3冷轧产品质量缺陷及改正措施
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施摘要：冷轧罩退的粘结缺陷问题是较为常见的一种问题，冷轧罩式退火工艺可以避免受到品种规格的限制而表现出良好的应用特性，能够有效的减少粘结缺陷问题，文章就此展开分析。
关键字：冷轧;罩退;粘结1、前言冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的改善策略。
2、产品缺陷问题2、1刮擦冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟形退火工艺仍然存在。
它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。
生产非常灵活，应用的技术非常广泛。
该技术更加成熟，投资少，能耗低。
钟型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。
唐山钢铁集团有限责任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。
在表面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。
简而言之，粘结实际上是将退火的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的弧形折痕。
自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生产过程的经济效益。
2、2异物压入在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。
在第一个变形过程中无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。
最后，它主要分布在距离热轧板边缘20-30mm的区域。
同时，在热轧并压入带材表面后，材料表面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
冷轧不锈钢质量控制及常见缺陷预防论述
冷轧不锈钢质量控制及常见缺陷预防论述随着工业化进程的加快，不锈钢的需求越来越大，而冷轧不锈钢由于具有优良的耐腐蚀性、耐热性、美观性等特点，因此在各行各业得到广泛应用。
但是，不锈钢在生产过程中容易出现各种缺陷，影响质量，因此，研究冷轧不锈钢的质量控制及常见缺陷预防是十分必要的。
本文将从以下几个方面进行探讨：一、冷轧不锈钢质量控制不锈钢生产过程中的质量控制主要包括原料控制、生产过程控制、检验控制和质量管理等四个方面。
其中，原料控制的关键是对原料的化学成分进行检查，以确保原材料符合国家标准。
在生产过程中，需要对生产环境、生产设备、人员素质和生产流程进行控制，确保机器运行稳定，环境整洁卫生，工人操作规范等。
同时，在检验和质量管理方面，需要严格把控各个环节，遵循标准化的检验流程，以保证成品质量可靠。
二、冷轧不锈钢常见缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是较为常见的一种不锈钢缺陷。
主要是指钢板表面出现坑洼、斑点、伤痕、起泡、杂质等问题。
2. 化学成分不合格化学成分不合格通常指钢板中的元素含量不符合标准，如钼、钴、铝等成分的含量不足或超标，这会导致不锈钢耐腐蚀性不佳、强度及硬度差等问题。
3. 热处理不当不锈钢的热处理涉及温度、时间、冷却速率等因素，如果问题出现，则会引起不锈钢的形状不稳定，脆性增加等现象。
4. 噪音过大钣金加工过程中，耳膜损伤是一个不容忽视的问题，噪音过大会促进物理变化的发生，从而影响不锈钢板的质量。
三、常见缺陷预防措施为预防冷轧不锈钢的各类缺陷，需要采取以下几种措施：1. 严格执行生产流程，确保各环节质量稳定；2. 对生产过程进行盲审，以防止环境污染和机器故障等因素影响不锈钢质量；3. 严格按照标准化检验流程进行检验，防止不合格不锈钢流入市场；4. 在制造过程中注意产品匹配，任何一级产品的质量问题都可能影响到最终的成品质量。
总之，冷轧不锈钢的质量控制和缺陷预防是十分重要的。
只有严格管控各个环节、严格遵循标准化检验流程，才能保证不锈钢板质量稳定，并在市场上取得更好的竞争优势。
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题
冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长方磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因：1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取的办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2、使各机架的负荷分配尽量均匀3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定.要剪掉C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反D、二肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的轧制液流量，认真检查二肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时3、各机架张力波动范围过大4、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷B、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷C、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒D、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度E、塌卷特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。
常见冷轧质量缺陷
大面积残留
点状残留
.
冷轧产品表面缺陷——平整液残留
缺陷原因： 1）平整机平整液流量过大，平整机出口侧排 烟系统故障导致平整液蒸汽结露后掉落在钢板 表面； 2）平整机吹扫系统出现故障，未吹扫完全；
控制措施： 1)调整平整液喷射流量； 2)检查吹扫系统压力、过滤器等；
.
冷轧产品表面缺陷——油斑
缺陷特征：带钢表面点状周期性出现，呈现黄 色或黑色；
缺陷特征：带钢表面呈现黄白相间的分布状况， 板面发花；
.
