生产异常管理办法
生产异常停线管理办法
1汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。
2. 范围2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。
3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。
3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。
4. 职责4.1焊、涂、总生产制造部4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。
4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。
4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。
4.2 生产管理部4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。
4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。
4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。
4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。
4.3 采购中心4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.4 品质保证部4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。
4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.5生产技术部4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。
4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。
4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.6物流部4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。
4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。
4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
生产作业异常管理制度
生产作业异常管理制度第一章总则为规范生产作业过程中出现的各类异常情况的管理，保障生产作业的安全、高效进行，特制定本管理制度。
第二章范围本管理制度适用于公司各类生产作业流程中出现的异常情况的管理。
第三章异常管理责任1. 生产管理部门负责对生产作业中出现的各类异常情况进行及时、有效的管理。
2. 生产作业人员应根据工作职责，对所负责的生产环节中出现的异常情况进行上报和处理。
3. 相关部门及人员应积极配合生产管理部门对生产作业异常情况的处理和解决。
第四章异常管理程序1. 异常情况发现生产作业人员在进行生产作业过程中发现异常情况时，应立即上报至生产管理部门，并进行详细记录。
2. 异常情况确认生产管理部门接收到异常情况的上报后，应当对异常情况进行确认，包括异常情况的具体描述、影响范围、原因分析等。
3. 异常情况处理针对不同类型的异常情况，生产管理部门应制定相应的处理方案，并组织相关人员进行处理。
4. 异常情况解决在处理异常情况的过程中，生产管理部门应监督和跟踪处理情况，确保异常情况能够得到及时有效的解决。
5. 异常情况总结对于生产作业中出现的重要异常情况，生产管理部门应进行总结，分析异常情况发生的原因及处理过程中存在的问题，并及时调整生产作业流程，防止类似异常情况再次发生。
第五章异常情况的分类及处理1. 设备故障当生产作业过程中设备发生故障时，生产作业人员应立即停机，并上报至生产管理部门。
生产管理部门应及时派专业人员进行检修，恢复设备正常运转。
2. 物料缺失如果在生产作业过程中出现因物料缺失导致作业停滞的情况，生产作业人员应及时上报，并寻找替代方案或尽快补充所需物料。
3. 人员意外生产作业过程中因人员受伤或其他意外情况导致作业中断时，立即停机并进行紧急处理，同时上报至生产管理部门。
4. 生产质量异常当生产过程中出现质量异常情况时，生产作业人员应立即停止生产作业，并上报至质量管理部门进行处理。
第六章异常管理的监督和审查1. 生产管理部门应定期对生产作业中出现的异常情况进行总结分析，提出改进建议，并进行执行跟踪。
生产异常处理管理办法
3.2.2.1物料采购异常
由生产部在30分钟内通报采购部部长及生产部主管计划的负责人或调度，由生产部部长同采购部、技术部、品管部等相关人员进行生产计划异常方面的信息沟通，一起研拟对策，对异常进行及时处理。生产部主管计划的负责人或调度应根据协调结果及时按《生产计划变更管理规定》要求对生产计划进行调整，同时生产部应按本办法要求填写生产计划异常报告单。
安徽方圆压力容器制造有限公司
