铝型材电解着色工艺规程
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。
将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。
上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。
铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。
我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，研究人员一直在做着不懈的努力。
1.1铝的性能和用途铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。
1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。
这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。
一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。
它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用[2]。
纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。
它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色是一种将铝材经过一定工艺处
理后，在其表面生成一层致密、耐磨、耐腐蚀、不易褪色的氧化铝膜
的过程。
阳极氧化和电解着色采用的先后顺序不同，但都是在铝型材
表面形成氧化铝膜，阳极氧化一般后需要进行电解着色，否则铝型材
的表面将呈现出一种无色状态。
阳极氧化过程是将铝型材浸泡在氧化池中，通过控制电解液、电压、温度等条件，使铝表面形成一层微细的多孔氧化铝膜。
而电解着
色则是将经过阳极氧化处理的铝型材放在着色池中，通过改变电解液、电压等条件，使氧化铝膜进一步变色，形成不同颜色的氧化铝膜。
建筑铝型材经过阳极氧化和电解着色后，具有外观美观、耐候性
能好、防腐蚀性能强、使用寿命长等优点，被广泛应用于建筑工程中
的门窗、幕墙、天花吊顶等领域。
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图1.1挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切1.2阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.3电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。
单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。
1.4粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。
钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。
目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛。
铝合金电解着色方法与制作流程
本技术公开了一种铝合金电解着色方法，包括：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，着色温度为2025℃，着色的恒电流密度为0.60.8A/dm2，着色时长为13min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，着色温度为2025℃，着色的电流密度为0.30.6A/dm2，着色时长为813min，采用铝板电极。
本技术提供了一种能够均匀进行着色的铝合金电解着色方法，该着色方法利用两次电解着色的工艺过程，使着色层更均匀、稳定、硬度更高，且铝合金着色层最终呈现质感佳的黑色着色层，适合用于高端铝合金外观件的制备过程。
权利要求书1.一种铝合金电解着色方法，其特征在于包括如下步骤：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化，所述活化液的组分含量为浓硫酸2-5g/L、磷酸40-55g/L、铬酸0.2-0.3g/L，余量为水；活化温度为65-70℃，电解时间为15-30s，电流密度为0.1-0.15 A/dm2；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，所述一次电解着色液组分含量为硼酸28-32g/L、七水硫酸镍35-50 g/L、硫酸钴25-30 g/L、磺基水杨酸5-8 g/L、硫酸亚硝酸根五氨合钴2-3g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.0-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的恒电流密度为0.6-0.8A/dm2，着色时长为1-3min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，所述二次电解着色液组分含量为硫酸钴12-18 g/L、硫酸铵8-10 g/L、硼酸12-18 g/L、浓硫酸25-30 g/L、硫酸铝8-10 g/L、硫酸五氨水合钴3-5 g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.2-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的电流密度为0.3-0.6A/dm2，着色时长为8-13min，采用铝板电极。
