镗削工艺守则
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项立式加工中心镗削步骤及注意事项：镗刀安装安装镗刀工作部是很重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗削步骤及注意事项镗刀试镗孔镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需开展试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。
镗削步骤及注意事项镗孔要求镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，防止半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm防止加工面弹性让刀。
刀对刀过程中，须注意防止镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
镗削加工主要问题刀具磨损在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
数控镗工安全操作规程模版
数控镗工安全操作规程模版一、一般要求1.遵守国家有关安全生产法律法规和厂级安全操作规程，严格执行班组安全操作规程，提高安全防范意识；2.参与过数控镗工操作培训，具备相关操作技能，并取得相应操作资质；3.镗工操作前，需要检查设备、附件和工具的完好情况，并进行预操作检查；4.操作期间，禁止饮酒、吸烟、咀嚼口香糖等不利于专注和安全的行为；5.遇有异常情况（如机器故障、工件卡料等），要立即向班组负责人或主管汇报，并做好现场处置；6.操作结束后，要及时清理工作台和机床，归还工具，保持现场整洁；7.不得私自更改设备参数或操作程序，如有需要，需报告相关人员并取得许可。
二、设备和工具使用1.在使用数控镗工设备和工具时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护服等；2.按照设备使用手册的要求进行设备开机、关机等操作，确保设备处于正常运行状态；3.使用合适的切削液和液压油，避免质量不过关或过期使用，保持切削液和液压油清洁；4.涉及到更换刀具、夹具等操作时，必须在设备停机的情况下进行，刀具和夹具必须符合规范要求，且安装牢固；5.尽量使用合适的夹具和工装，保证工件的稳定夹持，避免产生外力对机床或工件的损坏；6.严禁大力敲打、撞击和使用不合适的工具进行维修设备，如有需要，必须按照规定的程序和要求进行操作；7.操作结束后，要关闭设备电源、切断给电线，摘下各种个人防护装备，并保持设备和工具的整洁。
三、操作过程1.在操作开始前，需仔细阅读工艺文件和操作程序，了解操作过程、工件要求和设备参数等；2.需要注意设备运行时的异常声音或振动，及时检查并确认设备是否正常；3.在操作过程中，要保持集中注意力，严禁做其他无关工作、与他人交谈或分心操作；4.镗削过程中，要注意刀具和工件的相对位置，避免发生碰撞、断刀等情况，确保操作安全；5.如发现设备温度升高、切削液异常、切削质量下降等情况，需要立即停机检查并报告相关负责人；6.操作过程中，禁止用手触碰刀具、夹具、工件等旋转部件，必须使用工具进行操作；7.操作结束后，要检查设备及周围区域是否有残留物，彻底清理后进行无负荷试车，确认设备状态正常。
镗工安全技术操作规程(三篇)
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程镗削加工是一种高速旋转的加工方式，操作不当会对人员和设备造成极大的风险。
为保障操作人员的人身安全和设备完好，制定出相应的安全技术操作规程十分必要。
以下是镗削加工安全技术操作规程：一、工前准备1.1.对于初次使用或停放时间较长的镗削机床，必须事先开动无载荷状态运转一段时间，以排除机床在制造、拆装、包装、运输及停放等过程中积累的积污和隐蔽故障。
1.2.设置安全防护装置，安装防护罩、防护栏、防护带，统一管理工作区域。
1.3.穿戴操作救生工具，如手套、防护眼镜、安全鞋、口罩等。
1.4.开机前确认刀具安装没有翘曲、松动，各部位工作状态正常。
二、操作过程2.1.在加工过程中，应保持注意力集中，不得有超过工作范围、不当姿态、手部不当操作等情况发生。
2.2.加工前要检查工件是否安装稳定，确定受力点，以保证加工精度。
2.3.工件装夹应注意工件的尺寸精度、端面平行度与垂直度等，主轴夹紧力不能过猛。
2.4.加工精度达标后，应停机检查切削液、润滑油的使用量，并及时加入。
2.5.操作时保持工作场所清洁、明亮，防止重物滑落、机械故障及人员伤害等事故发生。
三、加工结束后3.1.工作结束后，切断电源并关闭所有电控阀门和机床内所有水、气等供应管道。
3.2.退刀时应注意刀具运动轨迹，及时停止车刀，清扫切削区域。
3.3.加工完毕后，机床必须清洗干净，防尘罩应覆盖好。
