原材料、成品、半成品的检验规程

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(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度

原材料、构配件、成品及半成品检验制度一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。

二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。

三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。

试验室须经监理认可后方能投入运行。

四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。

对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。

五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。

六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。

七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。

八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。

必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。

九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。

采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。

十、承包人应对提供的材料负全部责任。

一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。

十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。

半成品及成品检验规程

半成品及成品检验规程1．目的：为确保公司质量检验活动有效开展并促进公司半成品及成品质量不断提高、，特制订本规程。

2．范围：本规程适用于对公司半成品及成品制造过程开展的质量检验活动进行控制。

3．职责:3.1 质检员负责专检活动的具体实施。

3.2 制造部和车间负责产品自检、互检活动的开展和管理。

3.3 车间班组长负责自检、互检活动的日常检查。

3.4 操作工负责自检、互检活动的具体实施。

4. 程序和要求:4.1 半成品检验4.1.1 自检4.1.1.1 操作工在进行加工前首先要对前道工序转来的零部件进行验收、符合要求方可加工，对不符合要求的产品要及时进行标识并隔离存放。

随后，操作工要立即报告检验员以进行处置。

4.1.1.2 各工序在完工后必须由操作者者本人在部件规定位置上做工号标识。

4.1.1.3 组长按照操作过程质量控制规程和产品技术要求对产品进行检查验收并核对工号。

4.1.1.4 组长在验收时要填写相应总成件的检测记录，检测记录内容中除检验员、检验时间、专检情况、总体判定栏由质检员填写外，其余内容都由组长填写。

产品检查情况如实填写在记录自检情况一栏内。

4.1.1.5 组长在检查产品符合要求并填好记录后立即将记录交质检员进行专检。

4.1.2 专检4.1.2.1 质检员在接到组长交来的完工检测记录并确认记录符合要求后即可进行实物质量检查。

4.1.2.2 质检员要将检查结果填写在检测记录的专检情况栏内，并签署姓名和检验日期。

合格产品要填写总体判定合格，不合格产品按不合格控制程序处置。

4.2 成品检试验4.2.1 自检总装完毕进入试验技术状态前试验员要进行检查验收，符合试验大纲要求方可进行试验。

4.2.2 专检试验由试验员操作，试验情况由质检员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014中。

装配过程中各总成件个人工号、关键部件的使用情况登记由检验员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014附页栏内。

4.3 建立质量档案质检员在试验完毕后将《出厂试验记录表》RCDA-1014（包括附页内容）与该完工产品各装配过程检测合格记录（RCDA-111、112、113、114、、115、116、117）、及各过程不合格品处置的相关记录及特殊过程质量控制记录RCDB-017进行整理合订在一起，从而建立了该产品质量档案4.4 编制出厂号合格产品此时可以确定出厂编号，出厂编号由质检员填写在相关记录的出厂编号栏上并打制在出厂铭牌上交由装配工将铭牌安装。

原材、成品、半成品的检查、验收制度(3篇)

原材、成品、半成品的检查、验收制度(一)对用于工程的各种原材料(水泥、钢筋、管线、导线、防水材料等)进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单，报监理工程师批准后方可进场,进场要严格按市质检站的要求及相关规范的要求，按规定分批取样，进行有见证送检。

对施工单位有自检资格的材料，要按比例进行抽检(送市建设工程质量检测中心)。

所有材料的检验合格证均需监理工程师验证，否则一律不准用于工程，主要材料以及用于重要工程或关键部位的材料还需进行抽检，合格后方可使用。

(二)对装饰材料、卫生洁具和电气材料要按业主及监理认可的样板对板检查验收，同时必须出具出厂合格证。

(三)对于大型设备的验收，要按合同规定的要求，必须具备出厂证书，检查是否符合设计文件和标书所规定的厂家、型号规格和标准，在有关人员在场的情况下进行开箱验收，满足合同要求后，方可进行安装。