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生产计划异常处理办法
发行日期： 11月1日
3.2.5产品异常
发生异常时，现场操作人员或检验人员应立即通报自己的直接领导，直接领导应仔细落实异常情况，并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》，由本部门负责人转交现场品管部当事质检员、技术部当事技术工艺人员、生产部门车间当事负责人等相关人员一起研拟对策，对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向生产部、技术部、品管部部长反馈寻求支持。
3.2.2.2备料过程中反馈物料供应不及时
发生异常时，生产带班人员应仔细落实缺料情况，并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》（需注明所缺物料详细的名称、型号、数量及生产厂家等信息），由生产部主管计划的负责人或调度和采购部、仓库一起研拟对策，对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向分管领导反馈寻求支持。
因水、气、电或其它非人为因素等导致的异常。
3、生产计划异常报告
发生生产计划异常，且异常时间在30分钟以上时，应填写《生产计划异常报告单》。
3.1《生产计划异常报告单》一般包括下列几项内容。
（1）生产设备
填写发生异常时正在生产的产品的工位、工段、车间。
（2）生产产品
填写发生异常产品的名称、型号。
生产异常管理办法
生产异常管理办法
一、引言
在现代企业的生产过程中，难免会出现各种生产异常情况，如设备故障、材料不合格等，这些异常情况对企业正常生产和产品质量产生负面影响。
为了及时、有效地应对和解决生产异常问题，企业需要制定一套科学、全面的生产异常管理办法。
二、目的
生产异常管理办法的目的是确保企业在生产过程中能够及时发现、追踪、纠正并防止生产异常事件再次发生，以保障产品质量和生产效率。
三、管理原则
1.预防为主：注重预防生产异常事件的发生，通过完善的设备维护、材料质量控制等措施，减少异常情况的发生频率。
2.快速反应：一旦发生生产异常事件，要及时响应、快速定位并采取相应措施，以最短的时间内恢复正常生产。
3.全员参与：生产异常管理事关全员，每个员工都要参与到异常管理中来，共同保障生产的稳定性和质量。
四、管理流程
生产异常管理流程主要包括异常发现、异常定位、异常处理和异常分析四个环节。
1. 异常发现
异常发现环节是生产异常管理的第一步，主要包括以下内容：- 定期进行生产情况的巡检和监测，及时发现潜在的异常情况；
- 引入自动化检测设备，提高异常检测的精确度和效率；
- 建立员工报异常的机制，鼓励员工积极参与异常管理。
2. 异常定位
异常定位环节是对生产异常事件进行准确定位，主要包括以下内容：
- 利用先进的检测设备和技术手段，对异常事件进行定位；
- 通过数据分析和挖掘，找出异常事件的起因和相关因素；。
异常管理办法
*****有限公司管理文件**-GZ-16-2014异常管理办法编制审核批准2014-03-10发布2014-05-01实施**************发布异常管理办法1、目的明确并规范生产过程中出现异常时的处理流程和方法，使异常状况能得到迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。
2、定义异常主要是指制程要素（人，机，料，法，环）不符合管控要求，包括设备故障、停电、模具破损、异味、异材、异音等。
3、职责3.1 生产科：负责生产异常的报告与协调解决；3.2 检验科：负责品质异常的协调解决；3.3 技术科：负责技术及工艺异常的解决；3.4 设备科：负责设备异常的协调解决；3.5 质量管理者代表：负责异常产品的最终判定。
4、异常处理原则4.1 异常的判定严格依据检验标准和封样执行，超规格产品不可私自放行。
4.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。
4.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯，按《批次管理办法》执行。
4.4 及时追踪异常结果，依据《不合格评审处置单》、《异常评审处置记录》等方案执行4.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。
5、异常的处理流程按附表《异常处理作业流程图》执行。
5.1 异常发生：当出现生产异常时，操作员工应立即报告当班班长，当班班长需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。
需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知相关部门并填写《异常评审处置记录》。
5.2 异常确认相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；落实责任。
