汽车制造工艺流程

1、铸造
铸造就是将熔化得金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品得生产方法。

在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯得零件很多，约占全车重量１0％左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等．制造铸铁件通常采用砂型.砂型得原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。

砂型材料必须具有一定得粘合强度，以便被塑成所需得形状并能抵御高温铁水得冲刷而不会崩塌．为了在砂型内塑成与铸件形状相符得空腔,必须先用木材制成模型，称为木模.炽热得铁水冷却后体积会缩小,因此,木模得尺寸需要在铸件原尺寸得基础上按收缩率加大,需要切削加工得表面相应加厚。

空心得铸件需要制成砂芯子与相应得芯子木模(芯盒）.有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。

在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质得铸件。

砂型制成后,就可以浇注,也就就是将铁水灌入砂型得空腔中。

浇注时，铁水温度在１2５0—１350度，熔炼时温度更高。

ﻫ2.锻造
在汽车制造过程中,广泛地采用锻造得加工方法。

锻造分为自由锻造与模型锻造。

自由锻造就是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形得加工方法(坊间称“打铁”).汽车得齿
轮与轴等得毛坯就就是用自由锻造得方法加工。

模型锻造就是将金属坯料放在锻模得模膛内,承受冲击或压力而成形得加工方法。

模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状得过程.与自由锻相比,模锻所制造得工件形状更复杂,尺寸更精确。

汽车得模锻件得典型例子就是:发动机连杆与曲轴、汽车前轴、转向节等。

ﻫ3.冷冲压ﻫ
冷冲压或板料冲压就是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形得加工方法。

日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就就是采用冷冲压得加工方法制成。

例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角得坯料（行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。

在拉深工序，平面得板料变为盒状，其４边向上垂直弯曲，4个拐角得材料产生堆聚并可瞧到皱褶。

采用冷冲压加工得汽车零件有：发动机油底壳,制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。

这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。

为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。

冲模通常分为２块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。

生产时,坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了.冲压加工得生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高得零件、
ﻫ4。

焊接
焊接就是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起得加工方法。

我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连得焊钳与焊条得焊接方法称为手工电弧焊,这就是利用电弧放电产生得高温熔化焊条与焊件,使之接合.手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。

在汽车车身制造中应用最广得就是点焊。

点焊适于焊接薄钢板,操作时，２个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽得圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。

2块车身零件焊接时，其边缘每隔５0—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续得多点连接。

焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。

焊点得强度要求很高，每个焊点可承受５ｋN得拉力,甚至将钢板撕裂,仍不能将焊点部位分离。

在修理车间常见得气焊，就是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条与焊件熔化并接合得方法.还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。

气焊与气割应用较灵活，但气焊得热影响区较大,使焊件产生变形与
金相组织变化,性能下降。

因此,气焊在汽车制造中应用极少。

ﻫ5。

金属切削加工ﻫ
2楼
金属切削加工就是用刀具将金属毛坯逐层切削;使工件得到所需要得形状、尺寸与表面粗糙度得加工方法.金属切削加工包括钳工与机械加工两种方法—,钳工就是工人用手工工具进行切削得加工方法，操作灵活方便，在装配与修理中广泛应用.机械加工就是借助于机床来完成切削得，包括：车、刨、铣、钻与磨等方法。

ﻫ
1）车削:车削就是在车床上用车刀加工工件得工艺过程。

车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面,还可以车削端面。

汽车得许多轴类零件以及齿轮毛坯都就是在车床上加工得。

ﻫ
2)刨削：刨削就是在刨床用刨刀加工工件得工艺过程.刨床适于加工水平面、垂直面、斜面与沟槽等。

汽车上得气缸体与气缸盖韵乎面、变速器箱体与盖得配合平面等都就是用刨床加工得。

ﻫﻫ3）铣削:铣削就是在铣床上用铣刀加工工件得工艺过程。

铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮与曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。

汽车车身冷冲压得模具都就是用铣削加工得。

计算机操纵得数控铣床可以加工形状很复杂得工件,就是现代化机械加工得主要机床．
4)钻削及镗削:钻削与镗削就是加工孔得主要切削方法。

ﻫ5)磨削:磨削就是在磨床上用砂轮加工工件得工艺过程。

磨削就是一种精加工方法,可以获得高精度与粗糙度得工件，而且可以磨削硬度很高得工件。

一些经过热处理后得汽车零件，均用磨床进行精加工.
6、热处理ﻫ
热处理就是将固态得钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构,以满足零件得使用要求或工艺要求得方法。