铝氧化着色原理工艺流程
铝氧化着色原理工艺流程
原理。
铝氧化着色原理是电解着色，实质是金属离子的一种电化学还原现象。
工艺流程。
预处理→硫酸阳极氧化→水和纯水洗→染色→水和纯水洗→沸水封孔→烘干。
铝的氧化，铝的表面在自然条件下就保持一层10～100埃的氧化膜，人工氧化膜则是根据不同的目的使膜厚控制在0.5～250微米。
人工膜生成的方法有化学氧化法和电化学氧化法（即阳极氧化）。
化学氧化是将表面净化处理后的铝或铝合金在含有氧化剂和活性剂的氧化溶液中进行化学反应，形成一层氧化膜。
电解铝工艺技术操作规程
1. 电解工艺技术操作规程 (1)2. 阳极工艺技术操作规程 (5)3. 出铝工工艺技术操作规程 (8)4. 铸造工工艺技术操作规程 (9)5. 打壳机工艺技术操作规程 (11)6. 电解槽大修后烷烧启动规程 (11)7. 电解工艺检查技术操作规程 (13)铝锭1. 电解工艺技术操作规程1.1 正常生产工艺技术条件1.1.1电流强度60士 1.5KA1.1.2单槽工作电压 4.20〜4.4 V1.1.3效应系数v0.3 次/ 槽、日1.1.4电解质水平冬天14 〜17 m1.1.5铝水平出铝前> 28 cm出铝后> 25 cm1.1.6分子比（全分析）2.60〜2.801.1.7电解质温度945 士5C1.1.8氧化铝浓度 3 〜5%1.1.9氟化镁含量> 4%1.1.10 氟化镁+氟化钙含量8 ~11%1.1.11 极距> 4 cm1.1.12 炉底压降 < 2 年v 450mv 2 〜4 年v 500mv> 5 年550mv1.1.13 阳极总高应控制1400〜1600伽，中心液糊夏天不低于350 mm,冬天不低于500 mm,中心锥体高度900 mm~ 1100mm o 1.1.14 炉膛规整1.2 正常生产作业制度1.2.1 正常生产电解槽应具备的特征1.2.1.1 火苗呈淡兰紫色，阳极四周电解质沸腾均匀有力。
1.2.1.2 阳极无氧化，电解质清亮。
1.2.1.3 壳面完整，平整，不软不硬。
1.2.1.4 炉膛规整，沉淀少。
1.2.2 正常生产加工1.2.2.1 正常生产加工方式一般为压壳加工，2 小时加工一次，每次加工一个大面，加工面宽度为10-15 cm,贴边部，打到边，打到角。
1.2.2.2 加工前用小耙扒下保温料，每槽加工时间不超过3 分钟。
1.2.2.3 加工后，先把扒下的热料用铁锨推到加过工的边部，用压壳工具插料，然后压下壳面使壳面与阳极根部明显分离，使壳面浮在电解质中，加足保温料，壳面要保持平整，呈缓斜坡状。
锰盐电解着色(金黄色)
日记--锰盐电解着金黄色铝型材金黄色着色工艺与槽液维护铝金黄着色是一种用锰离子着色的浅色体系，容易产生色差，工艺的规范和维护管理是保证产品质量的关键。
因各厂地域，设备的差异，生产过程中应因地制宜，作出相应工艺调整。
一、金黄色着色工艺1、工艺流程：前处理---氧化---表面活化---金黄着色---封孔或电泳2、前处理注意事项，铝型材表面无明显挤压纹，无擦伤。
处理后的型材表面无灰、平滑、光洁。
3、氧化注意事项：氧化温度、时间、电流等在工艺范围内，氧化膜厚度在8um以上，膜层结构细密、透明。
4、金黄着色工艺：高锰酸钾：6—8克／升硫酸：16—24克／升金黄添加剂(水剂)：10—16克／升（开槽量）着色时间：浅色2—4分钟，深色5—8分钟着色电压：12—18V槽液温度：20 –22°c注意事项：硫酸浓度太高，易使型材上部表面产生白点，太低型材下部易出现白点；高锰酸钾太高，容易氧化，产生二氧化锰而沉淀，浪费而且影响着色，太低则着色慢；添加剂不够会加快高锰酸钾分解，影响槽液寿命；温度太高药品易氧化，太低着色慢，但温度太低也不宜直接加温，否则影响槽液使用寿命。
5、封孔和电泳：按规定工艺即可。
以上每道工序后必须将型材清洗干净，以保证下道工序正常进行。
二、金黄色槽液的维护与管理应对槽液进行定时分析，成份有变化应补充药品，将成份控制在工艺范围内。
高锰酸钾和硫酸的补充应多批次，少量添加，加药最好在生产前2小时以上，并进行槽液循环。
每生产一吨型材约消耗高锰酸钾5—6公斤，添加剂8—10公斤。
槽液应经常进行过滤，将杂质逐步除去，否则杂质太多产生黑灰并影响槽液寿命和着色颜色。
在生产时应尽量少带入前工序的液体和杂质。
＊＊特别注意：高锰酸钾不能直接接触硫酸，否则引起爆炸，必须分开存放。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。
