生产车间常见的八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
工厂八大浪费讲义
工厂八大浪费讲义工厂八大浪费讲义引言：现代工厂生产过程中存在着许多浪费的现象，这些浪费不仅浪费了企业的资源，也浪费了社会的资源，给环境带来了不可逆转的破坏。
因此，我们有必要了解工厂生产过程中的八大浪费，以便能够采取相应的措施来减少或消除这些浪费，提高企业的生产效率和资源利用率。
一、运输浪费运输浪费是指在生产过程中，物料或产品的运输过程中存在无效、重复、不必要的运动或传递。
例如，物料在车间内部频繁搬运、重复搬运，产品从一台机器转移到另一台机器时多次抬升等。
这些运输过程不仅占用了大量的时间和人力，也容易造成物料和产品的损坏或遗失，增加了生产成本。
解决运输浪费的方法是合理规划车间布局，减少运输距离和次数；对物料和产品的运输过程进行流程优化，减少不必要的搬运和抬升。
二、库存浪费库存浪费是指在生产过程中，物料或产品在生产和销售之间存在过多的库存，导致资源的浪费和资源占用的成本增加。
库存过多会导致物料过期、损坏、堆积等问题。
减少库存浪费的方法是实施精细化管理，根据需求合理采购和储存物料和产品，设定合理的库存阈值，避免过多的库存积压。
三、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在着无效的、不必要的工作步骤和操作。
例如，工作人员重复操作、无意义的等待、不必要的检查等。
这些过程浪费不仅浪费了人力和时间，还降低了生产效率。
解决过程浪费的方法是进行流程优化，消除不必要的工作步骤和操作；培训和教育员工，提高工作流程的效率。
四、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于前一工序的延迟或故障等原因，导致下一工序的人员或设备处于等待状态。
这不仅浪费了宝贵的生产时间，还增加了生产周期。
减少等待浪费的方法是优化工艺流程，减少工序之间的等待时间；改善设备维护和故障处理，减少设备停机时间。
五、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中，产品经过多余且不必要的加工工序。
例如，产品多次加工、被过度磨损或切割。
这不仅增加了生产成本，还增加了生产时间。
减少过度加工浪费的方法是对工艺流程进行优化，精确确定产品需要的加工工序和生产工艺。
生产车间常见的八大浪费
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例
1. 过剩生产：生产超过市场需求的产品，导致库存积压和资源的浪费。
2. 产能闲置：机器设备不充分利用，造成工人和设备的待机时间增加。
3. 传送等待：物料或信息在车间内的传递延迟，导致生产流程不流畅，增加生产时间。
4. 不必要的库存：物料或成品过多的储存，造成资金占用和浪费。
5. 人员运动：员工需要在车间内频繁移动，浪费时间和能量。
6. 缺陷品制造：产品不合格或缺陷品的生产，增加返工和废品处理的成本。
7. 过度加工：对产品进行不必要的工序或处理，增加生产时间和资源消耗。
8. 无用运输：物料或产品在车间内的运输过程中存在冗余或重复，浪费时间和能源。
工厂常见的八大浪费对应海报课件
3. 设备维护不当
设备的维护和保养不到位，容易出现 故障，影响物料流动的稳定性，进而 产生搬运浪费。
4. 库存管理不善
工厂库存管理不规范，导致物料积压 在仓库或生产线，增加了搬运的负担。
减少搬运浪费的对策
1. 优化工厂布局
根据物料流动的特点和需求，合理规划工 厂布局，减少物料在不同环节之间的传递 距离和时间。
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八大浪费五：加工
浪费
加工浪费的定义
加工浪费是指在对产品或服务进行加 工的过程中，由于不合理的加工方式、 过多的加工步骤、或者重复加工等导 致的浪费。
加工浪费通常会导致增加生产成本、 降低生产效率，同时也会增加产品的 质量风险。
加工浪费的成因
不合理的工艺流程设计
如果工艺流程设计不合理，就会导致加工过程中的浪费。
生产效率下降：生产过程中的八大浪 费会导致生产效率低下，无法按时完 成生产任务。