3.4.切削液、润滑油及其容器应统一存放，以免被拒绝物污染。
3.5.机床及附属设施在使用中发现故障或需要维修时，应及时进行检查及维修。
四、安全教育本规程的制定、实施及培训工作必须由专人负责，对镗削加工的位置、纵深、材质、尺寸、行程及电气等进行详细解说，分阶段进行宣传，提高职工的安全意识。
定期组织安全培训班，学习新的安全操作技术，提高安全技术素质和安全操作能力。
以上是镗削加工安全技术操作规程，严格遵守规程，做好安全防护，可以确保操作人员的人身安全和设备完好。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程1. 引言镗削加工是一种常用的金属加工方法，涉及到高速旋转的切削工具和工件，因此在进行镗削加工时需要严格遵守相关的安全技术操作规程，以确保工作人员的安全和加工质量的稳定性。
本文档旨在阐述镗削加工的安全技术操作规程，帮助操作人员正确、安全地进行镗削加工操作。
2. 安全设备和防护措施在进行镗削加工操作前，应确保以下安全设备和防护措施的配备和使用：•安全眼镜和面罩：镗削加工时可能会产生大量的金属屑和切屑，使用安全眼镜和面罩可以避免这些碎屑对眼睛的伤害。
•耳塞或耳罩：镗削加工过程中产生的噪音可能对操作人员的听力造成损害，应使用合适的耳塞或耳罩来保护听力。
•防护手套和工作服：镗削加工时手部和身体可能暴露在切削区域附近，应佩戴合适的防护手套和工作服，以防止意外伤害。
•安全围栏和警示标志：在进行镗削加工时，应使用安全围栏将加工区域封闭起来，并设置警示标志，以提醒他人注意安全。
•紧急停机装置：在镗削加工操作中，应安装紧急停机装置，一旦发生意外情况，操作人员可以立即切断电源，确保安全。
3. 操作前的准备工作在进行镗削加工操作前，需要进行以下准备工作：•检查设备和工具：检查镗削设备和切削工具的状态，确保其处于良好的工作状态，没有异常情况。
•准备合适的切削工具：根据工件的要求选择合适的切削工具，并进行必要的装配和调整。
•清理工作区域：清理工作区域，确保没有杂物和障碍物，以防止意外事故的发生。
4. 操作步骤步骤1：设定镗削参数设定合适的镗削参数对加工质量和效率至关重要。
在设定镗削参数时，应注意以下几点：•转速和进给速度：根据工件材料和切削工具的特性，设定合适的转速和进给速度，以保证切削效果和工具寿命。
•刀具位置：根据工件的要求，设定刀具的位置，确保切削过程能够达到设定的要求。
步骤2：进行试削在开始正式的镗削加工前，应进行试削，以确保设定的镗削参数符合要求。
在试削过程中，应关注以下几个方面：•切削噪音和震动：观察切削过程中是否有异常的噪音和震动，如果有，应及时停机检查。
镗床加工工艺守则(doc 7页)
镗床加工工艺守则(doc 7页)镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
镗床加工工艺守则及作业指导
镗床加工工艺守则及作业指导镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和端面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1.熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要斟酌工件装夹位置，以包管各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将反转展转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床事情台上需将工件调头镗削时，在调头前应在事情台或工件上做出辅佐定位面，以便调头后找正。
5.7.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8.精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9.使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
车工镗工铣工规章制度
车工镗工铣工规章制度一、作业守则1. 所有车工镗工铣工在操作设备之前，需穿戴工作服和防护装备；2. 严禁离开工作岗位，擅自更换生产设备或工装；3. 作业过程中发现异常情况，应立即停工汇报；4. 严格按照生产加工工艺要求进行操作，保证产品质量；5. 作业完成后，及时清理工作场地，归位工具和设备。
二、设备操作规范1. 熟练掌握机床开关和操作要领，严禁擅自操作未经培训的设备；2. 使用设备时，应保持机器稳定运行，杜绝急停急启；3. 加工易燃易爆材料时，须注意防火防爆；4. 严守设备维护制度，定期对设备进行检查和保养；5. 离岗时，必须关闭主电源和气源，做好设备安全防护措施。