3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料.3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
铝阳极氧化着色工艺规程
字体大小： | | 2007-01-30 09:41 - 阅读：928 - ：2铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。
3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。
装挂：3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料.3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
氧化、电泳车间工艺操作规程
氧化、电泳车间工艺规程本规程规定了铝型材阳极氧化、电解着色型材生产工艺及电泳涂漆工艺。
在生产过程中如遇特殊情况，需变动工艺按文件资料控制程序进行。
一、工艺流程为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点。
1.酸蚀料、碱蚀料、白料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－酸蚀（碱蚀）－水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库2.香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－电解着色－水洗－色板对比－水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库3.电泳白料，电泳香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－（电解着色－水洗一色板对比一水洗）一热纯水洗一纯水洗一电泳一RO］水洗一RO2水洗－控水－烘烤－检验－卸料－（做隔热型材）转入下道工序－成品包装－入库二、生产注意事项1.在岗职工应穿戴好劳动保护用品。
2.生产前按工艺要求检查各槽液情况，应使槽液成份与工艺要求相符。
3.首先检查动力、排风、搅拌、降温、供水、加热、给排水系统以及各类机电设备，氧化脉冲电源、正弦交流着色电源、电泳电源天车、泵、各种管道是否运转正常。
4.维修工定期将导电铜头、铜架用砂纸打磨露出金属光泽。
5.铝挂具的载流量为150A/cm2导电杆反复使用后变细，应以此为依据，计算导电面积不足时，应更换导电杆。
6.检查氧化着色制品、电泳着色制品，批号、规格、型号、重量、根数应与生产工序转序单相符。
7.配制及调整酸碱槽液时必需将酸、碱慢慢倒入水中，严禁将水往浓酸、浓碱中加入，发防过热飞溅伤人。
8.氧化工要熟练掌握专用天车的操作技能。
9.天车工要按工艺流程顺序吊料，以防型材带酸液、碱液滴落在成品上，产生废品和污染槽液。
电解铝工艺流程及技术规程
电解铝工艺流程二铝电解工艺技术规程1原材料和产品的质量标准1.1氧化铝化学成分执行标准 YS/T274-1998 表11.2 氟化铝化学成份执行标准GB/T4292-1999 表21.3冰晶石化学成份执行标准 GB/T4291-1999 表31.4 氟化镁的化学成分执行标准湘Q/YB 913-84 表41.5 预焙阳极炭块理化性能指标执行标准YS/T 285-1998 表51. 6重熔用铝锭的化学成分执行标准GB/T1196-2002 表61.7电工圆铝杆的电性能执行标准GB3954-83 表7注:1 N/mm2=1mpa=0.102kgf/ mm2。
2工艺技术参数2.1 电解槽技术参数2.1.1 电解槽结构参数：电流强度: 200KA;母线进电方式：大面四点;阳极碳块尺寸：1500×660×550mm;阳极组数：28组;阳极底掌面积：27.72㎡;阳极电流密度：0.722A/cm2;阳极钢爪数：4个;槽壳外形尺寸：11594×4738×1796mm;槽膛尺寸：10600×3780×470mm;大面宽度：300mm;小面宽度：420mm;阳极中缝：180mm;阳极间缝：40mm;电解槽下料点：4点;阴极碳块尺寸：3250×515×450mm;阴极碳块组数：18组;阴极钢棒尺寸：65 ×180×1985mm;侧部碳块厚度：125mm;槽壳结构：船形摇篮槽壳，17只摇篮架，槽壳总重26.125t;电解槽集气效率：98 %。
2.1.2 阳极升降装置阳极升降装置为螺旋起重器;阳极升降速度99.3mm/min;阳极升降有效行程270mm，上读数50mm ,下读数320mm，总起重量50t 。
2.1.3 打壳下料装置2.1.3.1 打壳机构适用压缩空气气压大于0.55Mpa，气缸工作温度80~90℃，打壳机构打击速度0~85cm/s，行程550mm;2.1.3.2 下料方式：1.8升定容下料器四点交叉下料，3.6kg/次。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
控制措施：调整工艺参数、 优化工艺流程、加强过程 控制等
质量标准：符合相关国家 标准和行业标准
