镗削加工工艺与步骤
镗削的基本加工方法
镗削的基本加工方法newmaker1、什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项立式加工中心镗削步骤及注意事项：镗刀安装安装镗刀工作部是很重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗削步骤及注意事项镗刀试镗孔镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需开展试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。
镗削步骤及注意事项镗孔要求镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，防止半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm防止加工面弹性让刀。
刀对刀过程中，须注意防止镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
镗削加工主要问题刀具磨损在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
镗床操作规程
镗床操作规程
《镗床操作规程》
一、操作前准备
1.1 检查镗床设备的各个部件，确保各个部件齐全、完好无损。
1.2 清理工作台面和工件，确保干净整洁，无杂物和污垢。
1.3 根据工件加工要求和工艺要求，选择合适的刀具和夹具，
并进行安装和调整。
1.4 启动镗床设备，进行空载试运转，检查设备是否正常运转
和各个部件是否工作稳定。
二、操作步骤
2.1 根据加工工艺要求，将工件夹在加工台上并用夹具牢固固定。
2.2 根据工件加工要求，选择合适的刀具进行安装，并进行刀
具的调整。
2.3 启动镗床设备，逐步将刀具朝向工件表面进给，开始进行
镗削加工。
2.4 在镗削加工过程中，严格按照加工工艺要求进行操作，及
时检查工件表面质量和尺寸精度。
2.5 加工完成后，及时关闭镗床设备，清理加工台面和工件，将刀具和夹具安全存放在指定位置。
三、操作注意事项
3.1 在操作镗床设备时，要严格按照操作规程进行操作，严禁违章操作和未经授权的人员操作设备。
3.2 在操作过程中，要注意刀具和夹具的安装和调整，确保其运转稳定和加工准确。
3.3 在镗削加工过程中，要注意切削液的使用和工件表面的清洁，确保加工质量和安全。
3.4 加工完成后，要及时关闭设备，清理工作环境，保持设备和工作台面的整洁和安全。
以上就是《镗床操作规程》的相关内容，希望每位操作人员都能严格按照规定进行操作，确保镗床设备的安全运转和加工质量的稳定。
深孔的镗削加工
深孔的镗削加工深孔的镗削加工1.加工方案分析在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。
推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。
1.1.1.外排屑推镗法外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。
1.1.2.內排屑推镗法内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。
这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。
推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。
但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。
此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。
外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。
从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。
1.1.3.组合镗刀推镗法组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。
这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。
同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。
第三章钻削和镗削工艺
钻夹头
钻套
3．钻削的工艺特点
（1）钻削为粗加工，其加工经济精度等级为IT13～
IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。一般用作要求
不高的孔的加工或高精度孔的预加工。
（2）钻头不像单刃刀具那样很容易弯曲。会出现孔线
偏斜、孔径扩大、不圆等问题。