5.3 原因分析及对策拟定：品质异常：由质检科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；设备异常：由车间设备维护人员或与设备科相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；物料异常：由生产科根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；技术、工艺异常：由技术科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。
生产异常管理办法
生产异常管理办法1. 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法.1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理.1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作.(2)常务副总负责本办法制定.修改,废止之核准.2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常:因物料供应不及（断料）导致的异常.(3)设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常.(4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常.(5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常.2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具《异常报告单》.其内容一般应包括以下项目:(1)生产批号:具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号.(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号.(3)异常发生部门:填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期:填具发生异常之日期(5)起讫时间:填具发生异常之起始时间,结束时间.(6)异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述.(7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时.(8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施.(9)填表部门:由异常发生之部门经办入员及主管签核.（10）责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策.2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
生产异常管理办法
生产异常管理办法一、引言在现代社会中，生产异常是企业在日常运营过程中难以避免的问题。
生产异常不仅会给企业带来损失，还可能对员工的安全和公司的声誉造成重大威胁。
因此，建立一套科学、规范且高效的生产异常管理办法对于企业的可持续发展至关重要。
二、定义生产异常是指与正常生产流程相悖或与预期生产结果不一致的情况，可能导致生产活动异常中断、产品质量下降、成本增加或安全事故发生的状况。
生产异常可以包括但不限于设备故障、材料供应异常、人为失误等。
三、生产异常管理流程1. 异常发现生产异常的及时发现是解决问题的第一步。
企业需要建立完善的生产监测系统，通过设备传感器、自动化控制系统和定期巡检等手段，实时监测生产过程中的各项指标，并设立告警机制，一旦发现异常情况，及时报警并通知相关责任人。
2. 异常分析在异常发生后，企业应立即组织相关人员对异常情况进行分析。
分析的目的是确定异常的原因，进一步了解产生异常的根本问题。
分析可以包括检查设备、查看日志、核实操作记录、采集相关数据等。
通过对异常情况进行详细的分析，可以更好地制定解决方案。
3. 异常处理异常情况确定后，企业应制定详细的处理方案。
处理方案应包括应急预案、责任分工和时间节点等。
在处理异常的过程中，应注重切实解决问题，合理分配资源，确保异常状况得到及时妥善处理，最大限度地减少损失。
4. 异常跟踪和总结处理异常不仅需要针对性的措施，还需要后续的跟踪和总结。
企业应建立完善的异常跟踪机制，追踪处理结果，评估措施的有效性，并进行总结和反馈。
通过总结经验教训，不断改进生产管理体系和流程，提高整体的生产管理水平。
四、生产异常管理的作用和意义1. 预防事故通过及时发现和妥善处理生产异常，可以有效预防生产安全事故的发生，保障员工的人身安全和企业的财产安全。
2. 降低成本及时处理生产异常可以减少停工时间，缩短故障恢复时间，降低维修成本，提高生产效率，从而降低企业运营的成本。
3. 提升产品质量通过对生产异常进行分析和处理，可以改进流程和工艺，减少产品的次品率，提高产品质量和客户满意度。
13 生产异常控制流程及管理办法
4.相关部门在接到生产异常信息后10分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。
4.1要求异常主导处理责任人在接到信息后30分钟内要求制定出应急措施：
2. 当事部门主管/经理未在规定时间内发出《生产异常联络单》知会PMC部，依《生产管理条例》处理。
六.相关表单
1.《内部联络单》