三、安全生产规定1. 严格遵守安全操作规程，做到“三查三定”：查看设备、定位工件、开机运行；2. 携带长发和松散的衣物禁止靠近设备，以免发生意外伤害；3. 严格按照标准操作程序进行操作，杜绝违章操作和违纪行为；4. 发现安全隐患，要及时上报，确保安全生产；5. 参加安全培训，提高安全意识，掌握紧急救援技能。
四、质量管理规范1. 严格按照技术要求和质量标准进行加工，确保产品质量；2. 加工过程中要认真填写加工记录，及时做好工件标识；3. 对加工过程中出现的问题，要及时沟通并提出改进建议；4. 对不合格品要及时处理，追溯原因，防止再次发生；5. 珍惜每一次加工机会，不浪费材料和资源，做到精益求精。
五、纪律要求1. 严格遵守工作时间和作息制度，不得私自早退晚到；2. 尊重领导和同事，确保团队和谐共事；3. 不得利用工作时间进行私人事务，不得在工作中使用手机或其他通讯设备；4. 不得私自借用、挪用公司财物，不得随意调动或更换工作设备；5. 严禁泄露公司机密或影响公司声誉的信息，保护公司利益。
六、奖惩机制1.对执行规章制度良好，工作出色的员工可给予奖励；2.对违反规章制度，造成损失或安全事故的员工，要给予相应处罚；3.对于多次违反规章制度或严重影响生产的员工，可采取调离岗位等措施。
通用工艺
一、金属切削加工通用工艺：总则1 范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。
2 加工前的准备2.1操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
3 刀具与工件的装夹3.1 刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
3.2 工件的装夹3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。
3.2.3要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面；3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
A）对划线工件应按线进行找正；B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12 标准执行。
镗工安全技术操作规程
镗工安全技术操作规程1. 引言本文档旨在确保镗工操作时的安全性，并提供相应的技术操作规程。
镗工过程中的安全操作是保证工作人员身体健康和工作稳定进行的关键因素。
遵守本规程将有助于最大限度地减少事故和伤害的发生。
2. 背景镗工是一种使用特殊的切削工具进行金属加工的操作。
由于涉及到高速旋转的工具和复杂的工作环境，操作人员需要具备一定的技术和安全意识。
本规程旨在指导操作人员遵循正确的镗工操作步骤，从而降低意外事故的发生概率。
3. 操作前的准备在进行镗工作业之前，必须进行以下准备工作：•确保操作人员已经接受过相应的培训，并具备必要的经验和技能。
•检查镗工机床及相关设备的运行状态，确保其正常工作，如电源、润滑系统、紧固件等。
•穿戴适当的工作服和个人防护装备，包括安全眼镜、手套、耳塞等。
4. 安全操作规程4.1 工作环境安全•在镗工区域设置明显的安全警示标识，提醒他人注意。
•清理工作区域的杂物，确保工作区域干净整洁。
•确保工作区域通风良好，避免有害气体的积聚。
4.2 刀具选择和安装•根据工件材料和切削要求选择合适的刀具。
•检查刀具的状态，确保刀具无损伤和磨损。
•使用正确的刀具安装方法，严禁使用损坏的刀具。
4.3 操作步骤•调整镗削刀具的位置和高度，确保与工件的加工要求相符。
•将工件正确固定在镗工机床上，确保工件稳固和安全。
•启动镗工机床，确保机床的运行状态正常。
•细心观察切削过程，确保切削过程稳定。
•定期检查切削质量，如有异常及时处理。
4.4 紧急情况处理•在紧急情况下，立即停止镗工机床的运行。
•采取必要的措施保护自己和他人的安全，如紧急停机开关、安全防护装置等。
•在发生安全事故时，及时向上级报告，并采取必要的紧急救护措施。
5. 监督和检查为保证该操作规程的有效实施，应定期进行监督和检查。
6. 总结镗工是一项复杂的金属加工技术，要求操作人员具备一定的技术知识和安全意识。
本文档提供了镗工安全技术操作规程，着重强调了操作前的准备、安全操作规程、紧急情况处理等内容。
镗削工艺手册
镗削工艺手册
镗削工艺手册是一本介绍镗削工艺的手册。
镗削是一种利用镗刀进行切削的加工方法，常用于加工精密孔和加工光滑表面。
镗削工艺手册主要内容包括以下几个方面：
1. 镗削原理：介绍镗削的原理和工作过程，包括切削力、切削速度和切削深度等基本概念。
2. 刀具选择：介绍不同类型的镗刀及其适用范围，包括硬质合金刀具、高速钢刀具和多刃刀等。
3. 切削参数：介绍镗削的切削参数选择，包括切削速度、切削进给和切削深度等，以及如何选择合适的切削参数。
4. 加工工艺：介绍镗削的加工工艺流程，包括镗削前的准备工作、镗削的操作步骤、刀具的装夹和切削液的选择等。