成本增加：八大浪费会导致原材料、 能源、人力等资源的浪费，从而增加 生产成本。
产品质量下降：八大浪费会导致产品 不良率上升，从而影响产品质量和客 户满意度。
企业竞争力下降：八大浪费会导致企 业在市场上失去竞争优势，难以与竞 争对手抗衡。
过度的加工精度
过度的加工精度可能会导致产品性能过剩，同时也增加了制造成本。
缺乏有效的生产计划和调度
如果生产计划和调度不够准确，就会导致生产过程中的瓶颈和浪费。
减少加工浪费的对策
1 2 3
优化工艺流程设计 通过优化工艺流程设计，减少加工步骤和重复性 工作，提高生产效率。
合理安排生产计划和调度 通过准确预测市场需求，合理安排生产计划和调 度，确保生产线的平衡和连续性。
沟通障碍等。
八大浪费的普遍性
生产现场管理的八大浪费
生产现场管理的八大浪费很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。
因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象：人一、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失）a. 未评估员工变动之直接与间接成本；b. “管”得太多,正确的指导却太少；c. 对纪律要求「太严」或「太松」；d. 能做到的「承诺」，却未遵守；e. 许下不能兑现的「承诺」；f. 使用辞退作为一种处罚手段；g. 强留员工做他极端不喜欢的工作；h. 对待员工不公正；i. 员工间产生争执时,偏袒某一方；j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由；k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策；l.未正确树立管理的权威；2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导；c. 对学习速度慢的人没有耐心；d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度；e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）；f. 未安排完整、合理的训练计划；3) 未使部属尽其所能a. 未给予员工工作需要的协助；b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣；c. 未对员工的进步与个人生活表示关心；d. 没有容纳员工错误的雅量；e. 未注意员工的能力与个性而恰当的分配工作（以发挥他最大的潜能）；f. 纵容属下派系存在或组成小圈圈；g. 评价一个人只重人情关系、地域等；h. 明知员工的心理或生理不适当,却未加调整；i. 未及时训练侯补人员；4) 欠缺对标准工时概念的灌输；5) 欠缺人员效率管理数据统计与分析。
生产线上的八种浪费
生产线上的八种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难第八种：员工智商浪费1. 对岗位合理化的建议，改善一切工作服从于质量一、质量指产品或工作的优劣程度，提高质量（一组固有特性满足要求的程度）。
二、安全生产，是指在生产过程中的人身安全和设备安全。
工厂八大浪费概述
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
精选生产过程中的八大浪费
等待的浪费主要有： 1、生产线的机种、产品的切换 2、每天的工作量变动很大，当工作量少时，
便无所事事 3、 时常因缺料而使机器闲置
我等、我等、 我等等
工厂中的八大浪费
四、等待的浪费
等待的浪费主要有： 4、 因过程上游发生延误、导致下游无事可做
5、 因早会、开会而占用太多的时间 6、 机器设备时常发生故障
拿住螺丝刀。 对准螺丝。 上螺丝，固定零件。 放下螺丝刀。
これいらないん じゃないの？
本当に必要な 原価
必ずしも 必要でない 原価
有附加价值的作业 附加价值少的作业
作业
要求:
参加培训人员到自己管理区域(或制造现场)发 现最少一个浪费项目,且提出改善建义!