2．《生产异常联络单》
生产异常控制流程
序号
流程
责任人
相关表单
当班操作员需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。
2
操作员
当异常无法立即排除且有可能影响到生产进度时，需立即通知车间主管。
3
车间主管
车间主管接到异常汇报时,立即通知厂长。
4
车间三级干部
厂长、车间主管、操作员一起进行现场处理，查找原因、分析对策、若为重大异常，则厂长应立即知会总经理。
生产异常控制管理办法
一．目的
为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理,使异常影响降到最低程度。
二．适用范围
适用于公司生产车间所发生的生产异常。
三．定义
本办法所指的生产异常是指设备故障、重大品质问题、技术问题、人员不足等影响生产进度，进而会影响到订单交期的突发状况。
四．作业规范
1.当出现生产异常时,现场管理人员立即(10分钟内)报告主管、厂长，车间三级管理人员必需依如下程序进行处理:
5
厂长
内部联络单
由厂长依异常情况发出《内部联络单》通知相关部责任部门协同处理。
6
生产部、相关责任部门
由生产部与相关责任部门一同依据实际情况决定是否停产,并制定出应急处理措施。
生产异常管理办法(完整资料)
生产异常管理办法页码第23页共 31 页7.1关联文件：《不合格品控制程序》、《异常工时管理规定》7.2 关联表单：《不合格品评审单》、《生产异常报告单》8.附则8.1本办法由总经办负责制定、修订和解释工作。
8.2本办法报总经理审定后自颁发之日起执行，其修订、废止时亦同。
附件1：生产异常报告单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ03-2017】生产异常报告单生产异常类别□产品异常□设备异常□计划异常□物料异常□质量异常□工艺异常□其他报告日期报告单号提出部门报告人发生部门异常起止时间年月日时分～年月日时分紧急度□紧急□急□一般影响度□较严重□一般□轻微产品批号产品名称产品工序不良品数量停工人数停工工时直接经济损失生产异常管理办法页码第25页共 31 页品保部验证结论口效果明显口效果不明显口没效果有效性说明：确认：审核：处理意见异常责任部门负责人生产部负责人总助意见关联部门会签采购PMC部工程技术部生产部品保部仓库销售部附件2：不合格品评审单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ04-2017】不合格品评审单日期：产品名称责任部门发现部门单号型号规格生产总数检验数不合格数不合格率不合格主要项目生产异常管理办法页码第27页共 31 页损失承担部门净损失合计损失金额分摊责任部门签名/日期：不合格品处理落实的效果验证：验证人/日期：附件3：异常工时申请单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ05-2017】异常工时申请单单号NO.：车间名称班组申请日期工序/设备名称编号原因代码开始时间结束时间停产工时影响直接员工数影响总工时工时单价工时损失金额责任部门签名合计：。
公司生产异常管理办法
公司生产异常管理办法一、背景在企业生产制造过程中，由于各种因素的干扰，难免会出现一些意外情况，如设备故障、原料短缺、人员缺失等，这些意外情况给生产带来不利影响，进而影响企业的经济效益以及声誉。
因此，规范生产异常管理，对于保障生产运转稳定，提高企业效益以及树立企业形象有着重要的作用。
二、生产异常管理原则1.安全第一。
生产异常管理必须以人员安全为首要原则。
2.预防为主。
尽可能的预防生产异常情况发生是最好的应对之道。
3.及时发现。
一旦发现异常情况，必须及时报告，防患于未然。
4.善后处理。
一旦出现异常情况，必须立即采取措施进行处理，在保证安全的前提下，尽量减小损失。
三、生产异常管理流程1.发现异常情况：生产一线人员应在生产过程中，第一时间发现并报告异常情况。
2.初步确认异常原因：负责人应尽快到现场进行核实，并与相关人员交流沟通，判断问题所在。
3.确定应对方案：在明确问题所在的前提下，应制定相应的应对方案，对于无法决策的问题应向上级主管部门汇报。
4.实施方案：按照制定好的应对方案进行操作，其中应包括人员调配、设备调整等。
5.控制异常影响：在进行应对的同时，要尽可能的减少由此带来的影响，比如采取措施控制异常物流等。
6.录入异常信息：所有生产异常情况应及时记录，便于后期分析、决策。
7.异常处理结论汇总：对生产异常情况进行汇总，分析原因、提出改善措施，并制定改进计划。
四、生产异常管理工具1.生产异常情况报告单：用于记录生产异常情况，包括异常时间、地点、原因及应对方案等。
2.生产异常问题分析表：对于发现的生产异常问题，应按照一定的格式进行记录，方便后期整理。
3.生产异常情况处理统计表：对生产异常情况进行统计，反映异常情况与情况约束。
五、责任人及职责1.生产主管：负责生产异常管理工作的组织、协调、监督、评价与改进。
2.生产管理人员：负责生产流程的规划、设计、调整与优化。
3.生产人员：负责生产异常的发现、报告、处置与跟踪。
生产异常管理办法
生产异常管理办法在各行业的生产过程中，由于各种原因，可能会出现各种异常情况，这不仅对企业的生产进程和产品质量产生不良影响，而且还对企业形象和声誉造成不可预估的损失。