(四)工程中使用进口建筑材料应进行全部复验，合格后方可使用，专门定货的进口设备、材料应会同商检局进行检验，并取得商检证书。

(五)不合格的原材料和半成品、不允许进入现场，如已进入现场的，根据情况必须限期或立即退出施工现场。

原材、成品、半成品的检查、验收制度（2）原材料、成品和半成品的检查和验收制度是确保产品质量和安全的重要环节。

下面是一般的原材料、成品和半成品的检查、验收制度：原材料检查、验收制度：1. 对原材料的准备工作，包括确认货物数量、质量和规格是否符合要求；2. 进行外观检查，检查原材料是否有污染、变质、受损等情况；3. 进行理化指标检验，例如颜色、纯度、含水量、PH值等；4. 检查原材料的安全性和可追溯性，例如是否符合相关标准和法规要求，是否有合格证明和原产地证明；5. 对原材料进行抽样检验和实验室分析，以确保其质量和符合产品要求；6. 原材料的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。

成品和半成品检查、验收制度：1. 进行产品外观检查，检查产品是否完整、无污染、无损伤等；2. 进行产品尺寸、重量等量化指标的检验，检查产品是否符合规定的标准；3. 进行功能性能测试，检查产品是否正常运行、满足产品要求；4. 检查产品的安全性能，例如电气安全、机械安全等；5. 进行产品的质量控制和抽样检验，以确保产品质量的稳定性；6. 成品和半成品的验收标准和方法应根据产品的特性和相关行业标准制定。

1原辅料、半成品、成品的检验规程SOP-JF01-1

1.2化验人员接到样品时，首先应复核随货的厂方合格报告单，经检查无误后，在样品分发台帐上签字验收（原辅料由专人检验可不作样品分发台帐）。
1.3取样需具有代表性，按取样规程取样。
2化验
2.1按化验品种的编号或品名选定检验方法。准备好检验需要的仪器、试液、标准药液及其它必需品。如果规定了化验周期，就应在规定期限内完成化验。
3.4各种数据的准确度
3.4.1样品称量的有效数字应与所用天平的精度保持一致。
3.4.2标准溶液消耗的ml数应读到0.01ml。
3.4.3在数据处理过程中，对有效位数之后的数字的修约采用“四舍六入五留双”的规则。
3.4.4最后报告的检测结果的有效数应与方法要求相一致。在运算过程中，其有
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直到问题解决为止。
2.4化验完毕后应及时清理使用过的仪器,以备下一个化验员使用。所有的玻璃器具都应在使用后冲洗掉实验样品，以免样品干燥后难以清洗，然后将其清洗。对易挥发物品进行处理和化验时，应在通风柜内进行，应使用适当的方法处理挥发和有毒物品。
2.5样品检验过程中及时填写检验记录，检验结束后，半成品化验员应及时出具检验报告单，一份交车间，一份贴于检验记录上；成品检验员应将成品检验记录，交检验主管或授权人审核。
4检验报告单的分发及存档。
4.1原辅料报告共计三份，一份交仓库作发货依据；一份交供应部作为付款凭证；一份化验室存档，报告单保存到用该原料制成的最后一批成品有效期后一年。
4.2成品报告单共计四份，生产部门一份，质量部一份，市场部一份，一份化验室存档。成品报告保存至药品有效期后一年。■
2.6复检检品首检不合格时按检验管理规程下“检品复检工作程序”复检。

来料、半成品、成品抽样检验规程

1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。

2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。

3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。

4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。

4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。

4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。

4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。

4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。

4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。

4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。

4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。

4.4 样本数：样本的个数以n表示。

4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。

4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。

4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。

5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。

5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。

如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。

5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。

5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。

5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。

原辅材料、半成品、成品检验规程

原辅材料、半成品、成品检验规程一、目的：建立原辅料、半成品、成品检验规程，保证产品质量。

二、适用范围：适用于进入公司的所有原辅材料、在产的半成品和成品的检验。

三、责任者：质量监督员、质量检验员。

四、正文：1 各级检验人员应严格按照规定的各项质量标准及操作规程对原辅料、半成品、成品认真抽样化验检查，以杜绝不合格原辅料进入公司，不合格半成品流入下道工序及不合格产品出库。

2在收到仓库及生产部门的请检单后，应及时取样，迅速检查，成品检验报告单必须在取样后一天内送达生产部及仓库门，凡经检验不合格，由品控部将“不合格证”送交仓库每件贴签，并存放在不合格品库，合格品及时办理入库手续。

