18
左侧前车门槛
19
SL19
29
SL29
左前大灯、发动机盖、前保险杠
52
F9
前地板纵梁
53
F10
后车架前段
54
FLF1
左前纵梁（前端加强板）
55
FLF2
左前纵梁连接板
56
FLR1
左后纵梁（加强板）
57
FLR2
左后纵梁（安装孔）
车身主断面介绍
第一章、车身主断面的定义
车身主断面介绍
第一章、车身主断面的定义
4.主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质 4.1主断面建立
左侧后车门槛
20
SL20
左侧发动机舱上梁（铰链）
白车身精度公差分配
5.5 5.6 5.7 5.8
表示移动公差……………………………… ……32 移动公差的类型及必须设定移动公差的零件………………32 设定移动距离…………………………………………………35 对检具的移动公差……………………………………………36
第六章 制造基准的定位方案研究……………………………….38 6.1 制造基准的含义……………………………………………38 6.2 对制造基准的分析方法………………………………………38 6.3 决定制造基准时所需的资料和需要检查的项目……………39 6.4 制造基准的类型及其功能…………………………………40 6.5 决定制造基准时的顺序………………………………………41 6.6 制造基准的定位方案…………………………………………42 第七章 结论………………………………………………………47 参考文献………………………………………………………….49 致谢………………………………………………………………….52 摘要…………………………………………………………….53
1.0 1.0
3
3
1.0
1.0
0 -1.0
1.0 1.0 1.0
3 1.0
+1.0 -0.5
H-H I-I J-J K-K L-L M-M N-N O-O
4.5 1.0 15.7 1.0 20.3 1.0
10.0
1.0 1.0
0 -2
3.5 1.0 10.6 1.0
8.0 1.0 24.4 1.0 7.8 1.0 24.4 1.0
论文分类号 U463.82 密 级 内部
单 位 代 码 10183 研 究 生 学 号 2994106
吉
硕 士
林
汽车白车身主断面控制要点综述
入等。
（ ） 用性 原 则 ， 量保 证 更 多车 型 通 用 ， ３通 尽 降
低成 本 ； （） ４ 满足制 造工 艺性 ， 可制 造 的才是 可行 的 。
３ 主 断 面 控制 要 点 汇 总
３ １ 主 断面 的数量 与 剖切位 置 的选 择 （ 图 １ ． 见 ）
（） ５ 重点 控 制 焊 接 件 或 安 装 件 的 断 面 ： 白车 身 、 闭件 、 身 附 件 、 开 车 内饰 件 、 饰 件 、 具 等 之 外 灯 间的 安装 和配 合 关 系 ； 纹 连接 ， 接 ， 接 和 卡 螺 铆 粘 扣 等安 装方 式 。
间隙 和面 差 ， 设 计 初 期 会 有 具 体 的 定 义 及 在 要 求 ， 主断面是 检查 的一 个最 好方 式 。 而 （ ） 观件造 型分 缝 的间 隙与段差 检查 。 １外 前 、 门上 部 与侧 围 间隙 为 ４ ５— ｍ， 于 后 ． ６ｍ 便 车 门密封条 的安 装 与控 制压 缩 量 以及 车 门运 动所 必需 的 间隙 ； 断差 为 ３～ ４ｍｍ左 右 ， 证造 型 的美 保
图 ５ 车门装饰板与车 门内板间隙
车 门 内护 板 、 Ｂ柱 下 护 板 到前 排 座椅 外侧 护 板 和调节 手柄 的最小 间隙值 Ｉ２ ＞ ０ｍｍ， 保证 驾 乘人 员 的手部 空 间 ， 于驾 乘 人 员对 座椅 旋 钮 进行 调 便
节。
３ ３ 包 边尺 寸控 制 ．
根据 包边 设 备 的参 数 要 求 ， 边 宽 度 平 直 部 包
汽车白车身设计规范
汽车白车身设计规范1. 范围本标准归纳了[BIW]白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。
本标准适用于长春宇创公司白车身结构设计及检查。
2．基本原则2.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。
评注：周边造型匹配[面差、分缝影响外观]；周边安装匹配[焊接装配、安装件的连接、安装空间]2.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。
评注：结构的强度、刚度与横截面积有关系，与周边的展开的周长也有关系，“红旗3”轿车的一个宣传点就是其前防撞横梁为六边型。