（3）金属切除率较高。 （4）钻孔的表面粗糙度Ra值较大 （5）冷却条件差，切削温度高，影响加工速度，生产 率低。
钻孔时应加切削液，以降低切削温度，提高切削精 度。 钻削钢件时一般使用机油作切削液，但为提高生产 效率则更多地使用乳化液； 钻削铝件时，多用乳化液、煤油； 钻削铸件时则用煤油。
二、扩孔 定义：用扩孔钻对工件上原有的孔进行扩大的加工方法。 背吃刀量：аP = (D—d)/2 1、扩孔的特点： （1）扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起的不良影 响； （2）背吃刀量较小，切屑易排出，不易擦伤工件表面； （3）扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定， 可使用较大的切削用量，一般为钻孔的1.5～2倍，切削 速度约为钻孔的1/2倍，提高了生产效率。 （4）加工质量高，公差精度可达到IT9～IT10；常作为 孔的半精加工及铰孔前的预加工。
台式钻床
立式钻床
底座 工作台 主轴 进给箱 主轴箱 电动机 立柱
立式钻床
摇臂Байду номын сангаас床
立柱座 立柱 摇臂 主轴 工作台 底座
三、钻削刀具
钻削刀具又称孔加工刀具。根据所加工孔的形状、 规格、精度等要求，孔加工刀具分为许多类型。 根据加工对象不同常分为两大类： 一类是在实体材料加工孔的刀具，包括中心钻、麻 花钻、深孔钻和扁钻等； 另一类是对已有孔进行再加工，常用的刀具有扩孔 钻、铰刀、镗刀和锪钻等。 主要讨论麻花钻、群钻、扩孔钻和铰刀。
镗孔工艺流程及工艺要求
工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程镗削加工是一种高速旋转的加工方式，操作不当会对人员和设备造成极大的风险。
为保障操作人员的人身安全和设备完好，制定出相应的安全技术操作规程十分必要。
以下是镗削加工安全技术操作规程：一、工前准备1.1.对于初次使用或停放时间较长的镗削机床，必须事先开动无载荷状态运转一段时间，以排除机床在制造、拆装、包装、运输及停放等过程中积累的积污和隐蔽故障。
1.2.设置安全防护装置，安装防护罩、防护栏、防护带，统一管理工作区域。
1.3.穿戴操作救生工具，如手套、防护眼镜、安全鞋、口罩等。
1.4.开机前确认刀具安装没有翘曲、松动，各部位工作状态正常。
二、操作过程2.1.在加工过程中，应保持注意力集中，不得有超过工作范围、不当姿态、手部不当操作等情况发生。
2.2.加工前要检查工件是否安装稳定，确定受力点，以保证加工精度。
2.3.工件装夹应注意工件的尺寸精度、端面平行度与垂直度等，主轴夹紧力不能过猛。
2.4.加工精度达标后，应停机检查切削液、润滑油的使用量，并及时加入。
2.5.操作时保持工作场所清洁、明亮，防止重物滑落、机械故障及人员伤害等事故发生。
三、加工结束后3.1.工作结束后，切断电源并关闭所有电控阀门和机床内所有水、气等供应管道。
3.2.退刀时应注意刀具运动轨迹，及时停止车刀，清扫切削区域。
3.3.加工完毕后，机床必须清洗干净，防尘罩应覆盖好。
3.4.切削液、润滑油及其容器应统一存放，以免被拒绝物污染。
3.5.机床及附属设施在使用中发现故障或需要维修时，应及时进行检查及维修。
四、安全教育本规程的制定、实施及培训工作必须由专人负责，对镗削加工的位置、纵深、材质、尺寸、行程及电气等进行详细解说，分阶段进行宣传，提高职工的安全意识。
定期组织安全培训班，学习新的安全操作技术，提高安全技术素质和安全操作能力。
以上是镗削加工安全技术操作规程，严格遵守规程，做好安全防护，可以确保操作人员的人身安全和设备完好。
机械制造技术基础 第6章 镗削加工方法
6.1镗削的工作内容 镗削加工是用各种镗床（图6.1）对孔进行 镗削加工的加工手段。镗床上对已有孔进行 扩大孔径并提高质量的加工方法。 与钻床比较，镗床可以加工直径较大的孔， 精度较高，且孔与孔的轴线的同轴度、垂直 度、平行度及孔距的精确度均较高。因此， 镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂， 尺寸较大的零件。
6.2镗削加工工艺系统组成要素
6.2.1镗床及技术参数 1.卧式镗床
2. 坐标镗床
6.2.2镗刀
• • • • • • 1. 镗刀种类 （1）整体式单刃镗刀 （2）精镗微调镗刀 （3）双刃镗刀 （4）镗刀头 （5）镗刀块
2 镗 刀 的 安 装
6.2.3镗床夹具
• （2）镗套
（3）镗床夹具上及与镗床夹大，镗杆悬 伸较长，故切削条件较差，容易引起振动。镗 削加工生产率不高，要求工人技术水平高；镗 削加工一般用于加工机座、箱体、支架及回转 体等复杂的大型零件上的大直径孔；有位置精 度要求的孔及孔系；亦可加工外圆、端面、平 面，配备附件、专用镗杆和相应装置，可加工 螺纹、孔内沟槽、内外球面等，可以镗削单孔 和多孔组成的孔系。镗孔时，其尺寸精度可达 IT7 ～ IT6 级，孔距精度可达 0.015mm ，表面粗 糙度可达Ra1.6～0.8μ m。如图6.2所示。