冷轧产品表面缺陷——黄斑
缺陷原因： 1）来料冷硬卷表面存在锈蚀； 2）炉子出口水淬槽水质较脏； 3）带钢在水淬槽内与脱盐水发生化学反应；
控制措施： 1）加强对来料冷硬卷的表面质量检查，发现来料严 重存在锈蚀缺陷时及时甩卷； 2）定期检测炉子水淬槽内水质状况，根据电导率、 浊度等进行排放并补充新水； 3）水淬槽内添加缓蚀剂；
.
冷轧产品表面缺陷——擦划伤
缺陷原因： 1）机组某个辊子表面有划伤，导致带钢表面被划伤； 2）机组中某个辊子转速与带钢速度不同步； 3）平整机板形仪高度不当造成带钢下表面划伤； 4）冷硬卷表面存在划伤；
控制措施： 1）快速确认擦划伤产生的位置，若是辊子表面有划 伤则需要停车修磨辊子表面； 2）由于板形仪导致的划伤则需要增加板形仪与带钢 之间的距离；
控制措施： 1）带钢经过平整机出现浪形时关闭板形仪自动控制人工调整弯辊 力； 2）生产薄宽规格产品时要时事观察炉子出口带钢板形状况，出现 浪形及时调整炉区速度、温度及张力等参数；
.
冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷特征：带钢表面有轧机或平整机工作辊印 痕，一般无手感
.
冷轧产品表面缺陷——辊印
缺陷原因： 1）轧辊磨削或毛化不良，辊面粗糙度不均等 使得带钢表面局部区域粗糙度不均形成辊印； 2）冷硬卷横截面上厚度分布不均，存在局部 高点，导致平整后带钢局部高点处发亮； 3）生产过程中轧辊被带钢损伤，传递到带钢 表面后形成辊印；
冷轧带钢产品的质量缺陷
冷轧带钢产品的质量缺陷1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。
冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。
由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。
2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。
但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。
这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。
这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。
下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施:（1）酸洗气泡。
酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。
它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。
防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。
（2）过酸洗。
金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。
过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。
产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。
防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。
严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。
（3）欠酸洗。
钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。
造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。
该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。
其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。
这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。
1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。
所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。
原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。
板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。
所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。
主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。
这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。
边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。
要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。
2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。
粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。
粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。
热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
10
针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
11
表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
12
厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9
冷轧产品缺陷及预防介绍
产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。
2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。
2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。
2、产生原因材料撕裂产生孔洞。
钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。
带钢越薄，其现象越明显。