因此，制定一套科学合理的生产异常管理办法是非常重要的。
本文将介绍一种可行的生产异常管理办法。
一、异常分类与评估在制定生产异常管理办法之前，首先需要对异常进行分类和评估。
按照异常的性质和严重程度，可以将异常分为以下几类：1. 设备异常：由于设备运转不正常或故障导致的异常情况；2. 质量异常：生产过程中出现的产品质量超标或不合格的情况；3. 安全异常：生产过程中发生的对人身安全或环境安全产生威胁的情况；4. 供应异常：由于原材料供应不及时或不符合要求导致的异常情况；5. 人员异常：对生产过程参与人员形成的各种异常行为进行分类；6. 其他异常：其他不符合上述分类的异常情况。
对于各类异常，在进行评估时需要综合考虑影响范围、严重程度、潜在危害等因素进行权衡，并制定相应的应对方案。
二、异常预防与控制异常的预防与控制是生产异常管理的重要环节。
为了降低异常的发生概率和减小异常带来的影响，可采取以下措施：1. 设备维护与巡检：加强设备维护和巡检工作，及时发现并修复可能导致异常的设备故障；2. 质量管理控制：建立完善的质量管理体系，包括严格的原材料检测和产品检验，确保产品质量符合要求；3. 安全意识培养：加强员工的安全意识培养，制定明确的安全操作规程，并进行培训和考核；4. 供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的及时供应和符合质量要求；5. 人员管理：严格遵守规章制度，加强对人员行为的监督和管理，对异常行为及时处理，并进行培训以提高员工素质。
三、异常处理与改进当异常情况发生时，需要采取有效措施及时进行处理，并进行问题分析，以避免类似异常再次发生。
下面是异常处理与改进的基本步骤：1. 紧急处理：对于紧急情况，需要立即采取紧急措施进行处理，以保证人身安全和生产环境的稳定；2. 问题分析：对异常情况进行详细的问题分析，找出问题产生的原因和根源；3. 制定改进计划：根据问题的分析结果，制定相应的改进计划，并明确责任人和时间节点；4. 实施改进措施：按照改进计划进行实施，并监督改进过程的执行情况；5. 经验总结与分享：在改进措施实施后，及时总结经验并与相关人员分享，以提高整体生产管理水平。
生产异常管理办法
生产异常管理办法(试行)1.目的为了规范制造中心、模具公司异常处理流程，促使技术、采购、制造、质量等各环节紧密配合，及时反馈和处理生产现场异常问题，确保生产正常有序运行，特制定本办法.2.范围适用于制造中心、模具公司各车间以及相关的业务单元。
3。
定义3。
1。
技术异常：经工艺或质量人员确认，图纸尺寸错误,或物料的规格型号不适用，需研发设计人员解决的问题。
3。
2。
工艺异常:装配顺序、方法等无法按作业指导书操作,图纸尺寸、物料规格可能存在问题.3.3。
过程质量异常：前道工序未按图纸制作、尺寸误差影响后道工序装配的问题。
3.4。
设备异常：设备、工装夹具、模具（包括电动、气动工具）等出现故障或潜在故障。
3.5。
物料异常：不合格零部件未按图纸制作、尺寸误差达不到生产标准的问题。
物料错送信息、多余或不足情况。
4。
职责4.1。
制造中心、模具公司负责异常申报、关闭及《异常单》填写，负责跟踪、协调异常问题处理进度情况，并将完成情况及时公示;负责落实纠正预防措施。
4。
2。
技术中心、电器技术部、采购中心、质监部、模具技术部、制造中心设备部负责及时响应并处理现场异常问题。
异常关闭后的原因分析。
4。
3.技术中心精益组负责组织、研讨、制定巩固预防措施工作，防止异常重复发生。
5.具体条款5.1。
异常分级上报流程5.1。
1。
技术异常:设计工程师（班长）→技术中心、电器技术部、模具技术部各主管、车间主任→技术中心主任、电器技术部部长、制造中心主任、模具公司经理→总经理5。
1。
2. 工艺异常:工艺工程师（班长）→技术中心、电器技术部、模具技术部各主管、车间主任→技术中心主任、电器技术部部长、制造中心主任、模具公司经理→总经理5。
1。
3. 过程质量异常：过程检验员(班长）→质量工程师、车间主任→质检部部长、制造中心主任→总经理5.1.4。
设备异常：设备维修工(班长）→设备部主管、车间主任→制造中心主任→总经理5.1。
5.物料异常：仓管员（班长）→质量工程师、仓储主管、车间主任→质监部部长、采购中心主任、制造中心主任→总经理注：各部门根据实际业务情况，指定第一级责任人.根据实际生产异常情况，通知对应业务的各级责任人（各级责任人的例举是“或”关系,并不是要全部到场响应处理异常.)5.2。
生产异常情况汇报管理办法
生产异常情况汇报管理办法一、目的为加强生产受控管理，强化信息沟通，确保生产异常信息及时、准确、快速传递，特制定本办法。
二、释义本办法所称生产异常情况是指装置在运行中出现各级工艺指标超标、生产波动、非计划停车、安全环保事故等非正常状况。
三、适用范围本办法适用于中谷石化四川XX化工股份有限公司（以下简称公司）所属各车间。
四、汇报及处理4.1公司生产计划部负责各类异常情况的收集、汇总和逐级汇报。
4.2异常情况逐级汇报的程序为：车间当班班长、车间主任、公司调度中心、有关部门负责人和公司主管领导。
4.3当出现车间级控制工艺指标超标时，当班班长应组织操作人员按操作规程进行处理，并立即向车间管理人员及调度室汇—1—报。
车间管理人员要及时赶赴现场组织相关人员进行处理；调度室当班人员要随时掌握相关处理情况。