提交时间 : 08.3.15 提交方式 : 邮件(高巧叶)
重要性可以使他更负责任！或受到激励。
六、how to do 有时候，如果是新工作或是新下属，他可能还不知道该怎么
干，您还要告诉他。对程序和方法有些交代
七、how much 做多少？做到什么程度为好？有时您也要告诉下级，做少了不
得于工作的完成，做多了以浪费。例如：您让下属给你写一篇 稿子，没有告诉他写多少，他可能无从下笔，或必须现向您请 示，或随便写一篇这样以来要么效率低，一件简单的事情也要 多次反复才完成。既然下属知道了具体如何做，该做到何种程 度，那么事情办起来效率就要高得多了。
工厂中的八大浪费
制造过多（早）的浪费带来以下现象：
4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出 的物流作业变得困难。
5、增加中转车、中转货架的需要 6、库存量变大，管理工时增加
7、利率负担增加
工厂中的八大浪费
二、库存的浪费
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费1.不良、修理的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多过早的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
生产八大浪费小结
现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
爱德拉先生，一名德国的生产总监，在其管理笔记中发现密密麻麻但很工整的笔记，爱德拉先生将这151种浪费归纳为以下八类。
一、时间的浪费缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料班长未能彻底了解其所接受之命令与指示缺乏对全天工作内容的认识对班长的命令或指示不清楚未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所不应加班的工作,造成加班未检视每一工作是否供给合适的工具与装配放任员工故意逃避他们能作的工作需要的人员不足保有太多冗员拙于填写报告及各种申请表格纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因未要求员工准时开始工作,松于监督拖延决策班长本身不必要的请假与迟到或不守时迟交报告需要修理时未立即请查原因工作中不必要的谈话与查问班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费未能倾听员工的建议未能鼓励员工多提建议在各种问题上不能广听部属的意见不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见未充分向其它部门(如生技等)请教未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案未能从会议中获取有益的意见管理机能不好三、材料与供应品的浪费督导不良,造成材料的浪费对新人指导不够指派新工作时未充分指导蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张机械故障或未调整好未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)未让部属了解材料或供应品的价值命令与指示不清纵容不良的物料搬运未注意部属的眼力与健康,造成不良品缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作容许部属用不适当的材料,如太好或太差未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正不能适才适用,特别是新人请领太多材料,多余却未办退料未请领正确的材料,用错材料未检查材料是否排列整齐,正确放置未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等让不良材料当良品流入制程缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷可再用的材料当废料处理纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力未定期检查-绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等杀鸡用牛刀,小工作用大机械在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀缺乏定期清洁,机器不洁所有转动零件未检查是否有适当的润滑应修理之处未立即办理机器没有适当的操作说明书缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用纵容部属用「不当方法」修理机器领班不知机器与设备的最新型式未促使部属注意机器的价值与情况滥用小机器作笨重工作该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用可修理的机器却报废没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1.无法控制有能力部属之人事变动未评估员工变动之直接与间接成本“管”得太多,聪明的领导却太少对纪律要求「太严」或「太松」能做到的「承诺」,却未遵守许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚强留部属在他极端不喜欢的工作上对待部属不公正部属争吵时,偏袒一方对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）未能查出自愿离职部属之理由(1.