3取样后，必须及时填写取样记录和签字，并在被检容器或物料上贴取样证，必要时，将产品加封签字后保存备查。

4 如实填写检验记录，经准确计算并复核后送负责人签字后，加盖“检验专用章”。

五、原辅料检验规程1、所有进厂原辅料及包装材料必须附有生产厂商的检验报告单，否则予以拒收。

2、所有进厂原辅料及包装材料须由仓库会同品控部进行验收合格后方可入库。

3、主要原料进厂化验室须对其进行含量检验，辅料及包装材料进厂一般只进行文件及包装情况验收，如有特殊情况（包装及感观异常）发生时，对其按质量指标进行检验。

六、半成品检验规程1、管理职能：1.1 各品种半成品的检验项目、规程，统一由品控部下达执行。

1.2 凡有半成品质量标准的，均须经检验合格后方能流入下一工序。

2 管理内容与要求2.1 半成品的检验由生产车间填写“检验申请单”，再由化验员到进行抽样。

2.2 化验员要及时、准确进行化验，如实填写检验结果，及时发出检验报告、登记台账。

2.3 生产车间凭半成品检验合格单才能送入下一工序，不合格产品严禁流入下一工序。

2.4 半成品化验员应严格把好半成品和成品的质量关，保证每批产品合格后才能送品控部检验。

七、成品检验规程1. 管理职能：1.1 出库成品一律由品控部按标准规定全项检验合格后才能出库，不得漏检。

工厂货物质量检查制度,原材料、半成品、产成品质检规定

货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。

2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。

3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。

成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。

在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。

4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。

（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。

（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。

（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。

二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。

若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。

2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。

3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。

4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。

5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。

半成品、成品检验规程

文件编号
GL-ZL-04-03
半成品、成品检验规程
拟制
王安民版Βιβλιοθήκη 本号A/0审核发布日期
批准
实施日期
页码
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一、目的
为规范本公司生产的半成品、成品质量的检验，确保公司质量检验活动有效开展并促进公司半成品及成品质量不断提高，符合相关标准，特制定本规程。
二、适用范围
本规程适用于公司半成品及成品制造过程开展的质量检验活动进行控制。
3、巡检.每批产品首检后质检员在生产中不定期巡检，发现问题及时处理。特别是易出现问题的部位，增加巡检频率，并提示操作者注意事项。
4、终检.每批量工件加工完毕后操作者将其整齐摆放在待检区内，通知质检员检验。质检员接到通知后如无特殊情况应及时检验。对检验完的工件应做出判定，判定结果分为正品、次品、废品。正品按正常程序流转，次品能返修的及时返修，返修后质检员重检，合格后正常流转。对不能返修的废品质检员应做出标识，用“×”标记，放入废品区。质检员对产生的不合格品填写《纠正预防措施单》通知操作者和生产负责人做出处理
三、职责
1.质检部负责产品检验活动的具体实施；
2、生产车间负责产品自检、互检活动的开展和管理
四、程序
1、首检.每批次加工件的第一件即首件，该件加工完后操作者通知质检员首检。质检员根据图纸及加工工艺对该工件进行检验，并做好《首件检验记录》。若不合格应分析原因在加工重检直至加工检验合格方可大批量生产。
2、互检.操作者接收上道工序流转下来的工件应对照图纸或工艺文件检验，检验合格后方可在加工，如不合格不加工。

原材成品半成品的检查验收制度

原材成品半成品的检查验收制度1. 引言原材料、成品和半成品的检查验收制度是企业保证产品质量的重要环节之一。

通过制定科学规范的检查验收制度，可以确保企业在生产过程中遵循标准，提高产品的一致性和稳定性。

本文将详细介绍原材料、成品和半成品的检查验收制度，包括目的、流程和要求。

2. 原材料的检查验收制度2.1 目的原材料的检查验收制度旨在确保采购到符合质量要求的原材料，减少生产过程中的不良品率、产品质量问题和生产线停机的风险。

2.2 检查验收流程• 2.2.1 原材料采购前的准备工作– 2.2.1.1 制定采购标准和要求– 2.2.1.2 审核供应商的资质和信誉– 2.2.1.3 确定供应商的交付要求和质量保证• 2.2.2 原材料的进货检查– 2.2.2.1 对原材料进行外观检查– 2.2.2.2 进行化学成分分析– 2.2.2.3 进行物理性能测试• 2.2.3 原材料的验收标准– 2.2.3.1 制定合格标准和不合格标准– 2.2.3.2 确定判定原则和控制限值2.3 验收要求• 2.3.1 验收记录的完整性和准确性• 2.3.2 验收过程的严谨性和规范性• 2.3.3 验收人员的专业素质和工作态度• 2.3.4 验收结果的及时反馈和处理3. 成品的检查验收制度3.1 目的成品的检查验收制度旨在确保生产的成品质量符合客户要求，提高客户满意度，增加产品竞争力。