3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。
2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。
4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。
它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。
2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。
由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。
5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。
2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。
6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。
2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。
7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。
2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。
可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。
边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。
8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。
因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。
9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施[论文]
![冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施[论文]](https://img.taocdn.com/s3/m/370f72cd9ec3d5bbfd0a7413.png)
冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施摘要：本文针对冷轧罩退产品产生的缺陷加以总结分析，从生产操作，设备控制等多角度找出其原因所在，结合作者的生产实践寻求其改善的措施和方法。
关键词：冷轧罩退平整缺陷分析1、前言：冷轧带钢以其良好的表面质量和冲压性能，在很多领域得到了广泛的应用。
在冷轧过程中产生的加工硬化使得带钢的强度和硬度提高，而塑性、冲压性能降低。
因此非常有必要加强对该缺陷的分析研究，查找问题的根源，制定相应的控制措施，提高冷轧钢带的表面质量。
2、罩退产品缺陷分析冷轧罩退产品主要的生产工艺流程如图1所示，热轧生产的产品供酸轧线生产冷硬卷，冷硬卷经罩式退火后，再经过平整生产出最终的罩退产品。
在实践中发现，整个工艺流程中所涉及到的每一道工序的工艺技术、设备状况、管理力度等因素，都对罩退产品的质量有很大的影响。
目前冷轧罩退产品常见的主要缺陷有异物压入、翘皮、隆起、黑斑、粘结、边皱等，这些缺陷主要是受原料质量（包括热轧料和冷硬卷）、罩退及平整工艺的影响产生的，其中异物压入、翘皮、隆起主要是由热轧板卷生产过程中产生，在冷板后道工序生产中无法消除而造成的缺陷；黑斑、粘结、边皱主要是由酸轧、罩退及平整工艺过程产生的缺陷，对罩退产品表面质量影响也很大。
下面就对这几种缺陷进行分析，并对每种缺陷的特征、产生原因及解决方法进行简要的介绍。
2.1热轧工艺产生的缺陷（1）异物压入异物压入，又称“夹杂”，主要是在热轧生产中形成的板面缺陷，如图2所示。
在热轧生产过程中，由于设备、工艺等方面的原因，致使带钢除鳞不净，造成氧化铁皮等物质附着在带钢表面，再经轧制、挤压后形成点状、线状、块状等缺陷。
另外在炼钢、精炼、连铸过程中，保护渣、耐火材料、脱氧产物等物质卷入铸坯或铸坯表面有缺陷等都会造成罩退产品产生异物压入缺陷。
热轧料生产的主要工艺过程是：炼钢→精炼→连铸→热轧。
实践证明[1]，控制好各工序中的钢水及铸坯的成分及工艺，提高热轧板的质量，可以有效减少后期罩退产品异物压入的缺陷量。
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
－70－ 浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施 □新余钢铁股份有限公司 廖海秋 刘胜赫 / 文冷轧产品表面的质量对提高整个产品质量有重要作用，也使对其市场的前景有决定作用的关键因素，本文主要对冷轧带钢表面的缺陷进行分析，然后提出一些控制的措施，进而促进行业发展。
冷轧带钢 表面缺陷 成因 控制措施自2011年新钢冷轧厂投产以来，通过不断摸索和改进，取得骄人的成绩，被广泛用于汽车、家电、建筑、食品等行业。
社会在不断发展，人们对冷轧带钢的表面要求也不断提高，对表面的缺陷进行控制受到更多的关注，控制的水平高低已经成为向高端客户供货的重要因素。
表面缺陷种类与形成的原因比较复杂，炼钢和热轧以及冷轧甚至用户的使用，各个环节都可能使表面出现缺陷，成因会涉及组织生产、技术和设备，以及管理操作和工艺等，通过在处理质量异议中，收集并分析部分表面质量缺陷。
冷轧带钢表面出现的缺陷的及成因（A）孔洞翘皮（B）夹杂（1）炼钢来料方面的缺陷，比如孔洞、夹杂、翘皮等这一缺陷在炼钢和热轧时就已经出现，在进行冷轧是不能消除并暴露。
孔洞在规格比较薄的冷轧带钢内，是一种比较常见的缺陷，一般在铸坯内表面的裂纹、卷渣和夹杂等在轧制时形成，孔洞可以使用肉眼进行识别，对于高速运行的带钢而言，可以使用一些仪器设备进行检测。
夹杂则是因为在板坯内残留的颗粒状夹杂物质，经过冷轧之后，沿着轧制的方向，颜色为灰白、灰黑或者黑色的长条状的缺陷，没有规律的在带钢的表面分布，一些夹杂在经过热轧是就会在表面暴露，但是一些夹杂只有经过冷轧后在可以在表面暴露。
出现夹杂的原因主要是：钢液在凝固时，夹杂物逐渐向内弧侧不断上浮，然后集聚形成；或者因为结晶器钢水出口角度出现了偏差，造成保护渣被卷进铸坯的表层然后形成；热轧加热炉内耐火的材料落入带钢的表面形成。
（2）热轧来料方面缺陷氧化铁皮压入。
直接在厚度为12毫米的胚料表面，黏上热轧氧化铁皮，热轧到1毫米，然后冷轧到0.4毫米。
冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施50
冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施摘要：冷轧镀锌板表面质量缺陷有常规缺陷和非常规缺陷，常规缺陷其原理没有非常规缺陷那么复杂，比较容易去判断和掌握这门工艺。