检测频率：根据生产实际 情况确定检测频率
检测记录：记录检测结果， 便于追溯和分析
着色质量检测与控制
检测项目：颜色均匀性、光泽度、耐磨性等 检测方法：目测、色差仪、耐磨试验等 控制措施：调整工艺参数、更换原材料、加强过程管理等 质量标准：符合相关国家标准和行业标准
着色原理及方法
阳极氧化：在铝 及铝合金表面形 成氧化膜，提高 耐磨性和耐腐蚀 性
着色原理：利用 电解液中的金属 离子与氧化膜中 的氧离子发生化 学反应，形成有 色化合物
着色方法：根据 需要选择不同的 电解液和着色温 度，控制着色时 间和着色深度
着色效果：可以 获得各种颜色的 氧化膜，如黑色、 蓝色、红色等
PART 6
封闭处理工艺
封闭处理的作用及原理
封闭处理：在阳 极氧化过程中， 通过封闭处理， 使氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
原理：封闭处理 是通过化学反应， 在氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，阻止外界 环境对氧化膜的 侵蚀，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
工艺流程：水洗→脱脂→ 水洗→中和→水洗→干燥
脱脂剂：常用的有碱性脱 脂剂、酸性脱脂剂、中性 脱脂剂等
脱脂温度：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在40-60℃之间
脱脂时间：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在5-15分钟之间
脱脂效果检验：目测工件 表面无油脂、污垢等，水 洗后无泡沫产生
碱蚀处理
铝及铝合金阳极氧化着色原理
阳极氧化原理
阳极氧化是一种电 化学过程，通过电 解液中的电流作用， 使铝及铝合金表面 形成一层氧化膜。
铝型材电解着色工艺规程
铝型材电解着色工艺规程1、主要方法介绍着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜,各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序:氧化后必须彻底清洗,然后浸入槽液中上下提升数次,并静置1min,其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压,此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)),着色硅机工作时不得断电.着色完成应立即起吊,转入下道水洗槽再对色,不可在着色槽停留,严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
二、电泳(一)电泳涂装工艺流程：1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图2.电泳涂装工序工艺流程：热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO1）→二次水洗（RO2）→沥干→固化（烘干）→冷却→下排。
铝氧化电解着色方法
铝氧化电解着色方法
铝氧化电解着色，这玩意儿超厉害！先把铝制品弄干净，就像给它洗个大澡一样。
然后放进电解槽里，哇，这就好比让铝制品去冒险。
接着通上电，看着那电流滋滋的，心里有点小紧张呢。
这时候颜色就慢慢出来啦，跟变魔术似的。
安全不？放心吧，只要操作得当，就跟玩游戏通关一样顺利。
稳定性也不错哦，不会说颜色一下子就掉了。
那啥时候用这方法呢？做门窗的时候呀，难道你不想让门窗又好看又耐用吗？做装饰品的时候也很棒，能让你的家变得美美的。
它的优势可不少呢，颜色丰富，还能防腐。
我见过一个用铝氧化电解着色做的大门，那颜色，那光泽，简直太赞啦！你说这方法牛不牛？
铝氧化电解着色方法真的超棒，值得一试！。
铝业公司电解操作规程(3篇)
第1篇一、概述铝业公司电解操作规程是为了确保电解作业安全、高效、稳定运行，防止事故发生，提高生产效益而制定的。
本规程适用于铝业公司所有电解生产车间。
二、作业前的准备1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉电解生产流程和设备操作。
2. 作业前应检查设备、仪表、工具等是否完好，确认无误后方可进行作业。
3. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如工作服、安全帽、防护手套、防护眼镜等。
4. 检查电解槽、阳极、阴极、槽盖板等设备，确保无破损、无腐蚀、无漏电现象。
5. 检查供电系统、供水系统、供风系统等，确保正常运行。
三、电解作业操作步骤1. 启动电解槽：打开槽盖，检查槽内情况，确认无误后启动电解槽。
2. 控制电流：根据生产需求，调整电解槽电流，保持稳定。
3. 控制电压：根据电流变化，调整电压，确保电解槽正常工作。
4. 控制温度：通过调节冷却水流量，保持电解槽温度在规定范围内。
5. 保温：定期检查电解槽保温情况，确保保温效果。
6. 出铝：按照规定时间，打开出铝口，将铝液排出。