3.2 检查验收流程• 3.2.1 成品生产过程中的质量控制– 3.2.1.1 制定标准化生产操作规程– 3.2.1.2 定期进行生产环境的检查和维护– 3.2.1.3 严格执行生产记录的填写和保存• 3.2.2 成品检查验收– 3.2.2.1 对成品进行外观检查– 3.2.2.2 进行功能性能测试– 3.2.2.3 进行可靠性测试3.3 验收要求• 3.3.1 验收标准的制定和调整• 3.3.2 验证方法和工具的准确性和可靠性• 3.3.3 验收过程的记录和归档• 3.3.4 验收结果的分析和处理4. 半成品的检查验收制度4.1 目的半成品的检查验收制度旨在确保半成品在生产过程中的质量稳定性和一致性，降低生产风险。

原材料成品半成品的检验规程

编号：Q/CY-MC-C023-2005原材料、半成品及成品的检验规程1、适用范围本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。

2、管理职责2.1 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。

2.2 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。

3、程序要求3.1 进货检验和试验3.1.1 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。

3.1.2 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。

3.1.3 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。

顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。

3.1.4 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。

3.1.5 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。

例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。

3.2 过程检验和试验3.2.1 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。

3.2.2 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。

3.2.2.1 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序的一半以上工序不少于两次的监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次。

3.2.2 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。

该车间对抽验范围的产品记录并标识。

3.2.3 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。

3.2.4 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。

原材料和半成品质量检验标准

原材料批次的标识：在原材料的包装上标明批次号、生产日期等信息
原材料批次的存储：根据原材料的种类、规格、生产日期等信息进行存储和摆放，避免混淆和污染
原材料质量异常处理
原材料质量异常分类：外观缺陷、尺寸偏差、性能不合格等
异常处理流程：确认异常、分析原因、制定解决方案、实施整改、验证效果
检验文件培训：定期对员工进行检验文件培训，提高检验质量和效率
检验文件更改与修订
修订流程：提出申请、审核、批准、实施
更改原因：生产工艺、设备、原材料等发生变化
更改内容：检验标准、方法、频率、记录等
培训与沟通：对相关人员进行培训，确保理解并执行新
的检验文件
Part 06
质量检验不合格品处理
检验标准：根据国家和行业标准制定，也可根据企业实际情况制定
半成品流转检验
目的：确保半成品的质量符合标准检验项目：外观、尺寸、性能等检验方法：目测、测量、试验等检验结果处理：合格品放行，不合格品返修或报废
半成品质量异常处理
异常情况识别：及时发现并识别半成品质量异常情况
异常原因分析：分析异常原因，找出问题根源
原材料和半成
品质量检验标
z
准
XXX,a click to unlimited possibilites
汇报人：XXX
目录
01 原材料质量检验标准 03 质量检验人员要求 05 质量检验文件管理
02 半成品质量检验标准 04 质量检验设备管理 06 质量检验不合格品处理
异常处理措施：根据异常原因采取相应的处理措施，如返工、报废等异常记录与跟踪：记录异常情况及处理结果，并进行跟踪，确保问题得到解决