5. 加工质量控制：介绍如何通过控制切削参数和加工工艺来提高加工质量，包括如何防止毛刺、提高加工精度和加工表面质量等。
6. 故障分析与排除：介绍镗削过程中可能出现的故障原因和解决方法，包括刀具磨损、振动和刀具断裂等。
7. 实例分析：提供一些实际镗削加工的案例分析，包括材料的选择、切削参数的确定和加工工艺的优化等。
镗削工艺手册是在生产实践中总结和归纳的经验，对于提高镗削加工质量和效率具有重要的参考价值。
镗削通用工艺
镗削通用工艺范围本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。
2 刀具的装夹2.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
2.2 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。
3 工件的装夹3.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。
3.2 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形3.3 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机床轴尽量少伸出。
3.4 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。
4 镗削加工4.1镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。
4.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角或先刮平面。
4.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。
4.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面（以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。
4.5 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件前，应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的1/3-1/2。
4.6 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
4.7精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
4.8 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
4.9 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。
4.10精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。
涂漆通用工艺范围本守则规定了涂漆加工的工艺规则，适用于本公司的涂漆加工。
2 除锈2.1 对工件表面的型沙、毛刺、焊渣、飞溅物、油污、灰尘等物用破皮及钢丝刷等除锈工具刮，铲清除干净，使其达到平整、清洁，提高涂层的附着力。
2.2 锈蚀等级见表2.3 除锈等级见表零件非焊接部位应按St2彻底除锈，零件焊接部位应按St3非常彻底除锈。
镗铣床作业指导书及操作规范
镗铣床作业指导书及操作规范1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2.范围：适用于所有镗床加工作业。
3.职责：指导镗床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.工作流程。
4.2.基本作业:1)开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
2)遛车，检查主轴箱油泵及油位：主轴箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
3)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
14)阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对加工中所需相关坐标尺寸，加工所需工、量具等。
5)自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺领取待加工件，是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。
本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。