2.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、四大工艺[冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺]是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。
2.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。
3．冲压工艺要求3.1 在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。
１）板件最小弯曲半径２） 弯曲的直边高度不宜过小，其值h ≥R+2t 。
见上表。
３）弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小 ，其值L ≥2t 。
见上表。
４）圆角弯曲处预留切口。
５）凸部的弯曲避免如a 图情形的弯曲，使弯曲线让开阶梯线如图b ，或设计切口如c 、d 。
r ≥2t n=r m ≥2t k ≥1.5t L ≥t+R+k/23.2在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。
3.3 孔与孔，孔与边界距离应大于2t ，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t 。
基于CATIA汽车典型断面自动化设计方法
基于CATIA汽车典型断面自动化设计方法发布时间：2021-11-03T04:08:26.221Z 来源：《中国科技人才》2021年第21期作者：江波1 刘莉2 [导读] 部分关键断面的尺寸大小、结构形式及连接方式等对整车的碰撞、刚度、强度等性能有重要的影响。
安徽江淮汽车股份有限公司技术中心车身设计院安徽合肥 230601摘要：随着汽车行业的不断进步和发展，汽车迭代速度越来越快。
对白车身研发设计人员来说，加快项目开发进度，节省项目开发周期变得越来越重要。
在白车身设计中，断面的设计是基于CAS来定义车身性能、零部件布置的重要设计步骤。
传统断面设计过程需要跨部门协助，沟通和评审流程繁杂，不利于节省开发周期。
而断面自动化设计将设计流程优化，制作标准断面作为断面更新的基础和工具，在做到快速设计的同时，利于设计经验的传承。
关键字：典型断面；自动化；参数1、前言汽车断面设计是汽车设计中重要的一环，贯穿造型开始之初直至产品数模冻结整个车身结构设计过程。
在汽车开发之初，断面设计能够准确的反映白车身主要部位的结构形式、搭接关系、间隙设定、主要控制尺寸、生产工艺、人机工程、法规、结构性能等各方面的信息。
同时，部分关键断面的尺寸大小、结构形式及连接方式等对整车的碰撞、刚度、强度等性能有重要的影响。
一般汽车断面的设计工作流程采用各分组交替设计模式，即基于外CAS造型，车体、闭合件、内、外饰等各分组按匹配CAS面的先后顺序，交替制作汽车断面。
设计过程中参与人员多，制作周期长，制作效率较低。
同时，由于各分组人员经验及设计理解的差异，对于断面中需固化的设计要求（如料厚推荐、典型断面尺寸等）无法做到统一，容易导致在设计过程中出现遗漏或者错误设计。
断面自动化的设计主要是针对传统断面设计中存在的问题，优化设计工作流程，固化推荐设计方案，同时参数化设置，便于断面制作及修改，提高工作效率及设计经验的传承和积累。
图2汽车断面自动化设计工作流程3、标准断面制作标准断面是指综合考虑各分组匹配及相关设计要求，对同类型的车体结构制作相对应的断面。
白车身结构(图文详解)
白车身结构编制：陈 峰校对：审批：�一般来说，车身包括白车身及其附件。
�白车身通常指已经装焊好但尚未喷漆的白皮车身（Body in white），包括翼子板、发动机盖、车门、行李箱盖或背门等装配件。
�按承载形式之不同，可将车身分为承载式、非承载式和半承载式三大类。
�承载式车身的特点是没有车架。
车身由底板、骨架、内外蒙皮等组焊成刚性框架结构，整个车身构件全部参与承载，所以称为承载式车身。
�非承载式车身的特点是有独立的车架。
车身用弹簧或橡胶垫弹性地固定在车架上，承载地主体是车架，车身只承受所载人员和行李的重量。
�半承载车身的结构与非承载式车身基本相同，也是属于有车架式的。
它们之间的区别在于：车身和车架的连接不是柔性的而是刚性的连接。
�一般轿车都采用承载式车身结构；货车与某些高级轿车采用非承载式车身结构。
后面的论述都是针对承载式车身而言。
�承载式车身，由于整个车身都参与承载，强度条件好，可以减轻车身的自重。
因无需车架，地板高度和整车高度可降低，有利于提高轿车的行驶稳定性和上、下车的方便性。
�承载车身的缺点是：来自传动系和悬架的振动和噪音直接传至乘客室，而乘客室本身又是易于形成空腔共鸣的共振箱，严重影响乘坐的舒适性，必须采用大量的隔音防振材料，使成本和质量增加。