4.4当出现异常情况并影响到其它装置的正常生产时，当班班长应立即组织操作人员按操作规程进行处理，同时向车间主管领导及调度室汇报；调度室应立即将生产异常情况向公司有关领导汇报。
车间主管领导要立即赶赴现场组织人员进行处理；生产计划部等相关部门有关人员接到报告后，要及时赶到现场处理。
4.5当出现公司级控制工艺指标超标情况时，当班班长要立即组织当班人员查找原因并进行相应调整操作，同时要向车间主管领导及调度室汇报；调度室要向公司有关领导汇报。
车间主管领导和生产计划部等部门有关人员在接到报告后，要赶到现场组织处理。
公司生产、设备、安全环保、技术等部门在接到调度室的情况通报之后，安排相关人员赶到现场进行处理；公司调度当班人员要随时掌握相关处理情况。
4.6当装置出现生产波动，当班班长要立即组织当班人员按操作规程及相关预案进行处理，同时向车间主管领导和调度室汇报；车间主管领导及有关人员要立即赶赴现场组织人员进行处理。
调度室协调领导到现场协助处理，同时向公司调度汇报。
调度室当班人员要随时掌握相关处理情况。
4.7当装置发生非计划停车或火灾、爆炸、中毒、污染等情况时，当班班长迅速启动车间应急预案，并立即向车间领导和调度室汇报；车间领导要立即赶赴现场组织处理，调度室要立即启—2—动应急预案，同时向公司领导汇报，通知各部门负责人等有关人员迅速赶赴现场指挥；公司调度室根据情况迅速作出处理，视情况启动公司级应急预案。
生产异常管理制度模板
生产异常管理制度模板一、制度背景为了保障企业生产过程的稳定性和安全性，有效预防和管理生产异常情况，提高生产效率和产品质量，特制定本生产异常管理制度。
二、管理目标1.确保生产过程的稳定性和安全性；2.及时发现和排除生产异常情况，降低生产风险；3.提高员工对生产异常的识别和处理能力；4.提升生产效率和产品质量。
三、管理范围本制度适用于企业内所有生产环节和相关岗位。
四、定义1. 生产异常生产异常是指出现与正常生产过程不符的情况，包括但不限于设备故障、产品质量问题、生产计划偏差等。
2. 生产异常管理生产异常管理是通过一系列措施，对生产过程中的异常情况进行及时识别、报告、分析和处理的管理活动。
五、管理流程1. 生产异常识别1.所有员工要具备对生产异常情况的识别能力，能够判断是否存在异常情况。
2.员工发现生产异常情况应及时记录，并反馈给上级或相关负责人。
2. 生产异常报告1.负责人接到员工的生产异常反馈后，应及时进行记录，并填写生产异常报告表。
2.生产异常报告应包含异常发生的时间、地点、描述、原因分析等内容。
3. 生产异常分析1.负责人组织相关人员对生产异常进行分析，确定异常的原因。
2.分析结果应及时记录，并填写生产异常分析报告表。
4. 生产异常处理1.根据生产异常分析结果，制定相应的处理方案。
2.处理方案应明确任务、责任人、时间进度和评估指标。
5. 生产异常跟踪1.负责人要跟踪和监督生产异常的处理情况，确保处理方案的执行和效果。
2.相关记录和报告要及时更新，并留存相关档案。
6. 生产异常总结与改进1.定期对生产异常情况进行总结和分析，寻找生产管理中存在的问题，并制定改进措施。
2.改进措施应明确任务、责任人、时间进度和评估指标，并及时落实和跟踪。
六、考核标准1.员工是否能及时识别和报告生产异常情况；2.负责人是否能及时记录、分析和处理生产异常；3.处理方案的执行情况和效果是否达到预期；4.是否定期总结和改进生产异常管理工作。
生产异常处理有哪些措施
生产异常处理有哪些措施生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。
生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，确保计划的圆满完成。
那么，生产异常处理有哪些措施?华谋咨询小编整理了以下几点：一、生产异常处理程序的设计生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。
而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。
1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。
2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。
例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。
3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。
4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。
5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。
二、生产异常的责任判定生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。
生产异常责任判定如表6-13所示。
1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。
2、未能及时确认零件样品，设计错误;设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。
3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。