6)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
7)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
8)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
9)当班下班前,需将工具、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则5.1.工件的装夹与定位1)在工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
2)装夹刚性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
3)在加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工到，并使主轴尽量少伸出。
若机床行程不够，需分两次装夹加工，则提前考虑找正、对刀基准，以保证整体零件加工精度。
镗工安全技术操作规程范文（三篇）
镗工安全技术操作规程范文第一章总则第一条为了保障镗工作业过程中的安全，预防事故的发生，减少人身伤害和财产损失，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于所有从事镗工作业的操作人员，包括操作人员、管理人员、安全人员等。
第三条镗工作业必须按照国家有关的安全生产法律法规进行，严格遵守操作规程，不得擅自改变工艺和程序。
第四条镗工操作人员必须经过合格的培训，掌握相关知识和技能，并持证上岗。
第五条镗工作业前必须进行安全检查，确保设备完好，个人防护用品齐全有效。
第六条每个镗工作业现场必须设置专门的安全警示标识，明确禁止吸烟、饮食和使用明火等行为，并设置应急救援措施。
第七条镗工作业涉及的材料、设备、工具必须经过检验合格，确保安全可靠。
第八条镗工操作人员必须进行身体和心理上的自检，发现有不适应和身体不适的情况，应立即报告上级。
第二章工艺第九条镗工作业必须按照工艺要求进行，不得临时更改工艺参数。
第十条在镗工作业前，必须对待加工件进行合理的装夹和定位，确保加工过程中不会出现脱落、滑动等情况。
第十一条镗工操作人员必须正确选择切削刀具和冷却液，确保刀具的刚性和冷却液的正常供给。
第十二条镗工的进给量必须适当，过大过小都会造成镗削质量的下降，操作人员要根据实际情况进行调整。
第十三条镗工中涉及的丝杠、轴承等零部件必须保持清洁，并定期进行润滑维护。
第十四条镗工作业完成后，必须清理加工现场，清除切削刀屑和废液等。
第三章安全第十五条镗床的电源必须可靠，电线、插头等设备检查无损伤，电气箱上的漏电保护装置必须正常。
第十六条镗工作业现场必须有必要的安全设施，包括安全护栏、防护罩等，保护操作人员的人身安全。
第十七条镗工过程中，切削液的溅出必须及时清理，防止滑倒事故的发生。
第十八条镗工作业的肢体防护必须到位，操作人员必须佩戴安全帽、防护鞋等安全防护用品。
第十九条镗工现场的安全培训必须定期进行，以提高操作人员的安全意识和安全技能。
第二十条若发现镗工作业中存在危险和隐患，必须立即停止作业，及时报告上级，等待解决后方可继续作业。
镗削工艺与技巧
镗削工艺与技巧镗削是一种精密加工方法，可用于加工各种孔和内表面，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业和模具制造等领域。
本文将探讨镗削的工艺与技巧，以帮助读者更好地理解和运用这一加工方法。
一、镗削工艺概述镗削是通过旋转刀具来加工孔和内表面的方法，工艺流程一般包括以下几个步骤：工件夹紧、刀具装夹、切削参数设定、进给运动和切削运动等。
在进行镗削之前，需要清洁和检查工件及刀具，确保其表面光洁度和精度达到要求。
镗削通常分为粗抛削和精抛削两个阶段。
粗抛削是为了去除工件内部的余量，使之接近最终尺寸。
精抛削则是为了提高工件的表面质量和尺寸精度。
在粗抛削过程中，一般采用较大的进给量和较低的转速；而在精抛削过程中，进给量较小且转速较高，以获得更好的加工效果。
二、镗削技巧1. 刀具的选择与装夹选用合适的刀具是镗削的基础。
一般情况下，刀具的长度应尽可能短，以提高刚度和稳定性。
同时，刀具的材质和涂层也需要根据加工材料的硬度和耐磨性进行选择。
刀具的装夹要牢固可靠，确保切削过程中不产生松动或振动。
2. 切削参数的设定切削参数的设定直接影响到镗削质量和效率。
一般来说，切削速度越高，切削力越大，但加工效率也会相应提高。
合理的切削速度应根据工件材料和刀具材质进行选择。
进给速度和进给量也需要根据工件情况进行调整，以保证加工精度和表面质量。
3. 切削液的选择与使用切削液在镗削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用，可以降低切削温度、减少摩擦和磨损，并防止切屑和切削液滞留在切削区域。