另外，车身改型困难，损坏后修复难度大。
�某些轿车为了便于安装发动机和传动系统以及为了改善安装点部位受力状况和乘员舒适性而采用副车架结构。
副车架通过软垫直接连接到车身上。
副车架可在前、后端都加装或仅在前端加装（后者也称短车架或部分式车架）。
前、后端均有副车架的轿车装有短车架的轿车车身构成07前保险杠支架5252C C 前拖钩5252C C 前翼子板5252C C 发动机盖5252S S 白车身本体C9前门5858C C 后门7272CC 行李箱盖5252SS车身构成白车身本体5353VV 前顶梁5353WW 顶盖5353W W 后顶梁5353WW 前围上板5353VV 中顶梁5353W W 侧围5353SS 后围板5353WW 后尾板5353VV上边梁加强板上边梁上边梁油箱口盒流水槽中柱内板上边梁加强板前柱侧围外板下边梁铰链加强板中柱后轮罩板尾灯板后柱水箱架前纵梁前围下板地板纵梁中地板前柱前轮罩板前围 上板坑道加强板后纵梁地板过渡板座椅支撑梁门槛内板前地板后地板后地板横梁门框门边板门内板门锁加强板门外板加强板门外板门内板加强板门铰链防撞杆锁扣加强板发动机盖锁扣发动机盖外板发动机盖内板铰链加强板行李箱盖铰链车身构成-52-52S S铰链加强板行李箱盖铰链行李箱盖外板发动机盖内板尾灯座行李箱盖内板�碰撞安全性要求�当车辆在前后方发生碰撞时，为保护车内乘员安全乘坐室不应发生过多变形（包括车轮、发动机、变速器等刚性部件不得侵入驾驶室）。
白车身及车身骨架结构设计要求
白车身总体结构1.1 概述白车身通常指已经焊装好但尚未喷漆的白皮车身(Body in white)，即由各种各样的骨架件和板件通过焊接拼装而成的轿车车身。
本章内容主要针对车身骨架进行描述，不包括车身覆盖件。
1.1.1 车身作用主要是为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供安全、舒适的乘坐环境，隔绝振动和噪声，不受外界恶劣气候的影响。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效地引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料消耗；此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
同时车身也是一件精致的艺术品，给人以美感享受，反映现代风貌、民族传统以及独特的企业形象。
1.1.2 车身类型车身壳体按照受力情况可分为非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。
1.1.2.1 非承载式非承载式车身的特点是车身与车架通过弹簧或橡胶垫作柔性连接，如图1-1；在此种情况下，安装在车架上的车身对车架的加固作用不大，汽车车身仅承载本身的重力、它所装载的人和货物的重力及其在汽车行驶时所引起的惯性力与空气阻力；而车架则承受发动机及底盘各部件的重力；这些部件工作时，一直承受着支架传递的力以及汽车行驶时由路面通过车轮和悬架传递来的力(最后一项对车架或车身影响最大)；这种结构型式一般用在货车、专用汽车及部分高级轿车上。
图1-1 非承载式车身1.1.2.2 半承载式半承载式车身的特点是车身与车架或用用螺钉连接，或用铆接、焊接等方法刚性地连接,如图1-2。
在此种情况下，汽车车身除了承受上述各项载荷外，还在一定程度上有助于加固车架，分担车架的部分载荷。
半承载式是一种过渡型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
图1-2 半承载式车身1.1.2.3 承载式承载式车身的特点是没有车架，车身就作为发动机和底盘各总成的安装基础，车身的强度和刚度通常由车身下部来予以保证。
车身断面
• 7、图纸型号为A3或A4两种。 • 8、螺栓螺母等标准件以实体的形式置于断面中，在二维 • •
•
图中显示其轮廓。另外，卡扣可以剖断面。 9、非金属件的断面应用XX填充，金属件实体以剖面线形 式填充（如铰链，锁扣等），玻璃面的断面形式按UG规 定填充 。 10、标注格式见model（此文件的关键尺寸及控制尺寸不 足只是示意）。 11、断面中坐标线之间的距离须按比例缩小或放大。
2）密集断面对数模的控制 在确定了油泥模型的外表面之后，再对油泥 拍摄点云，光顺后即可用于建模。此时，将数模 的大致结构建立起来，再次通过密集断面对其拔 模角度、圆角、间隙等进行控制，这样便保证了 在工艺上的可行性，在大方向上控制了数模建设 的走向，从而避免了后期的返工性修改。大大提 高了数模的建设效率！