4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格;进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。
5、工作安排不当导致零件损坏;作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不足，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。
生产异常管理办法
生产异常管理办法一、概述生产过程中难免会出现各种异常情况，如设备故障、原材料异常、人员疏忽等，这些异常情况对生产进程和产品质量都会产生重要影响。
为了有效管理生产异常，保证生产过程的顺利进行，制定一套高效的生产异常管理办法十分必要。
本文将就如何制定和实施生产异常管理办法进行探讨。
二、制定生产异常管理办法的原则1. 预防为主：通过加强日常维护与设备管理，加强人员培训等措施，尽量减少生产异常的发生。
2. 及时响应：一旦发现生产异常，要立即响应并进行相应的处理，以避免误差扩大。
3. 信息追溯：对生产异常进行记录，追溯其发生原因，以便进行事后分析和改进。
4. 多方协调：生产异常管理涉及多个部门，需实施交叉功能管理，确保整体的协调与沟通。
三、生产异常管理的具体步骤1. 异常监测与识别通过设立监测指标、设备巡检等手段，确保对生产过程全方位、实时的监测。
一旦发现异常，要及时进行识别和记录，确定异常的性质和影响范围。
2. 异常分类与评估根据异常的性质和影响程度，将异常情况进行分类，并进行评估。
评估的指标主要包括对生产进度、产品质量、安全等方面的影响评估，以便制定相应的处理方案。
3. 异常处理与控制异常处理包括紧急处理和根本解决两个层面。
紧急处理主要是为了尽快恢复正常生产秩序，减少损失。
根本解决则是通过对异常情况的分析，彻底排除异常发生的原因，以避免类似情况再次发生。
同时，要对异常处理过程进行记录和反馈，用于事后查验和改进。
4. 异常事后分析与改进对每一次生产异常，都要进行详细的事后分析，找出产生异常的根本原因，并针对问题进行改进。
在改进过程中，可以借鉴其他企业的成功经验，积极应用现代技术手段，提高生产管理水平。
四、生产异常管理办法的关键要素1. 人员培训与意识提高通过定期培训和知识普及，提高员工对生产异常的识别能力和处理能力，增强责任感和紧迫感。
2. 制度与流程规范建立健全的生产异常管理制度和流程，明确各个环节的责任与权限，确保异常处理的统一标准和流程。
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生产异常管理办法
1. 总则
1.1. 制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本
办法。
1.2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
1.3. 权责单位
1) 总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2. 生产异常报告单
2.1. 定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工
时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：
1) 计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2) 物料异常因物料供应不及(断料) 、物料品质问题等导致的异常。
3) 设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4) 品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。
5) 产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或我机种异常。
6) 水是异常因水、气、电等导致的异常。
2.2. 生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具
《异常报告单》其内容一般应包含以下项目：
1) 生产批号填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
2) 生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。
3) 异常发生单位填具发生异常之制造单位名称。
4) 发生日期填具发生异常之日期。
5) 起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。
6) 异常描述填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
7) 停工人数、影响度、异常工时
分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。
8) 临时对策由异常发生之部门填具应对异常之临时急措施。
9) 填表单位由异常发生部门经办人员及主管签核。