选择合适的切削液要考虑工件和刀具材料、加工条件以及环保要求等因素。
4. 工艺操作的注意事项在进行镗削操作时，需要注意以下几个方面：- 预热工件：对于较大尺寸和较硬的工件，可以适当预热，以减少切削应力和切削工具的磨损。
- 控制进给力度：镗削过程中，要保持平稳的进给力度，避免产生振动和过大的切削力，以确保加工质量和工具寿命。
- 定期检查和更换刀具：刀具磨损会影响加工质量和效率，因此要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换。
镗工安全技术操作规程范本（三篇）
镗工安全技术操作规程范本第一章总则第一条为了保护镗工操作人员的人身安全，保障设备的正常运行，降低事故发生的风险，制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有从事镗工工作的操作人员。
第三条镗工操作人员应接受相关的安全培训，通过相关的安全操作考试，并持证上岗，方可从事镗工工作。
第四条镗工操作人员必须遵守国家法律法规、职业道德和工作纪律，服从指挥，严格按照规程进行操作。
第五条操作人员在工作中发现安全隐患，有权立即报告上级，停止操作，并采取紧急措施控制事故发生。
第二章操作规范第六条操作人员在进行镗工工作前，必须仔细核对设备是否正常运行，工作环境是否安全，操作工具是否完好无损。
第七条确保操作人员具备足够的安全防护装备，包括但不限于防护眼镜、防护手套、防护耳塞等，避免因工作原因引发安全事故。
第八条在镗工过程中，操作人员应时刻保持清醒的头脑，不得饮酒、吸烟或服用影响工作安全的药物。
第九条操作人员应根据工作要求选择合适的镗刀、切削液和切削速度，避免因刀具选择不当而引发事故。
第十条镗工前应对设备进行检查，确保刀片、夹具和工件的固定牢固，防止在工作中因脱落而造成伤害。
第十一条在镗工过程中，操作人员要始终保持稳定的工作姿势，垂直于工件的中心线进行镗工，避免偏离导致工件破裂或其他安全事故。
第十二条操作人员必须经过相关培训并持证上岗，方可进行设备的开关操作、速度调节，以及切削刀片的更换等操作。
第十三条操作人员在镗工过程中，应严禁将手指靠近镗工刀具、刀柄、切削间隙，以免造成伤害。
第十四条操作人员应定期对设备进行保养维护，及时更换磨损严重的刀具，保证设备的正常运行。
第三章应急措施第十五条在进行镗工操作过程中，如发生突发情况，操作人员应立即停止操作，并按照应急预案采取应急措施。
第十六条操作人员在镗工过程中如发生设备故障或异常，应立即报告上级，停止操作，并配合进行修理维护工作。
第十七条在使用刀具过程中如发生突然断裂或折断，操作人员应立即停止操作，检查是否有人员受伤，并报告上级进行更换。
镗削安全操作规程
镗削安全操作规程1. 引言本文档是针对镗削工作的安全操作规程，旨在确保工作人员在进行镗削作业时能够遵守安全操作规范，确保人身安全和设备的正常运行。
本规程适用于所有从事镗削工作的人员。
在进行镗削作业之前，请务必仔细阅读并理解本操作规程。
2. 镗削操作前的准备在进行镗削操作之前，必须进行以下准备工作：1.检查设备的工作状态和工作区域的环境是否符合安全要求。
2.确保相关设备、工具和切削刀具的完好无损，并进行必要的维护保养。
3.确保工作区域没有杂物和其他人员，防止人员和物体意外接触到设备。
3. 镗削操作中的安全注意事项在进行镗削操作期间，必须遵守以下安全注意事项：1.穿戴必要的个人防护装备，包括安全眼镜、防护手套和耳塞等。
2.在操作之前，必须对设备进行适当的定位和夹紧，确保其稳定性。
3.镗削过程中，严禁用手直接接触切削刀具，必须使用专用夹具或工具进行操作。
4.镗削时，必须确保刀具和工件之间的清洁间隙，防止切削异常和刀具断裂等意外情况的发生。
5.镗削加工过程中，必须保持专注，并定期检查切削刀具的磨损情况，如发现磨损严重或异常情况，应立即停止操作并更换刀具。
6.在切削过程中，严禁将手、身体或其他物体放入镗削区域，以防止意外伤害发生。
7.镗削操作完成后，务必将设备停止并切断电源，清理现场，将刀具等工具归位，并及时检查设备是否有异常情况。
4. 紧急事故处理即使遵守了所有的操作规程，也难免会发生意外情况。
在紧急事故发生时，必须采取以下措施：1.若发生人身伤害，应立即停止操作，确保伤者的安全，并第一时间寻求医疗救助。
2.在发现设备故障或异常情况时，应立即停止操作，并及时上报相关部门进行检修和维护。
3.在紧急情况下，应按照紧急预案的要求进行处置，并及时向上级汇报事故情况。
5. 安全培训和管理为确保所有从事镗削工作的人员拥有足够的安全意识和操作技能，必须进行以下培训和管理措施：1.新入职人员必须接受相关的安全培训，了解并掌握本操作规程的内容。
国家职业标准：镗工
国家职业标准：镗工1. 职业概况1.1 职业名称镗工。
1.2 职业定义操作镗床，进行工件镗削加工的人员。