冷轧板原料缺陷很大一部分源于炼钢，常见微观检验，发现内部有异常高含量的Na、Mg、Al的深冲、超深冲用的外来成分。
冷轧产品的质量是决定市场的主要原因，想要占领更加广阔的市场就要解决产品夹杂缺陷的问题，提高生产产品的质量，而有效措施主要是钢质种、纯净化、精炼工艺优化、连铸横拉速操作、铸坯表、夹杂面清理等。
关键词：冷轧镀锌板典型案例质量缺陷原因和解决方法采用了一系列高科技试验手段，如SEM、EDS等，研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷成因以及相对应的控制措施。
根据调查结果显示：油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷，氧化铁颗粒压入机器会引起表面黑点缺陷，机械划伤可造成表面线状缺陷，保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷，这些缺陷不仅在很大程度上影响了冷轧镀锌板的技术，而且大大降低降低了工作效率，因此本文阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理，并提出了相应缺陷的控制处理措施和解决方案。
一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因1.1锌粒缺陷锌锅中锌渣粘到钢板表面引起了有关于锌粒缺陷的许多繁琐问题。
这项缺陷是热镀锌产品所具有的质量缺陷中比较常见的一项，它在一定程度上对热镀锌产品的外观和质量造成了影响。
因为气刀气流的影响，容易产生一定的吸引力吸着周围的灰尘从而产生了浮渣，锌液发生氧化造成了锌粒缺陷。
底渣之所以产生主要是因为铁在锌液中超过饱和浓度，出现铁与锌结合生成铁锌合金的现象，随之就会产生沉淀。
在带钢表面分散着多种多样的颗粒，米粒状或不规则的形状，这是锌粒缺陷的主要特征。
这样的缺陷在降低锌镀层美观度的同时光学表面造成了一定程度的伤害，加快了镀层表面的腐蚀程度，根据一系列的实验数据结果，分析得到了导致锌粒缺陷产生的很大一部分原因是，锌液中只含有少量的铝，但是却含有大量的铁，因此游离渣和面渣会在锌液中大面积存在。
冷轧卷塌卷的原因及控制措施
冷轧卷塌卷的原因及控制措施1. 冷轧卷塌卷的概述哎呀，冷轧卷塌卷，这玩意儿在生产线上可是个大麻烦。
别小看了这些卷，生产过程中一旦出现问题，就会让你头疼得不行。
简单来说，冷轧卷就是那种通过冷轧机轧制出来的金属卷材，本来应该是平整光滑的，但有时候，哎，居然会塌成一堆不成样子的卷。
那可真是让人哭笑不得啊，费了劲的生产结果全都毁了。
冷轧卷塌卷，顾名思义，就是卷起来的金属板在加工或者储存的过程中，出现了“塌了”的现象。
就像你早上急着出门，赶时间把衣服折得乱七八糟，结果到了公司，发现衣服皱巴巴的，让人觉得很尴尬。
这就是冷轧卷塌卷给生产带来的困扰。
2. 冷轧卷塌卷的原因2.1 生产过程中的问题首先，生产过程中的问题可是大头。
你想啊，要是冷轧卷在生产过程中没有经过严格控制，那可是大事儿。
生产线的温度、压力、速度这些参数如果不对，那卷起来的金属板就容易发生塌卷。
好比你煮面条，水温太高或太低，面条可能会煮得不均匀，结果就是吃到的面条要么软得像泥，要么硬得像石头。
生产过程中的各种参数不稳定，金属卷也会像面条一样出问题。
2.2 存储和运输的问题再说说存储和运输的问题吧。
这就像你在家里把衣服随便一丢，然后过几天发现衣服上的褶皱都没办法抚平。
冷轧卷在存储和运输过程中，如果没有注意保护，卷材受到了挤压或碰撞，也会导致塌卷。
就像那种翻找书架时，不小心把书挤得七扭八歪一样，卷材的平整度就会受到影响。
你看，如果仓库里的温湿度不对，冷轧卷也可能因为环境的变化而发生变形。
3. 冷轧卷塌卷的控制措施3.1 生产过程控制为了避免冷轧卷塌卷，我们得从源头入手。
首先，要确保生产过程中各种参数的稳定。
比如说，生产线的温度、压力、速度都得严格控制。
就像你煮饭时要定时搅拌、控制火候，这样才能做出好吃的饭。
生产线也是一样，只有保持稳定的操作，才能保证冷轧卷的质量。
定期对设备进行维护和检修也是必不可少的，这样才能避免设备故障带来的问题。
3.2 存储和运输管理在存储和运输方面，我们也得下点功夫。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制
引言概述：
轧制是金属加工中常见的一种工艺，通过轧制可以改变金属的形状和尺寸，使其符合特定的要求。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响金属产品的质量。
因此，对轧制缺陷及其质量控制进行深入研究具有重要意义。
一、轧制缺陷的分类及原因
1.1 表面缺陷：如划痕、氧化皮等
1.2 内部缺陷：如夹杂、气孔等
1.3 形状缺陷：如弯曲、厚薄不均等
二、轧制缺陷的影响
2.1 降低产品质量：缺陷会影响产品的外观和性能
2.2 增加生产成本：修复缺陷需要额外的人力和物力
2.3 影响客户满意度：质量不合格的产品会影响客户对企业的信任
三、轧制缺陷的预防控制措施
3.1 优化轧制工艺：合理控制轧制参数，减少缺陷的发生
3.2 完善设备维护：定期对轧机设备进行检查和维护，确保设备正常运行
3.3 强化员工培训：提高员工对轧制缺陷的认识和预防意识
四、轧制质量控制方法
4.1 在线检测：通过传感器等设备对轧制过程进行实时监测
4.2 人工检验：对轧制后的产品进行目视检查和尺寸测量
4.3 抽样检测：定期抽取产品进行全面检验，确保产品质量符合标准
五、轧制缺陷处理方法
5.1 修磨：对表面缺陷进行修磨处理，恢复产品表面光洁度
5.2 热处理：对内部缺陷进行热处理，消除缺陷并提高产品性能
5.3 重新轧制：对形状缺陷的产品进行重新轧制，确保产品尺寸和形状符合要求
总结：
轧制缺陷及质量控制是金属加工中一个重要的环节，只有通过科学的方法对轧制缺陷进行预防和控制，才能生产出高质量的金属产品，提高企业的竞争力和市场占有率。
希望本文的内容能够对相关行业的从业人员有所帮助。
冷轧薄板质量缺陷图谱
性能问题预防： 提出预防性能 问题的措施和
方法
04
冷轧薄板质量缺陷预防 措施
原料控制
选用优质原料，保证原料质量
严格控制原料的化学成分和物料的纯净度和均匀性
定期对原料进行检验和测试， 确保原料质量稳定可靠
轧制工艺优化
优化轧制速度：提 高轧制速度，减少 缺陷产生
案例分析方法
观察缺陷特征：观察缺陷的外观、尺寸、位置等特征 分析缺陷原因：根据缺陷特征分析可能原因，如材料、工艺、设备等 制定改进措施：根据分析结果制定改进措施，如更换材料、调整工艺参数、维修设备等 验证改进效果：实施改进措施后，验证改进效果，确保缺陷得到解决
案例分析结果
缺陷类型：表面划 伤、凹坑、麻点等
02
冷轧薄板质量缺陷产生 原因
原料因素
原料质量：原料的纯净度、均匀性等对冷轧薄板的质量产生影响 原料处理：原料的加热、冷却、轧制等工艺过程对冷轧薄板的质量产生影响 原料成分：原料中的元素含量、合金元素等对冷轧薄板的质量产生影响 原料来源：不同来源的原料可能对冷轧薄板的质量产生影响
轧制工艺
轧制温度：影响薄板硬度和 韧性