采购材料半成品验收规范

原辅材料、外购件、原则件、自制件及委外协作件验收规范编制审批二 0 0 六年八月第一部分：原辅材料、外购件、原则件验收规范总则：所有进货旳物资均需验证。

如已规定供方供货，则必须由定点旳合格供方供货。

一、钢材1、验证项目①质保书、进货单应齐全。

20＃及Q235旳板材、型材只验证进货单。

②规格、数量、性能等级应符合我司旳供应计划。

③有质保书旳钢材机械性能应符合表1规定，验证其质保书,表1中未作规定材料旳机械性能按有关最新原则旳规定。

2、检查项目和规定①外观检查：外观无裂纹、严重锈蚀、变形等缺陷。

②尺寸检查：尺寸公差应符合图样或零件明细表注明旳有关原则旳技术规定。

③化学分析：化验项目和元素含量按表2规定，表2中未作规定旳材料按有关最新原则规定。

④物理实验：按质量计划及有关技术文献规定。

⑤其他规定旳项目(如:调质解决旳原材料硬度)按合同规定及有关原则检查。

⑥检查合格出具“入库检查报告单”。

3、抽样措施及鉴定规定①外观检查：按表3抽样。

②尺寸检查：每批抽3件，小于3件旳全检，有一件不合格则批不合格。

（指不再加工旳尺寸）③化学分析：每批钢材同一炉号旳抽一件，不合格则同一炉号旳全不合格。

二、铸钢件1、验证项目①检查报告应齐全。

②规格、数量性能等级应符合我司旳供应计划和明细表规定。

2、检查项目和规定①外观检查：外观无裂纹、严重变形、缺肉等缺陷。

②尺寸检查：尺寸按铸件坯料图或成品图样规定检查，以满足加工需要为原则。

③化学分析：化验项目和元素含量按表2规定，表2中未作规定旳材料可按有关最新原则规定。

④物理实验：按质量计划及有关技术文献规定。

⑤检查合格出具“入库检查报告单”。

3、抽样措施及鉴定规定①外观检查及尺寸检查：每批铸件同一品种抽2件。

一件不合格则同一品种全不合格。

②化学分析：每批铸件同一炉号同一品种旳抽一件，不合格则同一炉号旳全不合格。

4、化学分析品种①必须化学分析旳铸件：壳体、尾把、尾座、悬吊杆、颚板架、100型及125型安全门、悬吊座以及ZG35CrMo、ZG34CrNiMo等合金钢铸件。

原材、成品、半成品的检查、验收制度

原材、成品、半成品的检查、验收制度原材料、成品和半成品的检查验收制度是指对采购的原材料、生产制造的半成品和成品进行检查和验收的规定和程序。

该制度的目的是确保所采购和生产出来的材料和产品符合质量标准和要求，保证产品的质量稳定和安全性。

以下是一般情况下的原材料、成品和半成品的检查验收制度的一些要点：
1. 原材料的检查验收制度：
- 对于进货的原材料，应该先进行外观检查，确保无明显损坏、变质或异味等问题；
- 对原材料进行抽样检测，包括化学成分、物理性能、微生物污染等等，以确保原材料符合规定标准或要求；
- 检查原材料的检验报告和证书，确保提供的质量证明文件真实有效；
- 严格按照验收标准，判定原材料是否合格。

2. 半成品的检查验收制度：
- 对于生产过程中制造的半成品，应该检查其外观、尺寸、物理性能等参数，确认无明显问题；
- 进行必要的功能测试和试验，确保半成品的性能符合产品设计要求；
- 检查半成品的检验报告和质量记录，确保半成品的每个步骤都符合质量标准；
- 验收半成品时，对合格的半成品进行标识和随附必要的文件。

3. 成品的检查验收制度：
- 对于生产出来的成品，应该检查其外观、尺寸、功能等参数，确认无明显问题；
- 进行相关的性能测试和试验，如强度测试、电气测试、耐久性测试等，以确保成品的性能和功能符合标准和产品要求；
- 完善成品的质量文件和记录，包括产品出厂合格证明、产品质量标志等；
- 审核相关的质量标准和质量控制文件，并进行验收判定。