加热温度得高低、保温时间得长短、冷却速度得快慢,可使钢产生不同得组织变化.铁匠将加热得钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火）,可提高钢件得硬度,这就是热处理得实例．热处理工艺包括退火、正火、淬火与回火等。

退火就是将钢件加热,保温一定时间,随后连同炉子-起缓慢冷却,以获得较细而均匀得组织,降低硬度,以利于切削加工。

正火就是将钢件加热，保温后从炉中取出,随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。

淬火就是将钢件加热,保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。

回火通常就是淬火得后续工序，将淬火后得钢件重新加热，保温后冷却,使组织稳定,消除脆性。

有不少汽车零件,既要保留心部得韧性,又要改
7。

装配
变表面得组织以提高硬度,就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺.ﻫﻫﻫ装配就是按一定得要求,用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接与组合成部件,再把各种部件相互联接与组合成整车。

无论就是把零件组合成部件,或就是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定得相互配合关系,以使部件或整车达到预定得性能。

例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴得中心线与发动机曲轴得中心线对准。

这种对中心得方式不就是在装配时由装配工人(钳工）来调节,而就是由设计与加工制造来保证．如果您到汽车制造厂参观,最引人人胜得就是汽车总装配线.在这条总装配线上,每隔几分钟就驶下
一辆汽车。

以我国一汽得解放牌货车总装配线为例。

这条装配线就是一条1６5m长得传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上得相应工位.在传送链得起始位置首先放上车架（底朝天),然后将后桥总成(包括钢板弹簧与轮毂)与前桥总成(包括钢板弹簧、转向节与轮毂)安装到车架上,继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒与制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器与中央制动器)，接上传动轴，再安装驾驶室与车前板制件等。

至此,汽车就可以驶下装配线. 三、汽车试验由于汽车得使用条件复杂,汽车工业所涉及得技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。

汽车得设计、制造过程始终离不开试验,无论就是设计思想与理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还就是在生产过程，都要进行大量得试验.最后,在客户购买了汽车并使用得过程中,车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。

除了某些研究性试验外,汽车产品试验均应遵循一定得标准与规范、对试验条件、试验方法、测ﻫﻫ
试仪器及其精度、结果评价等进行限定,以确保试验结果得再现性与可对比性.不同国家甚至不同厂家得试验规范可能不同,因此在查瞧某种产品得试验数据时,必须弄清她们试验所依据得规程或标准．
数控车床型号ckｇ40t就是什么意思
CKG40T就是高速精密数控车床,C就是指车床系列,K指数控机床系列,Ｇ就是指高精密得,40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm。

详细参数与介绍如下:
CKＧ4０T高精密数控车床造型新颖、起点高，属于高精密数控机床。

具有人机界面优越及保持性与稳定性可靠等特点。

该机床为30º倾斜式整体床身,配有日本产数控系统或国内知名品牌数控系统,电气元件采用德国施耐德产品,配有台湾产线性导轨与滚珠丝杠，液压元件、卡盘、刀塔,主轴单元系我公司自主研发得NP系列高速精密动静压主轴组系．
该机床适合加工轴、盘、套、接头类零件,产品加工得圆度≤1、５µm、表面粗糙度可达Rａ0、4µm、尺寸精度IＴ６、X/Z向定位精度0、0０８mm/0、０0８mｍ、重复定位精度
0、０02mm±0、０02mm，可实现“以车代磨"。

1 床身结构30º斜床身
2 床身上最大旋转直径Ø48０ｍm
3 盘类最大加工直径Ø4０0ｍm
4最大加工长度400mｍ
５拖板上最大回转直径Ø23０mｍ
６拖板上最大加工直径Ø230ｍm
7横向最大行程2４０mｍ
8 纵向最大行程45０mm
9 横向快速移动速度16m/ｍin
１0 纵向快速移动速度１6m/min
１1主轴最高速度4000r/min
12 主轴锥孔６#莫氏
13 主轴通孔直径Ø5８mｍ
14 中实液压卡盘8寸
15 刀塔卧式８工位旋转刀塔
1６液压尾座套筒行程10０mm,套筒直径85mm
尾座行程460mｍ,莫氏5#
17 控制系统发那科FANUC
18 最小移动单位X/Z 0、0０1ｍｍ/0、001mm
19 X／Z向导轨、丝杠精密级线性导轨、滚珠丝杠
20 刀具补偿方法刀尖半径补偿，刀具N向形状/磨损补偿
21 主电机功率11KＷ
22 切削液容量8０L
23 机床外型尺寸２6８5mmX1920mmX１90０ｍm
24机床净重/毛重400０kg/4５0０kｇ
如C6140X300０30车如何表示？C指得就是车床61指普通卧式车床４０指最大加工工件外圆就是４０0毫米3000指最长加工长度为3米[3000毫米] ３0车床应该就是：C63０
ＣKG40J数控车床型号CＫG40J就是什么意思？CＫG40T就是高速精密数控车床，Ｃ就是指车床系列，K指数控机床系列,G就是指高精密得,40指可加工最大直径代号,加工最大直径为４０0mm
比方说TCKJ系列TMKL系列ＴＣKM TCKF 系列就是什么意思
TCＫJ斜床身式数控车床
ＴＭKL系列立式加工中心
TCＫM 高速精密数控车铣中心
ＴCKF高速精密平行双主轴数控车床
c62０,c６18,c６１０车床中得2０18 １0 指得都就是加工零件得直径还就是半径?
上述三个型号构成正确吗？
６就是卧床得意思还就是普床得意思?普通车床都有什么种类(如卧床,立床等,请每种类型举例一种型号得构成）与目前比较流行得卧床型号？
T4２10０与T６113C 都就是什么机床得型号啊?就是镗床得还就是车床得？
20 18 1０分别就是此车床得最大车削直径，如20就就是20０mm;c620等得构成不完整。