7. 换极：根据生产需求，定期进行换极操作，确保电解槽正常运行。
8. 清理：定期清理电解槽内杂质，保持电解槽清洁。
四、作业中的注意事项1. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自更改操作参数。
2. 操作过程中，密切关注电解槽运行状态，发现异常情况及时处理。
3. 注意观察电流、电压、温度等参数，确保电解槽稳定运行。
4. 严禁触摸高温、高压、腐蚀性物质，防止意外伤害。
5. 严禁在电解槽附近吸烟、用火，防止火灾事故发生。
6. 严禁未经培训的人员操作电解设备。
五、作业后的维护1. 作业结束后，关闭电解槽，清理现场。
2. 对设备、仪表、工具等进行检查、维护，确保下次作业正常进行。
3. 记录作业过程中的各项数据，为生产管理提供依据。
4. 定期对电解槽进行检修、维护，确保电解槽长期稳定运行。
六、事故处理1. 发生事故时，立即停止作业，保护现场。
2. 立即报告上级领导，启动应急预案。
铝型材电解着色工艺规程
铝型材电解着色工艺规程1、主要方法介绍着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜, 各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序: 氧化后必须彻底清洗, 然后浸入槽液中上下提升数次, 并静置1min, 其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压, 此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)), 着色硅机工作时不得断电.着色完成应立即起吊, 转入下道水洗槽再对色, 不可在着色槽停留, 严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
表1 锡盐和锡镍混合盐典型的槽液成分和交流着色的工艺参数注：抗氧化添加剂，根据水质、气候决定添加剂量表2：锰盐电解着色的槽液成分及工艺参数二、电泳(一)电泳涂装工艺流程：1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图2.电泳涂装工序工艺流程：热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO1）→二次水洗（RO2）→沥干→固化（烘干）→冷却→下排。
4047铝板电解着色工艺
4047铝板电解着色工艺介绍4047铝板是一种常用的铝合金材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
为了提高其表面的装饰性和耐腐蚀性能，常常需要对其进行电解着色处理。
本文将介绍4047铝板电解着色工艺的原理、步骤和影响因素。
工艺原理电解着色是利用电解反应在铝材表面形成一层氧化膜，并在氧化膜上着色的一种工艺。
4047铝板电解着色工艺的原理主要包括以下几个方面：1.阳极氧化：铝板作为阳极，通过电解反应在表面形成一层均匀、致密的氧化膜。
通常使用酸性电解液进行氧化处理，如硫酸、草酸等。
氧化膜的厚度和质量对后续的着色效果有重要影响。
2.蚀刻去垢：在氧化之前，铝板表面需要进行蚀刻去垢处理，以去除铝材表面的污垢和氧化皮，以保证后续的氧化效果。
3.染色：在氧化膜上进行染色，可以通过染料溶液或电化学方法将氧化膜着色为不同颜色。
一般来说，染色效果与氧化膜的厚度和孔隙度有关。
4.密封处理：将着色后的铝板进行密封处理，以提高其表面的耐久性和耐腐蚀性能。
常用的密封方法有热水密封、钝化处理等。
工艺步骤4047铝板电解着色工艺包括以下几个步骤：1. 预处理将待处理的4047铝板进行清洗，去除表面的污垢和氧化皮。
常用的清洗方法包括机械清洗、化学清洗和电解清洗等。
2. 蚀刻去垢使用腐蚀剂溶液对铝板表面进行蚀刻去垢处理。
常用的蚀刻剂有酸性溶液和碱性溶液等。
蚀刻使铝板表面形成粗糙的物理结构，有利于后续的氧化和染色。
3. 阳极氧化将处理好的铝板作为阳极，放置在电解槽中，与阴极连接，通过外加电流进行阳极氧化处理。
在酸性电解液中，阳极氧化过程中铝表面会形成致密、均匀的氧化膜。
4. 染色在氧化膜上进行染色处理。
可以使用染料溶液浸渍铝板，也可以通过电化学方法将染料阳离子还原到氧化膜中，实现染色效果。
染色的时间和温度可以影响染色效果的深浅和均匀性。
5. 密封处理将着色的铝板进行密封处理，以提高其表面的耐久性和耐腐蚀性能。
常用的密封方法有热水密封、钝化处理等。
4047铝板电解着色工艺
4047铝板电解着色工艺一、工艺介绍4047铝板是一种高强度、耐腐蚀性能优异的铝合金材料，广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等领域。
为了提高其表面的装饰性和耐腐蚀性，常采用电解着色工艺进行处理。
二、工艺流程1. 预处理：将铝板表面的油污和氧化层清除干净，保证表面光洁度和纯度。
2. 硝酸浸泡：将铝板浸泡在硝酸溶液中，使其表面形成一层厚度约为1微米的氧化层。
3. 电解着色：将硝酸溶液中加入染料，然后将铝板放置在电解槽中进行电解着色。
通常采用交流电源，电压在10-20伏之间，电流密度控制在0.5-1安/平方分米。