需要注意的是，不同行业和不同产品的检查验收制度可能有所不同，需要根据具体情况制定相应的制度和程序，确保质量的可控和可追溯。

原辅料包装材料半成品成品取样方法和操作规程

原辅料包装材料半成品成品取样方法和操作规程原辅料、包装材料、半成品和成品的取样方法和操作规程对于产品的质量控制非常重要。

下面是一个包含超过1200字的详细描述。

1.1原辅料取样方法原辅料的取样应遵循以下原则：-从不同批次中随机抽取样品，以确保样品的代表性。

-保持取样工具的清洁，以防止交叉污染。

-取样时应避免物质的损失和变质，以保持样品的完整性。

原辅料的取样方法包括：-投料取样：原辅料供应商送货时，应在货车或货舱中随机抽样。

-取样研磨：对于大块状原料，应使用取样机或研磨机将其研磨成均匀颗粒，然后再进行取样。

1.2原辅料操作规程-标记样品：给每个样品进行标记，包括原辅料名称、批次号、日期和取样地点。

-包装样品：将样品放入干净的密封袋或容器中，确保样品不会受到外界环境的影响。

-保存样品：将包装好的样品放入密封的容器中，并在适当的环境条件下保存，避免潮湿、高温和阳光直射。

-记录样品信息：记录每个样品的详细信息，包括取样日期、取样人员、样品编号等。

2.1包装材料取样方法包装材料的取样应遵循以下原则：-从不同批次中随机抽取样品，以确保样品的代表性。

-取样时应避免对包装材料造成损坏。

包装材料的取样方法包括：-抽样检验：从每个批次中随机抽取样品，检查包装材料的外观和质量。

-重量检验：使用天平测量包装材料的重量。

2.2包装材料操作规程-标记样品：给每个样品进行标记，包括包装材料名称、批次号、日期和取样地点。

-包装样品：将样品放入干净的袋子或容器中，确保样品不会受到外界环境的影响。

-保存样品：将包装好的样品放入密封的容器中，并在适当的环境条件下保存，避免潮湿、高温和阳光直射。

-记录样品信息：记录每个样品的详细信息，包括取样日期、取样人员、样品编号等。

3.1半成品和成品取样方法半成品和成品的取样应遵循以下原则：-从不同批次中随机抽取样品，以确保样品的代表性。

-取样时应避免对产品造成损坏。

半成品和成品的取样方法包括：-抽样检验：从每个批次中随机抽取样品，按照规定的方法进行检验。

半成品成品检验和试验程序全套

半成品、成品检验和试验程序全套L目的防止不符合要求的产品进入下道工序或不符合要求的产品发到用户手中。

2.适用范围适用于半成品、成品的检验和试验的管理。

3职责3.1生产部负责色板制备、产品生产过程中的自检、互检。

3.2质检负责性能检验；颜色的电脑检色，成品出货检验。

3.3仓库负责对超期的半成品、成品送检。

4程序4.1涂料半成品、成品检验和试验程序。

4.1.1色板的确认。

1.1.1.1在成品涂料生产前，由生产员工持《批咕》到质检部借板，色板管理员根据《批咕》取标准板（包括干板、湿板），生产员按《漆膜一般制备法》制出合格的颜色板交生产主管确定对板标准与制板方式。

1.1.1.2色浆半成品、树脂半成品的色板由质检确定，技术部协助。

4.1.2颜色检验。

生产员工按《色检员作业指导书》自检，生产主管专检。

特殊批咕由指定人员放行，涂料打板车间放行的颜色，由调色主管复检。

1.1.2.1生产员工按《色检员作业指导书》自检合格后，将所对干板及货板批咕交生产班组长确认颜色，倘不通过则生产员工按指令继续调整直至检色通过，并在颜色放行认可栏签名。

4.122半成品色浆的颜色由质检按《原材料、半成品、成品检测项目方法和技术指标》检测各项目，认可后在批喑上质检认可颜色栏签名。

4.1.3电脑检色生产主管目视颜色与色板相近后,交质检员按《色差仪作业指导书》进行检色，若检测值不在标准范围内，则退回生产员工重新调整直至色检合格并将检测的结果填写在检测色板及批唁上。

4.1.4能检验和试验。

4.1.4.1颜色认可后，由生产员工按《原料、半成品、成品及辅料的取样方法》取样送质检部做产品检测检验，样品标识要清楚,并与批咕相符合。

4.1.4.2生产部员工必须对所送样品负责，质检部认为必要时可随时到车间抽样检验和试验，若抽检发现样品与生产送检的样品有差异时，交生产主管处理，严重的知会厂长以上人员。