凸起：表面出现凸起，影响 美观和使用性能
凹坑：表面出现凹坑，影响 美观和使用性能
划痕：表面出现划痕，影响 美观和使用性能
裂纹：表面出现裂纹，影响 美观和使用性能
腐蚀：表面出现腐蚀，影响 美观和使用性能
氧化：表面出现氧化，影响 美观和使用性能
尺寸偏差图谱
尺寸偏差的定义和分类 尺寸偏差产生的原因和影响因素 尺寸偏差的检测方法和标准 尺寸偏差的预防和控制措施
操作规范与培训
制定严格的操作规 范，确保员工按照 规范进行操作
对员工进行定期的 培训，提高员工的 操作技能和意识
冷轧产品缺陷
结疤1、缺陷特征：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2、产生原因及危害产生原因：板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3、预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤或火焰清理后残渣应清理干净。
4、检查判断用肉眼检查：不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法清除。
如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
表面夹杂1、缺陷特征：板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2、产生原因及危害产生原因：板坯下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3、预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
4、检查判断用肉眼检查：钢带带表面不允许存在夹杂缺陷。
对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围。
分层1、缺陷特征：钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。
2、产生原因及危害产生原因：板坯内部聚焦过多的非金属夹杂或夹渣；板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。
危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良，在冷轧轧制时可能断带。
3、预防及消除方法加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度；加强板坯质量验收，不使用存在严重中心裂纹或中心疏松的板坯。
4、检查判断用肉眼检查：不允许存在分层缺陷。
中心线缺陷1、缺陷特征：在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。
冷轧钢管产品缺陷一览表
缺陷 名称
产生原因
产生工 序
预防措施及解决方法
表面生 酸洗后冲洗不
锈
干净
酸洗
加强酸洗人员的责任心,加强培 训,提升职工操作技能
拉毛
坯料硬度较高
主机头调整不 正确
轧制
合理安排退火工艺 加强责任心,正确调整轧机
酸洗不干净,内 孔有杂质
酸洗
加强酸洗人员的责任心
尺寸超 差
坯料尺寸不合 理
减壁量太大 轧制
螺旋(S 弯)
硬度不均
穿孔钢温不均 造成毛管有螺内外表面 不光
工模具磨损严 重
热轧,冷 拔
轧制
合理安排退火工艺 合理安排工艺,坯料保证尺寸
退火时不能有堆积现象
保证钢温,及时拔料
保证坯料质量 经常检查,及时更换
外表竹 调整操作不当 轧制 节严重 模具磨损严重 轧制
培训操作工,提高操作技能 及时更换模具
旋转角度不合
失圆,
理
多角形
模具不合理
轧制 轧制
检修,调整设备 选择合理的工模具
轧制过程中钢
管与V型槽发生
碰伤
碰撞
轧制
用防油皮隔离V型铁
运输中发生碰 撞或刮伤
运输
要细心防止运输中发生碰撞
备注
坯料硬度太高 冷拔 开裂
模具磨损严重 操作工的责任
心不够 坯料硬度不均
热轧,冷 拔
轧制
冷拔
严格控制成品尺寸
认真检查,及时更换 加强培训,提升操作工的技能
合理安排退火工艺
直线度 拉杆较短
轧制
不够
坯料壁厚不均
热轧,冷 拔
合理控制拉杆长度 严格控制坯料的偏心度
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浪形（细分
为单边浪、
3
冷轧、光整与平整 双边浪、中
浪、斜浪等）
原料密度与硬度不均匀、轧制时轧 制力以及弯辊力调节响应不快或不 准、带钢张力波动过大等所致，另 外上下轧辊辊径相差大也会造成浪 形
4 瓢曲
原料厚度方向上密度或硬度不均 热轧、冷轧、光整与平
匀，造成钢板上下两面塑性不均匀 整
造成，
三、卷型缺陷
13 光整花
光整过程
光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点
钝化过程
未吹干或未挤干钝化液
15 白锈
存放运输过程
钢带表面积存水份没有及时散失或钝化 效果不好造成
粗糙度不合要
16
热镀锌过程
求
光整辊磨损严重
17 浪边
热镀锌
拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板 存在严重浪形等都可能造成浪形
18 镀层划伤
19 钢基划伤 想说的一点是，公司已决定将现场表面质量的检验与判定由我们厂自己执行，这 就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求。
1 塔型 2 鼓包 3 鼓耳
卷曲过程 卷曲过程 卷曲过程
卷取机卷曲精度不高造成
钢带边部超薄并在连续卷曲过程中 形成钢卷鼓起
对于镀锌卷，如存在边部超厚，则 可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差 轧制过程 2 宽度短尺 切边过程 3 长度超差 钢板分切过程
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒
热镀锌过程
在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅 速长大从而使表面纯锌层消失，即没有 锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认 为，如果钢中 Si 含量大于 0.1%则将会促 使锌铁合金层迅速长大。
由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液 飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产 生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将 严重超厚