6.2.4镗削加工工艺及案例分析
［ 案 例 2］ 悬 伸 镗 削
镗削加工是以镗刀的旋转运动为主运动，与工件 随工作台的移动(或镗刀的移动)为进给运动相 配合，切去工件上多余金属层的一种加工方法。 它与以工件旋转为主运动的加工方式相比，避 开了大型工件作旋转运动的弊端。如零件外形 大而孔径小，不能高速切削；孔在工件上处于 不对称位置，工件旋转时，就会产生失衡问题。 镗削加工适应能力较强。这是因为镗床的多种 部件都能作进给运动，使其具有加工上的多功 能性。
镗削加工工艺与步骤
一、基础知识
1．磨削用辅助工具的结构形式
在车床上使用的磨削用辅助工具，除 具有一般磨床上磨头的结构特点和精度要 求外，还应具备体积小，装卸方便，操作、 修理和制造容易，工作时振动小，安全可 靠等特点。
（1）磨床内孔的辅助工具 （2）磨削外圆的辅助工具 （3）小型多用磨削辅助工具
图14.25 车床用磨削内孔的辅助工具
图14.22所示为螺纹旋风铣刀，刀杆四 面都精确加工，尺寸统一，装入刀盘之后， 各面都有较小的间隙。
图14.23所示为旋风铣刀的简易刀盘。
4把刀装入磨刀盘的定位盘之后，通过 螺钉和压刀盘夹紧铣刀。
图14.22 旋风铣刀
图14.23 简易磨刀盘源自（3）旋风铣削用量的确定。
1000v 1000150
（3）找正盘类，环形类工件时，先找正端面 （平面或台阶平面），后找正外圆或内孔，最 后再找正端面。
（4）有较大基准面的工件和组合件，一般采 用花盘装夹与定位。
7．磨削用量的选择
（1）粗磨 当工件直径100＜＜200mm时，n = 90
～250r/min；当工件直径200＜＜350mm时，
n≤90r/min。
1—虎钳 2—工作台
2．车床上镗削加工的特点
车床镗削与镗床镗削不同之处在于，卧 式镗床的主轴能轴向移动和上下移动，而车 床主轴只能转动而不能轴向移动和上下移动。
因此在车床上镗削工件内孔时，必须 使内孔轴线与车床主轴轴线重合。
为了保证内孔对基准面或底面的尺寸 距离，可用垫铁等垫高工件，使工件轴线 与车床主轴同轴或等高，如工件内孔中心 高于主轴中心，在必要时可将车床主轴箱 垫高使两中心等高。
二、在车床上镗削加工实例练习
【练习14.1】 镗削连杆孔。如图14.6所示 为一连杆，材料45钢，上下两端面已平磨， 两孔已粗加工并留余量，小批生产。
镗铣加工操作规程(3篇)
第1篇一、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，严格遵守各项安全操作规程，确保安全生产。
2. 操作前，必须检查机床各部件是否完好，安全防护装置是否齐全有效。
3. 操作时，必须穿戴好劳动保护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
4. 操作过程中，严禁酒后操作、疲劳操作，严禁在工作区域吸烟、进食。
5. 操作人员应具备一定的机械加工知识，熟悉机床的性能和操作方法。
二、操作步骤1. 启动机床（1）打开机床电源开关，检查机床各部分是否正常。
（2）检查冷却系统是否正常，确保冷却液充足。
（3）启动主轴，检查主轴转速是否符合要求。
2. 安装工件（1）根据工件形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具。
（2）将工件安装在夹具上，确保工件夹紧牢固。
（3）检查工件与夹具的配合是否紧密，避免加工过程中工件移位。
3. 选择刀具（1）根据工件材料、加工要求、加工表面形状等因素，选择合适的刀具。
（2）检查刀具刃口是否锋利，如有损坏应及时更换。
4. 设置加工参数（1）根据工件材料、加工要求、刀具参数等因素，确定切削速度、进给量等加工参数。
（2）调整机床各轴位置，确保加工精度。
5. 开始加工（1）启动机床，缓慢将工件送入加工区域。
（2）观察机床运行情况，确保加工过程中无异常。
（3）加工过程中，注意观察工件表面质量，发现问题及时调整加工参数。
6. 加工完成后（1）关闭机床电源，停止加工。
（2）将工件从夹具上取下，检查加工表面质量。
（3）清理机床，将刀具、夹具等物品归位。
三、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸旋转部件，如主轴、刀具等。
2. 更换刀具时，必须先停机，确认安全后方可进行。
3. 严禁在工作台上敲击或校直工件。
4. 严禁超性能使用机床，根据工件材料选择合适的切削速度和进给量。
5. 新工件的加工程序输入后，必须检查程序的正确性和模拟运行程序是否正确。
6. 单独使用平转径向刀架切削时，应先将镗杆回零位，然后在MDA模式下用M43切换到平转盘模式。
镗工工艺规程WI043
XXX WI-043 镗工工艺规程1. 工件和刀具的安装1. 1 安装刀具时，要将主轴锥孔和刀具锥柄擦干净，卸下时，自动顶出或用斜铁，不准重敲。
1. 2安装镗具（或镗模）和精度较高的工件时，必须先擦净基准面，如有磕碰划伤，应进行修整，找正后进行压紧。