根据不同的染料种类和浓度，可以得到不同颜色的着色效果。
4. 封闭处理：将着色后的铝板放入热水槽中进行封闭处理。
封闭处理可以使氧化层更加稳定，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
5. 水洗：将封闭处理后的铝板用清水冲洗干净，去除表面的残留物。
6. 干燥：将水洗后的铝板放在通风干燥室中自然晾干。
三、工艺参数1. 硝酸浸泡时间：一般为1-2分钟。
2. 电解时间：视着色效果而定，一般为10-30分钟之间。
3. 电压和电流密度：视铝板厚度和染料种类而定，一般在10-20伏和0.5-1安/平方分米之间。
4. 染料浓度：根据不同染料种类而定，一般为0.5%-2%之间。
5. 封闭处理温度和时间：一般为95℃左右，时间为30分钟左右。
四、注意事项1. 确保铝板表面清洁干净，避免影响着色效果。
2. 控制好电解参数，避免过高或过低的电压和电流密度导致着色不均匀或氧化层不稳定。
3. 染料选择要合适，避免染料质量不佳或浓度过高导致着色效果不理想。
4. 封闭处理要充分，避免氧化层不稳定导致耐腐蚀性下降。
5. 操作时要注意安全，避免接触硝酸和染料对人体造成危害。
五、结论4047铝板电解着色工艺是一种有效的表面处理方法，可以提高铝板的装饰性和耐腐蚀性。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的工艺参数和染料种类，确保着色效果和氧化层稳定性。
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铝型材电解着色工艺规程
1、主要方法介绍
着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项
铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜,各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序:氧化后必须彻底清洗,然后浸入槽液中上下提升数次,并静置1min,其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压,此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)),着色硅机工作时不得断电.
着色完成应立即起吊,转入下道水洗槽再对色,不可在着色槽停留,严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.
下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
二、电泳
(一)电泳涂装工艺流程：
1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图
2.电泳涂装工序工艺流程：
热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO
1）→二次水洗（RO
2
）→沥干→固
化（烘干）→冷却→下排。
每道工序都会对电泳型材质量造成直接影响，所以每工序都有严格的工艺技术要求，操作过程一定要规范，各工序之间连续性较强。
若操作不当，可能会造成各槽液交叉污染，处理起来比较困难，增加生产成本。
(二) 电泳涂装各工序工艺控制技术参数及操作要点
1.纯水洗工序工艺控制范围
不管是阳极氧化未经着色工序的铝型材，还是经过着色处理的铝型材，都必须经过二次纯水洗。
才能进入电泳涂装工序，第一次热纯水洗。
工艺控制参数如下：
电导率＜100us/cm，温度：70℃—80℃
PH值：4.5—6.0，也可调整到6.5—7.5时间， 3min左右
第二次纯水洗（现在也有一些厂家抛弃此工序）工艺参数控制：
电导率＜50us/cm, PH值：5.0—8.0
二次水洗槽内的水体要求洁净，不得有任向杂质及漂浮物，防止灰尘进入，避免电泳型材表面粗糙.毛刺。
若用肉眼观察，水底有沉淀物时，应及时换水。
2..电泳工序工艺技术控制规范
本工序主要控制漆膜均匀达标，各项理化指标合格，防止漆膜偏厚或达不到标准要求。
GB5237.3-2004复合膜厚度国家标准：≥16um，其控制主要从以下几个方面入手，电泳涂装工艺技术参数如下：
（1）. 主槽工艺参数控制范围
固体分：6%—8%（一般控制在7%左右为宜）
电导率：300us/cm—800us/cm, PH值：7.5—8.2
电压：130V—140V（银白漆涂装可调至160 V左右）
温度：20℃—22℃, 时间：3min左右
酸值：35—45KOHmg/g-R（山东半岛地区以外25—30KOHmg/g-R）
胺值：20—25（山东半岛地区以外17—20）
胺克分子比：0.68—0.75, 异丙醇：1.5%—3.5%,
乙二醇单丁醚：0.5%—1.5%, 硫酸根离子：≤20ppm,
氯离子：≤5ppm.
槽工艺控制范围：
（2）.RO
1
电导率：≤200us/cm, PH值：7.9—9.0之间,
固体分：0.5—1.5%, 异丙醇：0.3%,
乙二醇单丁醚：0.1%, 时间：3—5min.