不是不说，是不能说;2.无意义)不能向部属正确说明公司的目标与政策在员工调薪上,班长未参与班长的权威不好2. 不能使新进人员充分发挥其生产力没有以亲切、帮助的态度接纳新员工对新进人员没给予安全的工作指导未让新进人员了解全天的工作及其它内容没有选择够格的人配合工作对学习速度慢的人没有耐心未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度未尽可能的接近新人没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等未安排完整的训练计划3. 未使部属尽其所能未指导部属如何做好工作未尽可能的说明工作,使其发生兴趣未对部属的进步与个人生活表示关心没有容纳部属错误的雅量未注意部属的力量与个性,适当的指派工作未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力纵容部属派系存在或组成小圈圈评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等明知某人的心理或生理不适当,却未加调动生病的部属仍让他工作未给予需要的协助当可能且适当的时间,却未给予升迁未考虑影响薪资与工作条件的问题未训练一个侯补者4. 欠缺对标准工时教导之概念5. 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费未认识到预防意外事故是工作的一部份未对全体部属彻底说明安全事务未给机器装上安全防护,并使确保有效纵容在工作场所滥用安全防护未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读未彻底了解意外事故的间接成本物料放置不善不了解构成意外危险的成因未保存事故记录,并未加分析与应用未建立良好的安全范例没有定期与切实的检查安全未能持久地执行安全规则工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等管理人员未认清其安全责任与事故责任不能激发与保持部属的安全意识以防止事故未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费未与其它管理人员或部门合作未确实了解公司政策并向部属解释不能聪明地处理谣言推诿责任给其它班长、部属或主管未适当地将部属的意见反应给主管纵容不满的员工煽动反抗公司的作法管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿材料之不适当排放与储存未充分注意材料在工厂中的途程计划机械与其它永久性设备之错误安置纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者废料未报废橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处纵容不用的机器与设备占据重要的空间由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用照明不足,形成黑点,死角单位内布置不良,不能保持条理工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分未重视事物整顿的重要未培养及督导物品用完要归、定位未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
工厂车间八大浪费活动亮点展示
工厂车间八大浪费活动亮点展示摘要：一、引言二、工厂车间的八大浪费现象1.生产过剩2.等待时间3.运输环节4.过度加工5.库存积压6.不必要的运动7.不良品8.过度生产三、针对八大浪费的改善措施1.生产计划与需求量的平衡2.优化生产流程3.提高运输效率4.合理选择加工方法5.降低库存6.减少不必要的动作7.严格质量控制8.按需生产四、实施效果及亮点展示1.提高生产效率2.降低生产成本3.提升产品品质4.优化资源配置5.增强企业竞争力五、总结正文：一、引言随着制造业的发展，工厂车间在生产过程中面临着许多浪费现象。
为了提高生产效率、降低生产成本、提升产品品质以及优化资源配置，我们需要对工厂车间的八大浪费现象进行深入探讨，并提出相应的改善措施。
二、工厂车间的八大浪费现象1.生产过剩：生产的产品数量超过市场需求，导致库存积压、资金占用等问题。
2.等待时间：在生产过程中，设备、人员、物料等因等待而产生时间浪费。
3.运输环节：原材料、半成品、成品在运输过程中产生的时间、人力和物力浪费。
4.过度加工：对原材料进行不必要的加工，导致成本增加、生产周期延长等问题。
5.库存积压：原材料、半成品、成品等因销售不畅或生产过剩而积压在仓库。
6.不必要的运动：生产过程中，设备、人员等产生的不必要的运动和动作，影响生产效率。
7.不良品：由于质量问题，产生的返工、退货、索赔等损失。
8.过度生产：为应对市场需求波动而进行的过量生产，导致资源浪费和成本增加。
三、针对八大浪费的改善措施1.生产计划与需求量的平衡：根据市场需求，合理制定生产计划，确保生产与需求的平衡。
2.优化生产流程：通过改进生产工艺、设备布局等手段，提高生产效率，减少浪费。
3.提高运输效率：优化运输路线、工具等，减少运输过程中的时间和人力浪费。
4.合理选择加工方法：根据产品特点和工艺要求，选择合适的加工方法，避免过度加工。
5.降低库存：实施库存管理策略，降低库存积压，提高资金周转率。
工厂生产的八大浪费
工厂生产的八大浪费1. 等待的浪費包括等待原材料，等待仓库发料，等待机器维修，等待前工序送料，等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准，等待生产计划下达……，都是时间的浪费，也就是生产力的巨大浪费。