4.1.4.3库要定期检查半成品及成品是否在保质期内，对超期贮存的半成品及成品油样填写送检通知单送检，质检不合格的成品和半成品交技术部处理。

铝业公司原材料、半成品、成品检验规程

文件编号:YS-JY 受控状态：铝业公司原材料、半成品、成品检验规程第A版，0次修改分发号：编制人：审批人：2020.12.20发布 2020.12.26实施目录 (2)原材料检验规程 (3)半成品检验规程 (7)成品检验规程 (9)1.铝棒进厂检验1.1验证质保书根据供方质量证明书，检查实物的熔炼炉号、合金牌号是否相符，是否符合要求；1.2铝棒外观质标准1.3铝棒尺寸偏差标准：1.4化学成分标准：1.5低倍组织标准1.6根据以上标准要求，对外观质量和尺寸偏差进行逐根检验；化学成分每批对硅、镁、铁、铜、锰五个元素进行化验。

低倍组织每批次做一次检验。

1.7以上项目均合格后，则该批铸锭合格。

2、其它辅助材料的进厂检验注：化工材料有效期国标有规定的按国标，没有规定的本厂定为三个月3. 批次合格判别：检验批抽样样品全部项目合格则该批材料全格。

4不合格的处理不合格的处理按《不合格品控制程序》处理5检验记录及标识经检验合格的产品进行标识，按要求做好检验原始记录.1.工序半成品检验2. 时效硬度检验2.1 型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，方可检测硬度。

2.2 每框型材的两端各取不少于10个试样测硬度。

2.3 取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录。

2.4 当硬度不能达到8HW时，应进行全检，将挑出不合格的型材重新时效，待时效出炉后炉后重新进行硬度检测，若合格则放行。

2.5 凡经二次时效不合格的型材按《不合格品处理程序》进行。

3. 抽检数按每批10%，如果发现不合格采用全检。

4.不合格的处理按《不合格品处理程序》进行。

5自检不合格品按区域标识，由质检部负责评审其性质，提出处置建议。

6专检发现的不合格品，由生产部负责处置。

7.标识：经检验合格的半成品由质检员在《生产随行卡》上进行标识，同时由责任部门分区挂牌标识，以防不合格品的误用或转序。

1成品检验规程附表：表一表二文件修改页。

原辅料、包装材料、半成品、成品取样方法和操作规程

水、沉降菌、浮游菌、悬浮粒子检测法规、指南取样指令：1、当原辅料或包装材料到货时，评价室应收到发自物料部的一份化验申请单、一份厂商的化验证书。

成品生产实现后，评价室应收到生产部的化验申请单。

评价人员检查过这些资料后根据化验申请单在批化验记录相应地位上填写代号、批号、名称，并将化验申请单和批化验记录发至取样员。

对于增补取样，由评价室填写化验申请单，在备注栏内注明“增补取样”。

2、取样员根据化验申请单所记载的来料包装数目预备留检标签、留样标签和清洁干燥的取样容器（对无菌罐装产品用原辅料，取样器具灭菌后应保留在密闭的无菌容器内，超过两周应从新灭菌）。

粘好留检标签后，即可着手取样。

取样方法：1、对原辅料、半成品（中间产品）、成品、副产品及包装材料、工艺用水都应分辨制定取样办法。

2、对取样环境的洁净要求、取样人员、取样容器、取样部位温柔序、取样方法、取样量、样品混合方法、取样容器的清洗、保存、必要的留样时间以及对无菌及麻毒、精力药品在取样时的特别要求等应又明白的规定。

3、原辅料、内包装材料，可在仓储区原辅料取样间或支架式层流罩内取样。

4、取样环境的空气洁净度级别应与生产要求一致。

5、中间品、成品取样可以在生产结束时进行，也能够在生产过程的前、中、后期取样。

（1）原则：根据取样规划单进行取样，取样时，应留神样品的代表性。

如非均一的物料（如悬浮物）在取样前应使其均一；如不可能这样做或不懂得物料是否均一，则应注意从物料不同部位取样；如取样不能达到物料的所有部位时，应随机地在可到达的部位取样；物料表面和物料主题可能会存在差别，抽样时，不应只从表面抽取样品。