槽工艺控制范围：
（3）.RO
2
固体分：≤0.5%, 电导率：≤50 us/cm,
PH值：8.5—10.0, 时间：2—3min.。
3. 电泳涂装工序操作要点：
（1）热纯水洗
配槽初始注入的纯水要求水质电导率10us/cm以下，PH值4.5以上。
操作过程会从前处理工序带入一部分酸液等污染物，导致水质下降。
日常生产中要求：电导率100us/cm以下，PH值5.5以上，水温70℃-80℃，浸泡时间2-3min。
上下最低提升2次。
热纯水洗要起到“半封孔”作用，使氧化膜孔隙扩张，充分洗去从前工序带入的酸液杂质，热纯水洗槽液的液面要高于前工序槽液液面，这样可以充分洗去挂具、导电杆上残留的酸液杂质，减轻对后纯水洗的压力。
（2）纯水洗：
进一步浇洗型材及挂具上的污染物，此纯水洗水温不宜过高，以便能较容易地将型材基体温度降到32℃以下。
配槽初始加水水质要求10us/cm以下，PH值6.5-7.5，浸泡时间1-2min，提升2次，因操作过程中随前工序的带入，PH值可能会下降，适时用中和剂调整PH值。
（3）电泳：
将型材缓慢浸入槽液，上下提升2次，使型材中的气体排出，放正静止30s-60s后，开始缓慢升至140V,作用时间宜控制在3min左右，完毕将型材吊出，控液标准以型材上不流槽液为宜。
放置沥干区，待固化。
4. 电泳涂装工序工艺控制注意事项
RO
2槽固体分含量高时，可向RO
1
槽压，RO
1
槽固体分含量高时，可向主槽压。
通过管阀人为控制，RO
1槽、RO
2
槽固体分一旦超过工艺控制范围，必须开动回收
系统，回收实际是一个反渗透过程。
回收的电泳漆，循环到副槽，再循环到主槽。
回收后的液体回到了RO
2
槽。
开回收时，必须注意添加异丙醇、乙二醇单丁醚。
其作用为：乙二醇单丁醚作用于流平性好、亮度高。
异丙醇作用主要起消泡（槽液气泡），流平作用。
若型材表面没有光泽，漆膜上膜慢（其他工艺正确）的情况出现时，就要考虑添加异丙醇、单丁醚。
其控制范围为：异丙醇1.5%—3.5%，乙二醇单丁醚0.5%—1.5%（河北枣强漆、广东佛山漆、日本漆、意大利漆、台
湾漆都有一定的差别，视其具体情况，可做0.3—0.5的调整）。
RO
1槽、RO
2
槽
固体分含量高时，特别是RO
2
槽固体分超标时，型材不易沥干，影响固化。
而沥干放置时间长，又容易污染灰尘，产生废品。
电压软启动时间：30—50s，预侵泡时间1min，断电后侵泡时间30s循环过滤精度为3 um，冬天不生产时需保温10℃以上。
电泳工序还有几点需引起重视，也是节约电耗的一个措施。
固体分含量高（7%以上），在电压不变的情况下（一般取140V），可缩短电泳时间，视漆膜厚度在2min的范围内，可缩短通电时间30s左右，照常能够获得理想的漆膜。
（笔者在山东临沂地区试验过槽液固体份含量3%也能达到理想的漆膜，但在其他地区试验没有成功。
具体机理有待验证。
）若电泳槽的电导率高，反映PH值上升，导致漆膜上膜慢，而且漆膜不均匀。
采取措施是：开动精制系统，降低PH值，降低电导率。
5. 电泳槽液的控制措施：
电泳槽液的控制措施见下表：
（三）. 电泳槽液调整公式及糟液原漆存量的计算方法
1. 电泳槽液补给量按下式来计算：
补给量=主槽[含副槽] 的总含量[kg]×不足的含量÷50％[或60％]。
如果电泳槽固体份过高（>8）或液面位置超低，用纯水对液面进行
调整（也可用RO
1或RO
2
水进行补给）
2. 月. 季. 年盘点核算电泳漆消耗时，需要首先弄清楚生产线槽内电泳漆存量，下面介绍一种计算方法。
计算主槽、副槽、RO
1槽、RO
2
槽内电泳漆存量方法：
固体份数（化验结果T值）×槽子的立方数（实际容量）÷原漆的固体分值（50%或60%）=存量（T值需转算成kg）。
三. 工艺控制温度180—190℃, 保温时间30min, 注意炉瞠内各点温度应不超过5℃, 同时炉瞠内一定要保持清洁, 不得让灰尘. 泄露的烟气进入.。