由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得 冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现 为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突 起）
措施：与双边浪相反 D、 局部肋浪特征：带钢沿宽度方向 1/4、3/4 处或部分区域呈可见波浪状 原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞 措施：加大肋浪部位的轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞 八、 厚度不均或不合 特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚 度不符 原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均 2、AGC 系统没有投入时，压下及速度调节不及时 3、各机架张力波动范围过大 4、测厚仪（特别是最后机架）不准 措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现 原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机， 然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制
一、
冷轧与镀锌产品外在质量
冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要 求。可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其 是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序 如涂漆、涂镀、冲压成型的要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发 O3 板、O5 板， 就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言，冷轧产 品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质 量三个级别，具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的 表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原 因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。
原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边 2、热轧板本身边部裂口或龟裂 3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损 措施：1、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节 2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形） 3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损 五、热划伤 特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕 原因：1、轧辊和带钢温升过高 2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致 措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能 2、使各机架的负荷分配尽量均匀 3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性 4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过
冷轧
轧辊原因
轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体 表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面质量缺陷
1 粘接
罩式退火
由于在全氢气氛下长时间加热造成 钢卷表面残铁粉被还原为铁而造 成，此外粘接还与卷取张力以及冷 却速度等有关
2 表面碳黑 罩式退火
在全氢高温气氛下，钢铁表面残余 轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢 卷表面
9 气刀刮痕
热镀锌过程
板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而 刮伤带钢
10 抖动条痕
热镀锌过程
沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表 面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面
11 沉没辊锌疤 热镀锌过程
锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀 时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成 结疤
12 卷取皱纹
镀锌带钢卷取过程
卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度 的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平 整度不足造成
2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕 措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工 作辊 2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、 支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊 或支撑辊 二、压印 特征：带钢表面呈周期性凸状印痕 原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮 措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入 使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层） 2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴 堵塞，避免轧辊局部温度过高 3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷 钢要严格控制升速制度 三、划伤 特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷 原因：1、各种导辊与带钢速度不一样 2、带钢与辅助设备异常接触 3、生产线设备有异物 措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物 4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采 取办法给予处理 四、裂边 特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口