解决方案：等待原材料：供应商考核及处罚；采购及物控的绩效考核等待仓库发料：仓库仓管员的绩效考核；建立至少提前一天备/发料的制度等待机器维修：每周/每月对设备部门“机器及设备完好率”的考核；每日/每周/每月对设备部/生产部“每日生产异常时间”及“异常时间占比（每日异常时间除以每日工作总时间得到的百分比）的统计/汇总/绩效考核等待前工序送料：每日被延迟工序统计时间，由责任工序补偿。
生产部门制定此详细规范。
等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准：对责任部门—工程部/研发部的绩效考核；明确生产计划员有协助生产部门追踪以上项目的责任等待生产计划下达：明确将准时下达发布生产计划作为计划物控部以及生产计划员的一项绩效考核指标（可以参看作者之前文章《生产计划员绩效考核浅谈》）2. 不合理庫存的浪費库存原材料分析：库存原材料，一般责任部门/责任人为计划物控部/物控员，还有采购部/采购员。
或者不合理备库，备库量过大；或者申购/采购错误导致库存。
解决：对物控及采购的绩效考核设定，设定总库存值及呆滞库存占比；明确公司安全库存物料种类/规格及相应库存设定；明确物控员的备库权限及审批流程；明确采购为执行物控员物料需求计划及申购单的岗位，无备库职能及权限成品及半成品库存：分析：一般为业务部门根据预测或者与客户的交流协商而备库，计划部门可以根据公司授权在一定限额内备库。
其他任何部门无备库权限。
解决：计划物控部门每月整理业务部门的备库记录，包括入库日期，距今仓储时间，催促其要客户下单发货。
谨慎备库：业务部门的成品及半成品备库，流程上需要先计划物控部门出具审批意见，总经理批准后才允许备库。
对超过承诺消化期限而一直未消化/发货的，报公司。
精益生产应杜绝的8大浪费
格力电器精益生产推进小组精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。
在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。
本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。
这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。
解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。
通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。
采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。
这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。
通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。
这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。
通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。
不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。
通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。
这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。
通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。
通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
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10.机器自动加工造成的等待
管理浪费
1.员工的工作积极性不高，自主 1.人员增加
管理能力不强及管理制度不完善 2.管理间接费用增加
造成的浪费
3.导致其它浪费的产生
1.随意离岗
2.下班后设备电源未关闭，如烙铁、离子风机、
1.不应加班的安排加班
空调、日光灯等
2.设有太多冗员,人员过剩 3.填写报告及各种申请表格过多 4.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间 之坏习惯 5.未要求员工准时开始工作,松于监督 6.班长本身不必要的请假、迟到或不守时 7.工作中不必要的谈话与查问
1.工程重新设计 2.作业内容重新设计 3.工装夹具的改善和自动化 4.标准作业的彻底化
搬运浪费
1.不必要的搬运、移动、放置、 1.搬运人员、工时增加
转动
2.空间使用的浪费
2.长距离搬运
3.搬运设备费用增加
3.搬运流动灵活性差
4.搬运过程质量事故的发生
1.材料不适当摆放与储存造成的搬运 2.平面布置不合理，搬运路线过长、迂回 3.物流组织不合理，中转环节过多 4.作业流程设计不合理，反复移动 5.检验状态标识不清，增加区分和移动工作 6.机械与其它永久性设备之错误安置
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
1.人为操作失误 2.设备/工具不稳定，故障 3.未标准作业 4.来料不稳定，来料异常 5.设计没考虑装配、测试、包装需求 6.ESD防护措施不到位 7.检查的方法、基准等不完备 8.缺乏完整有效的监督机制
1.增加库存，占用流动资金，增加了管理费用
过量生产浪费