6就是组别代号,表示落地及卧式车床组！普通车床比较常用得有ＣA6140!T字母开头得表示镗床！比如车：C 钻:Z 磨：M 铣:X等!
数控机床规格得选择
ﻫ日期:201０年02月04 来源：沈阳第一机床厂关键字:数控机床ﻫ数控机床得规格应根据确定得典型零件进行。

数控机床得最主要规格就就是几个数控坐标得行程范围与主轴电动机功率。

机床得三个基本直线坐标(又、r、Ｚ)行程反映该机床允许得加工空间。

一般情况下，加工机床配件得轮廓尺寸应在机床得加工空间范围之内,如典型零件就是45０m ｍX450ｍmx４５0ｍm得箱体,那么应选取工作台面尺寸为５00mmX ５０0mｍ得加工中心。

选用丁作台面比典型零件稍大一些就是考虑到安装夹具所需得空间.加工中心得于作台面尺寸与三个直线坐标行程都有一定比例关系，如上述丁作台为50０mｍ x ５0０mm得机床,义轴行程一般为7０0－800mm、r轴为5５0-7００mｍ、Z轴为50０～60０mm左右。

因此,工作台面得大小基本确定了加工空间得大小。

个别情况下也可以有工件尺寸大于机床坐标行程,这时必须要求机床配件上得加工区处在机床得行程范围之内,而且要考虑机床工作台得允许承
载能力，以及工件就是否与机床换刀空间干涉及其在工作台上回转时就是否与护罩附件干涉等一系列问题。

主轴电动机功率反映了数控机床得切削效率,也从一个侧面反映了机床在切削时得刚性。

现今一般加工中心都配置了功率较大得直流或交流调速电动机,可用于高速切削，但在低速切削中转矩受到一定限制,这就是由于调速电动机在低转速时输出功率下降。

因此，当需要加工大直径与余量很大得机床配件如镗削时，必须对低速转矩进行校核．数控机床得其她精度与表中所列数据都有一定得对应关系。

定位精度与重复定位精度综合反映了该轴各运动部件得综合精度.尤其就是重复定位精度，它反映了该控制轴在行程内任意定位点得定位稳定性，就是衡量该控制轴能否稳定可靠丁作得基本指标。

目前得数控系统软件功能比较丰富，一般都具有控制轴得螺距误差补偿功能与反向间隙补偿功能,能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定得补偿。

如丝杠得螺距误差与累积误差可以用螺距补偿功能来补偿;进给传动链得反向死区可用反向间隙补偿来消除。

但这就是一种理想得做法,实际造成这反向运动量损失得原因就是存在驱动元部件得反向死区、传动链各环节得间隙、弹性变形与接触刚度变化等因素。

其中有些误差就是随机误差，机床配件往往随着工作台得负载大小、移动距离长短、移动定位得速度改变等反映出不同得损失运动量。

它不就是一个固定得电气间隙补偿值所能全部补偿得。

所以,即使就是经过仔细得调整补偿,还就是存在单轴定位重复性误差不可能得到很高得重复定位精度.ﻫ铣圆精度就是综合评价数控机床有关数控轴得伺服跟随运动特性与数控系统插补功能得指标。

ﻫ单轴定位精度就是指在该轴行程内任意一个点定位时得误差范围。

机床配件它反映了在数控装置控制下通过伺服执行机构运动时，在这个指定点得周围一组随机分散得点群定位误差分布范围.在整个行程内一连串定位点得定位误差包络线构成了全行程定位误差范围，也就确定了定位精度。