为了使不同总成的断面能在同一个车身坐标系下装配并能检查出各总成的相车身坐标系下装配并能检查出各总成的相互关系要求切的断面必须平行于坐标轴互关系要求切的断面必须平行于坐标轴xx轴z轴且断面间距定为轴且断面间距定为40mm40mm断面到断面到坐标原点的距离为坐标原点的距离为4040的整数倍所切断面置的整数倍所切断面置于规定的层内
车身断面设计
一、车身断面的分类及定义
• 1、车身断面的内容包括主断面设计和密集
断面检查两个方向 • 1）车身主断面： 车身上主要的关键断面，通过断面的形 式表现出主要零部件的相关位置及关系。在 做断面前项目经理会提供一些切断面所用 的面，以这些面为基准在点云上切断面并 参照实物将其描绘成线段----即断面线。
基于接头与截面灵敏度分析的白车身结构改进
0引言20世纪80年代以来，汽车技术快速发展。
车身作为汽车的重要组成之一，在汽车行驶和停放状态下都会受到不同工况力的作用。
结构强度及刚度是判断车身结构是否合理的重要指标[1]，接头连接较弱，会降低车身的扭转刚度和模态，且对车身的弯曲刚度也有一定影响。
鉴于此，国内外学者对车身接头展开研究。
宋凯等[2]在车身概念设计阶段，建立由隐式参数驱动T 型接头更新的全参数化模型，并建立了自动化的多目标优化流程。
姚再起等[3]建立SFE 参数化模型，基于接头的灵敏度分析结果，对截面形状、部件厚度、工艺进行优化，改善了车身性能。
胡望岳等[4]通过对关键位置接头进行刚度优化，实现了白车身一阶弯曲、扭转模态的提升。
毛征宇等[5]对车身模型进行简化，筛选出了关键接头位置，采用试验设计的方法和近似模型对接头结构进行多目标优化。
林圣存[6]对某承载式客车车身接头结构进行改进，仿真结果表明，改进后的客车侧翻安全性能明显提升。
林辉等[7]对某MPV 车型白车身主要接头的连接关系、截面形状及关键结构件的厚度参数进行修改，以满足车身性能要求。
庞博[8]深入研究了循环温度场对T 型搭接胶接接头强度的影响，胶接接头在汽车行业应用广泛，具有应力分布均匀、轻量化、密封性好等特点。
Kanani 等[9]为了改善铝和聚邻苯二甲酰胺（PPA ）之间单搭接接头的性能，开发出一种具有界面刚度改进结构的新设计。
Bylund [10]对一款名为ADRIAN 的汽车接头刚度计算软件及其在产品开发过程中的应用进行了介绍。
Banea 等[11]对相似材料和多材料胶接接头进行了实验和数值研究。
Mundo 等[12-13]在车身概念设计阶段提出了一种基于简化梁和接头的建模方法，以实现在白车身早期设计阶段的NVH 和其他性能优化。
本文基于某车型白车身模型，通过仿真分析计算出接头刚度和截面性能，采用PALS （product attribute leadership strategy ）策略对接头及截面的性能进行初步评价。
汽车4工艺SE同步工程主要内容
四大工艺SE活动一、冲压1、冲压SE活动活动输入的资料输出1.造型和基本断面验证1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证2）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策3）整车状态的匹配程度，‘R’角的连贯性验证4）通过验证基本断面，验证成形性5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策6）提出工序数减少方案和整体方案7）验证相关零件的组装性，提出精度改进方案- 油泥模型共同评审- 提供基本断面* 油泥模型验证报告- 造型变更要求* 基本断面验证报告2研讨及工艺分析1）产品数模合理性验证2）内板分块合理性验证，成本削减方案验证3）研究与材料利用率有关的各关联部分，提出材料利用率提升方案4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质）并提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7）产品数模设变的工艺验证和工序数确定8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9）与成形性相关的部位(开裂、皱纹)的工艺方案确立- 提供产品数模* 产品验证报告书- 产品设变要求表* 仿真分析报告-产品设变要求* 详细工序图*. 材料费削减计划*. 废料利用方案3.