1.超出下一工序需求量 2.提前生产下一工序需求 3.在不必要的时候生产不必要的 产品
1.物料堆放散乱、无标识造成的寻找浪费 2.工具放置杂乱造成的寻找 3.因使用不配套的工装夹具而造成的动作困难 4.未培养及督导物品用完要归、定位 5. 照明不足形成黑点、死角而造成装配、检查 困难 6.频繁走动
1.培训教育不到位，没掌握技巧 2.没有适当的工装夹具 3.车间布局不合理 4.没有按标准作业 5.工具，物料摆放不合理 6.工具、物料放置混乱无标示
8.胶水放置时间过长变质
8. 废料未报废
9.端口杆，谐振杆拆包之后长时间放置不使用
1.车间布局的优化 2.多能工作业 3.配置U型设备、线体 4.站式作业 5.提高搬运活性 6.流动生产 7.彻底5S 8.线平衡改善
1.配置U型设备 2.均衡化生产 3.“一件流” 4.看板拉动生产 5.树立“库存是万恶之源”的正确意识 6.自动化防呆化生产，减少不良，及时处理不良
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
2.增加搬运，卸装、堆积码放动作 3.增加搬运车，容器，周转箱 4.增加放置空间 5.搬运、卸装、堆积码放过程中质量事故的产生 6.隐藏产线等待、故障、品质等问题
1.物料辅料提前加工 2.物料加工快于主体装配，造成堆积 3.因提前备货造成的库存的增加 4.由于人员过剩或不必要的加班而多生产产品
7.制造周期变长
动作浪费
1.不必要、无价值、缓慢、重复 的动作
1.人员、工时的浪费 2.作业无标准化 3.存在品质隐患
等待浪费 1.作业停止，人员闲置
1.人员，工时的浪费
1.两手空闲、单手空闲 2.作业动作太大 3.作业动作不连贯，停顿 4.左右手交换 5.转身角度大 6.步行 7.移动中变换“状态” 8.不明技巧 9.弯腰、伸背动作 10.重复不必要的动作 11.寻找动作
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹 具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路 1.企划生产计划安排不合理，大批量生产
器堆积
2.人员过剩
2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积
3.设备过剩
3.天线有许多产品都是在备货生产
4.大而快的设备
加工浪费
1.超出产品特定辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加
1. 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处 1.车间布局不合理
2.天线车间大天线因电梯太窄而靠人工手扛搬运 2.不适当的摆放储存
3.工序间因下一工序堆积将产品堆放到旁边的物 3.单能工
料架
4.坐式作业
4.以L52为例，盖板装配完要做时效去三楼，时 5.生产线体、设备配置不恰当
效完在去5楼紧固螺钉，装配线路板，整机联 6.搬运活性差
解决对策
1.工装设备防呆化设计，防止疏忽 2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业 3.标准化作业与作业标准化 4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗 5.来料严控 6.设备保养，维护，点检需到位 7.无取放的流动生产 8.彻底5S 9.有效的品质监控机制
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确 的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化 学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回 复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
1.没有严格执行工艺程序或工艺要本身存在某些 的问题造成的多余的加工 2.多余加工 3.过分精确的加工 4.习惯并认为现在的做法较好，对一些无用的加 工程序没有进行省略、替代，重组和合并
1.腔体CNC加工使有的原材料形状不适而形成的 多余切割加工 2.设定的调试要求高于客户要求而增加调试难度
1.工程步骤检讨不充分 2.作业内容检讨不充分 3.标准化不彻底 4.工装夹具不适合 5.材料规格、形状、能没有充检讨
8.未建立良好的安全范例，造成安全事故的发生 废
9.介质类物料随意丢弃及报废、工具及电缆被烙
铁随意损坏烫伤等
说明： 浪费定义：一是一切不为客户创造价值的活动;二是虽然创造了价值,但所耗资源如果超过了"绝对最少"的界限也是浪费
1.OPL教育 2.尽量使用合适工装夹具 3.优化车间布局 4.标准化作业 5.动作经济原则的改善 6.工具，物料摆放的目视管理 7.彻底5S
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费 品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题
4.辅料因提前加工而堆积
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
1.减少计划/设计变更 2.设备/工序产能均衡配置，均衡化生产 3.推行TPM减少设备、仪器故障 4.物料准时制配送，齐套料生产 5.工时定额，合理安排人员 6.“少人化”生产
1.建立有效现场管理制度，加强管理 2.精简工作程序，优化流程 3.建立和完善的绩效考核机制，奖优惩差，调动 工作积极性 4.精简部门职能，职责明确化，