2、AGC 系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度 精度正常
3、严格保证系统的张力稳定
4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物 厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理
九、卷形 A、 溢出边特征：钢卷边部局部不齐 原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定， 入口无跑偏控制装置 措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控 制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定 正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷 B、 塔形 特征：钢卷边部呈弧形状
轧制时塑性基体金属粘附于高速转 动的轧辊表面所致
2 划痕
各工序及搬运吊装过 程等
3 擦伤
搬运、吊装过程
4 兰色氧化色 冷轧与平整
由于轧制摩擦力使基体金属升温从 而造成基体发蓝，尤其是带钢边部 更易于形成此缺陷
浅黄色酸洗
5色
酸洗
酸洗后未烘干造成
6 轧辊压痕 冷轧、光整与平整
7 划伤
搬运、吊装过程
8 凹坑
2 厚边
热镀锌过程
3
灰色镀锌层 热镀锌过程
4 气刀条痕
热镀锌过程
5 锌突起
热镀锌过程
6 贝壳状表面 热镀锌过程
7 条状花纹
热镀锌过程
轧制控制不准等 切边不准或原料边部缺陷原因 控制精度原因等
底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮 起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却 过程中形成锌铁化合物 FeZn10 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形 成绕流；另外由于边部气流向外散失一 部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺 陷
原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与 卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形 措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏 时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形 不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺 制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷 C、心形卷 特征：钢卷内径局部下凹 原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄 措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力 20~30%，适当增大带头厚度， 必要时更换小直径卷筒 D、抽心 卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊 起，无法将钢卷吊走 特征：钢卷内径局部溢出 原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑 料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致 措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部 卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检 查吊具的表面状况及磨损程度 E、塌卷（扁卷） 特征：钢卷卧放时呈椭圆状 原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以 薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后 平整机上料时暴露出来 措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力 升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故 的发生
1000mpm 5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊 六、轧穿 特征：带钢表面呈周期性孔洞 原因：1、工作辊表面严重粘接 2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿） 措施：1、更换新工作辊 2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤 七、板形缺陷 A、 双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状 原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当 措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液 流量尽量减小，适当调节弯辊 B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状 原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均 （楔形） 措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯 在酸洗一定要剪掉 C、 中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状 原因：与双边浪相反