冲压线负荷研究1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究2）生产线合理性研究(生产量、物流、管理)3）自动化条件研究并反馈- 提供冲压线资料* 冲压线负荷计划* 自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段1）主要零件工艺指导2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图)提升材料使用率，减少工序数方案并反馈3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证, 外观品质提升保证, 车身精度提高保证4）主要零件模具结构图纸验图5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案- 工艺验图要求- 模具设计图纸和冲压线规格* 工艺指导图* 工艺验证报告* 保证值适用计划* 验图报告* 设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析内容（1）模型阶段工作内容范围模型的外形分析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身结构2、外板结构分型线分析协商决定截面分析1、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、对冲压加工方向进行分析并决定4、评价生产性及建立对策5、对外观“R”的评价与决定结构分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目标品质部件的目标品质分析1、外板表面形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定（2）工程化产品设计阶段工作内容范围部件的成形性分析部件的成形性1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理3、可能发生龟裂部位的确认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“ R” 的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围部件的成形性分析CAE 分析1、部件的成形性CAE 分析2、外板强度，刚度CAE 分析3、确定及处理CAE 分析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工艺图1、各零件的作业内容零件公差表1、与车身重复的内容，用车身代替零件检查工艺图1、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分析作业性1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1、编制各零件的调试计划表2、对问题的内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90%以上的废料处理9、S/B1——指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上）10、1PP——指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上）11、2PP——指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上）12、SOP——指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率为100%）二、焊接1.焊装S.E活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1）总成件结构2）焊接工艺流程-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.生产性分析1）零部件的上线a.上料顺序b.确定上料时是否出现干涉c. 零部件搬运性：重量、尺寸d.就工件结构的分析2）工位布置a. 零部件工序编排研究b.分析自动化生产线的可行性c. 分析焊装线的生产效率-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告3.作业性分析1）焊接条件分析a）分析采用标准Cap Tip时的焊接工艺性b）通过分析决定最佳焊点c）探讨焊接法兰边的最佳宽度d）特种焊接对策研究e）部件搬运分析f）减少焊钳数量分析（焊钳标准化）2）分析注胶条件a）分析需要采用注胶的部位b）分析注胶形面c）注胶面形状及间隙分析-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告4.质量保证分析1）加工基准合适与否a）编制样车加工基准b）检查形面、R干涉等c）检查定位孔合适与否2）分析搭接面的形状3）公差分析a）分析采用加工公差部位（一般公差适用部位除外）b）外观公差分析：公差分析及公差设定-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告c）选定采用移动公差的零部件d）设定移动公差4）包边质量a）分析包边零部件的法兰宽度b）检查弯角部位的包边条件c）分析包边法兰边角5.