10) 责任单位对策(根本对策) 由责任单位填具对异常之处理对策。
2.3. 使用流程
1) 异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知生技部或相关责任单位，前来研拟对策
加以处理，并报告直属上级。
2) 制造部会同生技部、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
3) 异常排除后，由制造部填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。
4) 责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生并将《异常报告单》之第四联
自存，其余三联退生产部。
5) 制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部，第二联转
生管部。
6) 财务部保存异常报告单，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。
7) 生管部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供
8) 生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。
3. 相关规定
3.1. 异常工时计算规定
1) 当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以
100% 计算(或可依据不同之状况规定影响度) 。
2) 当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象(采取临时对策) 时，异常
工时之影响度以实际增加投入的工时为准。
3) 当所发生之异常，导致发生现场作业速度放慢(可能同时也增加人力投入) 时，异常工
时之影响度以实际影响比例计算。
4) 异常损失工时十分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填具《异常报
告单》。
3.2. 各部门责任的判定
3.2.1. 开发部队责任
1) 未及时确认零件样品。
2) 设计错误或疏忽。
3) 设计延迟。
4) 设计临时变更。
5) 设计资料未及时完成。
6) 其他因设计开发原因导致之异常。
3.2.2. 生管部责任
1) 生产计划日程安排错误。
2) 临时变换生产安排。
3) 物料进货计划错误造成物料断料而停工。
4) 生产计划变更未及时通知相关部门。
5) 未发制造命令。
6) 其他因生产安排、物料计划而导致之异常。
3.2.3. 采购部责任
1) 采购下单太迟，导致断料。
2) 进料不全导致缺料。
3) 进料品质不合格。
4) 厂商未进货或进错物料。
5) 未下单采购。
6) 其他因采购业务疏忽所致之异常。
3.2.
4. 资材部责任
1) 料账错误。
2) 备料不全。
3) 物料查找时间太长。
4) 未及时点收厂商进料。
5) 物料发入错误。
6)
其他因仓储工作疏忽所致之异常。
制造部责任 1) 工作安排不当，造成零件损坏。
2) 操作设备仪器不当，造成故障。
3) 作业未标准执行，造成之异常。
4) 效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。
5) 流程安排不顺畅，造成停工。
6) 其他因制造部工作疏忽所致之异常。
生技部责任
1) 工艺流程或作业标准不合理。
2) 技术变更失误。
3) 设备保养不力。
4) 设备故障后未及时修复。
5) 工装夹具设计不合理。
6) 其他因生技部工作疏忽所致之异常。
品管部责任
1) 检验标准、规范错误。
2) 进料检验合格，但实际上不良率明显超过 AQL 标准。
3) 进料检验延迟。
4) 上工程品管检验合格之物料在下工程出现较高不良。
5) 制程品管未及时发现品质异常 (如代用错误、未依规定作业等等 ) 6) 其他因品管工作疏忽所致之异常。
业务部责任
1) 紧急插单所致。
2) 客户订单变更 (含取消 )未及时通知。
3) 订单重复发布、漏发布或发布错误。
4) 客户特殊要求未事先及时通知。
5) 船期变更未及时说明。
6) 其他因业务工作疏忽所致之异常。
3.2.5.
3.2.6.
3.2.7.
3.2.8.
供应商责任
供应商所致之责任除考核采购部、品管部等内部责任外，对厂商也应酌情予以索赔。
1) 交货延迟。
2) 进货品质严重不记。
3) 数量不符。
4) 送错物料。
5) 其他因供应商原因所致之异常。
3.2.10. 其他责任
1) 特殊个案依具体情况，划分责任。
2) 有两个以上部门责任所致之异常，依责任主次划分责任。
3.3. 责任处理规定
1) 公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规
定予以处理。
2) 供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损
失工时向厂商索赔。
3) 损失索赔金额的计算：
损失金额= 公司上年度平均制费率* 损失工时
4) 生管部、制造部均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出分析说明，以检讨
改进。
生产异常报告单。