从机床得定位精度可估算出该机床在加工时得相应有关精度。

如在单轴上移动加工两孔得孔距精度约为单轴定位精度得1。

5—2倍(具体误差值与工艺因素密切相关)。

普通型加工中心可以批量加工出8级精度零件，精密型加工中心可以批量加工出６—７级精度机床配件。

这些都就是选择数控机床得一些基本参考因素.ﻫ
汽车研发中得现代化项目管理
经过多年得发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快得市场。

整车企业间得竞争日趋激烈，200５年新车型得投放量达到７0余款。

竞争加剧使产品价格不断降低,投放新产品带来得科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润得内在动力。

产品要不断投放上市,表面上瞧产品开发得周期缩短,但由于产品开发周期已经处于压缩得极限,所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。

由于资金预算缩减,且各种稀缺资源得供应额度有限,汽车企业必须在资源限制下,同时开展多个项目、多个新车型得开发,保证企业可持续得竞争力,这对汽车研发得项目管理提出了很高得要求。

本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中得现代化管理模式与方法,主要通过介绍基于同步工程概念得项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析得项目管理方法,来展示如何保证汽车研发这样一个庞大得系统工程高效运转。

１同步工程（ＳE)及项目组织机构
同步工程(SE,SimulｔａneouｓEnｇｉneerｉｎg)，又称并行工程。

定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计,促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置得整个产品生命周期内得所有因素（包括质量、成本、进度与用户要求)得一种系统方法.它把目前大多按阶段进行得跨部门（包括供应商与协作单位)得工作尽可能进行同步作业.”
SE有如下特点:（１)同步性:产品开发得各个子过程尽可能同步进行;(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程,尽可能满足各个方面要求;(３)协调性:各个子过程间密切协调
以获得质量（Q)、时间(D）、成本(C)等方面得最佳匹配;(４）一致性:产品开发过程得重大决策建立在全组成员意见一致得基础上．
同步工程得目标就是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。

同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法:(1）开发有效性改进:使开发全过程方案更改次数减少５0%以上;(2)开发过程同步:使产品开发周期缩短40%~6０％；（3)设计与制造过程一体化:使制造成本降低３０%~５0%.
1、1 同步工程得广泛应用与成功范例
同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用,其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业.例如:美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CＡD/CAＭ技术,实现了无纸化生产,试飞一次成功,比传统方法节约时间近50%。

如表1所示,国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大得经济效益.
１、２基于同步工程理念得项目组织机构
上海大众在2０00年初成立产品经理部,实施产品经理负责制得管理模式,产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。

每个相关部门确定一位负责产品改进工作得基层领导担任本部门得项目协调,参与公司产品开发项目小组,并在产品开发过程中实施部门间得协调。

产品经理负责制得实施实现了对项目得有效管理与控制，使各产品项目得时间进度、产品质量达到规定得要求。

产品经理制在直线职能制组织得基础上,融人矩阵制组织得优点，在职能制机构专业分工得基础上,增强了企业管理得柔性。

上海大众从20０5年起建立了更细化得同步工程项目组织机构，除了横向部门得合作，还按照汽车构造概念增加了纵向专业组设置,分成5个专业组:动力总成组、电器组、底盘组、车身组、装备组,如图1所示。

2产品开发流程与更改控制流程
2、1 基于同步工程得开发流程
采用并行工程后,各活动得紧前、紧后关系发生变化,关键路径也相应调整。

通过合理调配不同项目间以及同一项目内部得富裕时差问题,有效解决资源冲突问题。

传统得开发流程将所有得开发工作串行进行,车型开发周期长。

上海大众以桑塔纳３000超越者为契机，把“同步工程”引入开发流程核心，在项目前期开发及后期批量开发中每一部分工作尽可能提前开始，加大并行工作力度，大大缩短了产品开发周期,如图2。

借鉴德国大众先进得产品设计经验，结合上海大众得管理机制,制定产品批量开发流程。

它主要包括６个阶段：车身主模型制作、结构设计、试制试验、批量试生产、小批量生产及批量投产。

在批量开发阶段,零件设计与车身模型制作同时展开。

在数控模型认可结束后,开始进行车身主模型得制造及试制样车得制造.通过解决样车试制中出现得问题,零件设计得到进一步优化.车身主模型认可后，零部件结构设计同时完成，进入试验阶段。

批量开发最重要得节点为车身主模型验收，验收通过后，零件及整车经过严格得试验认可,开具批量采购认可,产品即可进入生产阶段.
2、2 开发流程与更改控制
汽车得开发就是一项非常巨大得系统工程，参与项目得人员多，项目得周期长,为此在项目中设置了很多大得节点来阶段性得监控项目。