关于成本的分析1）工时a）上料及焊接性研讨b）尽量降低打磨及修整工作量进行分析2）研讨板件结构a）进行有关板件数量最少化方面的分析b）分析板件的刚性3）分析焊装结构a）尽量降低上料工位数b）搭接面的最佳化4）验证焊接剖面a）实现焊钳标准化b）实现焊钳数量最小化c）探讨其他焊接方法-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.焊装部门SE活动的分析内容(1). 造型阶段(1/1)工作内容范围模型外形分析模型分析1.外板的工艺分析及确定车身结构.2.外板结构分型线分析协商决定.3.车身外观间隙方向分析及决定.4.成本及工艺难易度分析及处理截面分析1.车身结构的合理性分析及处理2.对车身结构实现形式的分析及处理3.车身外观间隙尺寸协商决定4.形面的大小，焊点位置的协商决定5.部件之间的装配关系分析与处理目标品质决定目标品质分析1.各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定2.焊接目标品质的决定3.外板表面形状的目标品质决定制定品质基准书 1.编制部件成型性、作业性等的品质标准书。
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图六
前门、后门、B柱、后门铰链 关系断面
图七所示为前门、后门、B柱、后门铰链 关系断面，主要反映的是前门结构、后门 结构、B柱结构、前后门锁、密封条、B 柱护பைடு நூலகம்和其他相关件之间的装配关系
断面基准定义
CLASS-A表面是呈现车身外表面形状与 尺寸的表面,因此，对汽车外覆盖件、外饰 件而言，其外表面就是这些零部件的基准 面；而对内覆盖件而言，其设计基准面就 是加工该零件拉延模的凸模表面，绘制典 型断面图时，要求基准面不仅带有倒圆， 还应带有理论交点；而非基准面仅带有倒 圆即可 见图二
图四
包边结构相关参数定义
图五所示为车门包边相关结构参数，发动 机盖和行李箱盖包边可同样参考，主要是 考虑包边工艺要求及密封胶和折边胶的容 放空间。
图五
车身重要典型断面示例
前门、侧围上部、顶盖关系断面 前门、后门、B柱、后门铰链关系断面 前门、门槛关系断面
前门、侧围上部、顶盖关系断面
图七
前门、门槛关系断面
图八所示为前门、门槛关系断面，主要反 映的是前门内外板、前门护板、侧围门槛 部分、门槛内板、门槛加强板、前地板、 门槛外装饰件、地毯、线束、密封条和其 他相关件的装配关系
图八
小结
车身典型断面图是车身设计中关键的一部分， 为我们提供了关键部位的零部件配合信息，关 键件的冲压及焊接工艺信息，重要运动件的信 息，重要件的强度信息等等，在前期可行性分 析，中期详细结构设计，及晚期数据校核中， 都起到重要作用。通过多看多画，结合新车型， 关联老车型，积累经验，每个工程师都应该提 高自己绘制和研读典型断面图的能力。
白车身典型断面
概述 车身典型断面示例 车身典型断面设计流程
概述
车身典型断面图是车身设计中的重要 一环,贯穿于从车身油泥模型制作开始到车 身结构设计完成的整个过程,是车身工程可 行性分析的重要手段和指导车身结构设计 的重要依据
车身典型断面说明及示例
车身典型断面分布 车身典型断面设计基本要素 车身重要典型断面示例
车身典型端面分布
车身典型断面的数量,位置以及典型断 面所要表达的内容和排列顺序,一般在设 计前确定下来,以尽量多的表达重要结构 关系为准，一般轿车车身典型断面分布 如 图一
图一
车身典型断面设计基本要素
断面基准定义 零件焊接面间圆角定义 门洞法兰面相关参数定义 包边结构相关参数定义
图二
零件焊接面间圆角定义
为使两焊接件在圆角处不产生干涉，相互 贴合的内外钣金件的圆角要合理定义， 当R1≤15mm时，R2=R1+2mm； 当 15mm<R1≤30mm时，R2=R1+3mm；当 30mm<R1时，R2=R1+5mm 如 图三 所示
图三
门洞法兰面相关参数定义
图四所示为B柱断面结构。L1为钣金件内外板边缘线的 落差值，该值一般定义为1mm。以侧围外板密封条安装 面的边缘线为安装密封条的基准线，考虑到钣金件冲压 修边线制造误差和焊接装配误差，应保证侧围外板、B 柱内板、B柱加强板焊接后，侧围外板密封条安装面的 边缘线始终是这些零件的最外缘边，以保证门洞密封条 的安装精度。L2为侧围外板门洞法兰面的宽度，该值一 般定义为15~18mm。圆角R1一般为3~6mm，这些尺寸主 要是考虑到冲压、焊接工艺与密封条的安装要求。 角a 一般定义大于4度，主要是保证冲压工艺要求和保证适 当的断面面积