1.3 职业等级本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
1.4 职业环境室内，常温。
1.5 职业能力特征具有较强的计算能力、空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调。
1.6 基本文化程度初中毕业。
1.7 培训要求1.7.1 培训期限全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。
晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
1.7.2 培训教师培训初、中、高级镗工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。
1.7.3 培训场地设备满足教学需要的标准教室；镗床及刀具、夹具、量具和镗床辅助设备等。
1.8 鉴定要求1.8.1 适用对象从事或准备从事本职业的人员。
1.8.2 申报条件——初级（具备以下条件之一者）（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）在本职业连续见习工作2年以上。
（3）本职业学徒期满。
——中级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
（3）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。
——高级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
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镗削工艺守则
1 范围
本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。
本标准适用于我厂各种镗削加工。
2 引用标准
下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则
SZ 2136-1997 机动攻丝守则
3 工件的装夹与找正
3.1 在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
3.2 对刚性差、易变形或精度要求高的工件，可适当增加辅助支承。
如压板悬空，压板下应垫实。
精镗过程中为防止工件变形，应适当调整各压板的夹紧力。
3.3 在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件夹紧位置，使镗床主轴尽量少伸出，尽可能在一次装夹中多加工几个面，提高其效率。
3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上，一般可用螺栓压板夹紧。
夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处，夹紧力的大小要适当。
粗镗时夹紧力要大些，精镗时夹紧力应小些，保证夹紧稳定可靠并止工件变形。
3.5 工件的压板如需压在精加工过的表面处，应用软垫（如铜皮等）垫于压板
与工件表面之间。
3.6 用通用或专用夹具装夹工件时，必须按要求检查定位面和基准面的状况，合格方可使用。
3.7 对相互位置精度要求较高的工件，应该在一次装夹中加工出各被加工面。
3.8 镗床加工的工件，均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹，则应选择一个粗基准，该基准应保证主要加工表面的余量均匀，并照顾脐子不得偏移过多。
3.9 对两件把合在一起的孔，除按十字线，圆线找正外，还必须使结合面与基准面等高，并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。
4 刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧，要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。
5 镗杆的选择
5.1 为了保证镗杆的刚性，在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。
5.2 在镗孔时除保证镗杆刚性外，还应有足够的排屑空间，一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。
6 镗削加工的一般要求
6.1 镗孔前将廻转工作台及床头箱按加工位置锁紧。
6.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.3 当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
6.4 在镗床上铰刀精孔是，应先镗后铰。