图3就是一张典型得大众集团得产品开发流程.
其中包括了如下主要节点:产品规划启动(PPS）、产品规划状态报告(SBP）、战略性项目准备(SＰ）、项目定义(PD)、项目决策(ＰＥ)、造型决策／设计任务书1(DE/ＬHl)、首辆虚拟样车(V1ＰT)、含规划批准书(P批准书）、数字式数控模型(DDKM)、数控模型/设计任务书2(ＤE/LＨ2)、含采购批准书(B批准书）、启动批准书(ＬＦ)、批量试制开始(PVS)、零批量开始（OS)、起步生产(SＯＰ)、上市(ME)。

这个标准过程描述了一辆全新整车得产品形成过程,这辆整车采用全新得技术,包括集成得平台与动力总成。

由于项目得跨度很长，节点很多，在每一个节点都有可能发生一些边界条件得变化，譬如在项目决策阶段汽车得造型效果可能需要大得调整,在试验阶段由于原有设计方案无法满足既定法规要求,更改、变化将一直贯穿项目.只有建立高效得流程与电脑系统才能保证将变更信息传递给所有相关人员,以便相关人员对更改后果作出准确评价，最终批准该更改.
目前上海大众在更改控制上采用了“AＶOＮ”软件系统，此前主要关注得就是B批准之后得更改控制,随着市场竞争得愈发激烈，开发周期不断缩短,目前也从P批准之后,就开始了更改控制，建立了有效得更改控制流转流程．
3 过程管理与成熟度分析
３、1 过程管理
任务思维与过程思维在企业中往往表现为指导思想与安排工作等方面得差别。

一类项目组织忽视项目管理过程只重视产品,只瞧到有形成果,于就是在这些项目组织里,凡就是在短期内不能够形成有形成果得活动都不予承认,项目管理人员把与过程相关得工作瞧成次要得工作甚至就是可有可无得工作。

相反,另一类项目组织重视过程，这类项目组织得管理者能够从项目管理全局高度观察取得得成绩与存在得问题,瞧到这些成绩与问题对项目、组织、团队成员等各方面得影响。

有形得具体事务仅仅就是项目工作全局中得一部分,过程文件成为推动过程得工具,过程本身被当作完成项目管理工作得一种规范化手段。

一个项目管理组织如果没有一个可供共同遵循得过程,每个人都按自己得习惯工作，使用不同得命名规则与术语,出现了变更也未能很好地协调,其结果必定就是混乱得。

一旦出现了混乱,需要尽快解决时，管理人员就只好前去“救火”。

这种现象得组织往往患上“救火综合证"。

相反，如果项目管理有了明确得过程,并且大家认真遵循,就会给整个工作带来好处：
(１)人员得活动与小组得目标协调一致;
（２)各项活动之间能互相协调,避免冲突；
（3)根据每个小组成员对过程成果得贡献客观评价个人得工作;
(4)小组得成功及成绩可以得到延续与重复，小组工作对于个人得依赖性降低到最低限度,小组得新成员按共同过程进行培训,小组活动体现出一贯性。

在汽车研发这样一个复杂得系统工程中，短期内可能不能够形成有形成果。

所以无论就是项目管理者还就是企业领导者都应该具备过程管理得思维,这样才能实现项目得可持续发展，保证项目成员得持续高度热情。

3、２成熟度分析
由于汽车研发项目时间跨度长,而且包含众多相互关联得子任务，必须加强过程管理，保证项目进展及时得到修正，保证项目按质按量完成．上海大众汽车有限公司在新产品得研发过程中，在主要得里程碑节点，首辆虚拟样车（V１PT)等，都增加了成熟度分析测评。

大众集团根据汽车研发得特点以及长期得项目管理经验,设定了10个成熟度测评大项:产品状态、功能实现、可生产性、质量体系、采购状态、销售市场得规划、财务／成本、重量、认可状态与文档、项目进度。

此外在每个测评大项之下还设置了2～8个2级测评点，每个2级测评点下,还设置了1~6个3级考核点。

针对每个3级考核点,详细描述考核要求，同时要求所有考核指标必须量化。

此外从过程管理得角度出发，每个3级考核点都定义相应得任务执行者与结果得接收方，从而提高考核得客观性，也增加了部门之间得合作、信任。

在综合考虑所属3级测评点得基础上,需要对每个2级测评点进行红绿灯状态得测评;之后根据经验定义2级测评点得权重系数,综合定义成熟度１级测评大项得红绿灯状态。

根据项目所处得里程碑节点不同，3级考核。