对于混合样品，如某批号有2个混合样品，则每一个留样样品应由等量的混合样品混合组成。

（2）取样个别由专职取样员进行。

也可由车间工人或者中控人员根据相应的BPR或SOP取样，然后由取样员进行收集，但抽样人员必需经由恰当的培训和考察，以避免差错，保障抽样的代表性。

（3）一定要做到某一个时间只取一个样品，样品容器在取样前即应帖上事先准备好的取样标签，免得产生差错。

半成品成品检验及试验制度doc

半成品、成品检验及试验制度
一、半成品中间检验制度：
1、生产过程中的半成品检验应严格执行“三检制”，即：“自检、互检、专检”。

操作者对自己生产的产品首先按工艺要求检验是否合格，经检验合格的产品填写记录跟踪卡，才允许转序。

2、每道工序的操作者在接收上道工序产品时应复检是否合格（互检），合格后才可进行本序生产。

3、各工序自检，互检合格的产品，专检员再次复检合格才允许交验。

凡车间生产的半成品，应由生产人员自检认可合格后，再由专职检验人员复检，检验认可合格后，再转入下一生产环节。

4.车间在生产中发现不合格半成品，应立即停止生产，通知质检科检验，经查明原因，分清责任，及时进行有效隔离，避免在生产中发生混乱。

二、成品的检验和试验
1、成品由质检员检验后，方可入库。

2、入库前检验员如发现产品不符合质量标准，以次充好，可上报质量检验科进行统一检验，质检科检验后证明产品合格率达不到98%时，可与厂部质量管理室进行研究处理，如此批产品不合格，不允许出厂。

并提出扣罚意见，记录备案。

成品检验依据产品出厂检验规程，由质检科专检人员进行检验和试验。

3、车间负责将成品送交质检试验室，由试验员对前序检验进行验证是否全合格，然后进行出厂试验项目检验，经检验合格的，由授权的质检员签发合格证。

合格证应填写完整、清晰，并对所检数据的准确性负责。

4、质检科负责产品检验/试验记录的保存。

5、在检验和试验过程中，发现的不合格，应予以记录、标识、隔离，需返工的及时返工，对报废的产品要办理报废的手续。

6、对发生的质量事故，由质检科组织责任单位，分析原因，制订措施，防止再发生。

工程原材料、成品半成品和中间产品抽检措施方案

工程原材料、成品半成品与中间产品抽检措施一、现场实验室我公司拟在各工区分别建一间三级工地试验室，配备足够的人员和设备。

试验人员持证上岗，所有试验设备经标定后方可使用。

工地试验室的试验结果按照规定及时送交监理人审查，工地没有条件做的试验项目到淮安市有资质的检测部门进行。

二、工程原材料和设备质量保证措施（一）工程原材料、设备验收制度1、工程原材料、设备进场前审核本工程所有工程原材料，包括多种原工程原材料、半成品及成品工程原材料，先将生产厂家简介、工程原材料技术资料和试验数据及工程原材料样品、实地试验结果等各种技术指标报请业主和监理工程师审批。

凡是资料不齐全或未经批准的工程原材料，一律不准进入施工现场。

用量大而对质量又至关重要的原工程原材料，具备上述各种资料后，仍将对生产厂家的生产工艺、质量控制的检测手段进行实地调查。

2、工程原材料、设备进场验收对所有工程原材料进场时，项目部工程原材料部、质量员等根据样板及有关技术指标对进场工程原材料进行严格验收，包括工程原材料出厂优良证、与工程原材料设备相符合的标牌、质量检验报告、厂家批号等。

按规定应进行抽样复验的工程原材料，严格按规定比例、抽样方法进行抽样，送试验室进行试验，试验优良后方可用于工程。

项目部验收优良后，及时连同优良证等技术资料提交监理工程师进行工程原材料验收。

杜绝不合要求的工程原材料进入现场。

凡标志不清或认为质量有问题的工程原材料、对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的工程原材料及时清退出场。

进场设备，开箱前，包装必须完好。

除了应持有优良证书、产品说明书外，酌情应有随机附件、保修卡或安装、使用说明书等。

设备开箱应有开箱记录。

无生产厂名和厂址或牌证不符的设备，不用于本工程。

进场设备到达施工现场后庆保持其原有的外观、内在质量和性能，在运输和中转过程中发生外观质量和性能损坏的设备不用于工程。

对工程原材料性能、质量标准、适用范围和对施工要求必须充分了解，以便慎用选择使用工程原材料。