1. 3 找正拉表的运动方向应力求和加工运动方式保持一致即加工时是以工作台走刀，则应以移动工作台拉表；以镗杆走刀，应以镗杆移动拉表。
1. 4 在拉表找正端面时，对要求垂直精度高的零件，主轴应在和工作状态相同的位置抡表，进行找正和检查。
严禁用磁力表座吸在主轴上抡表。
卡表用的表杆，必须具有足够的刚性。
1.5在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
1.6装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
1.7在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
2. 工艺与操作2.1镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
2.2当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
2.3镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
2.4用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
2.5在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
2.6在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
2.7精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
2.8对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm的精加工余量:粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；平旋盘应在每分钟32～80转之间；走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；平旋盘应在每分钟53～100转之间；走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
车铣刨磨钻镗的工艺流程
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镗削工艺手册
镗削工艺手册
镗削工艺手册是一本介绍镗削工艺的手册。
镗削是一种利用镗刀进行切削的加工方法，常用于加工精密孔和加工光滑表面。
镗削工艺手册主要内容包括以下几个方面：
1. 镗削原理：介绍镗削的原理和工作过程，包括切削力、切削速度和切削深度等基本概念。
2. 刀具选择：介绍不同类型的镗刀及其适用范围，包括硬质合金刀具、高速钢刀具和多刃刀等。
3. 切削参数：介绍镗削的切削参数选择，包括切削速度、切削进给和切削深度等，以及如何选择合适的切削参数。
4. 加工工艺：介绍镗削的加工工艺流程，包括镗削前的准备工作、镗削的操作步骤、刀具的装夹和切削液的选择等。
5. 加工质量控制：介绍如何通过控制切削参数和加工工艺来提高加工质量，包括如何防止毛刺、提高加工精度和加工表面质量等。
6. 故障分析与排除：介绍镗削过程中可能出现的故障原因和解决方法，包括刀具磨损、振动和刀具断裂等。
7. 实例分析：提供一些实际镗削加工的案例分析，包括材料的选择、切削参数的确定和加工工艺的优化等。
镗削工艺手册是在生产实践中总结和归纳的经验，对于提高镗削加工质量和效率具有重要的参考价值。
镗削通用工艺
镗削通用工艺范围本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。
2 刀具的装夹2.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
2.2 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。
3 工件的装夹3.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。
3.2 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形3.3 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机床轴尽量少伸出。
3.4 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。
4 镗削加工4.1镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。
4.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角或先刮平面。
4.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。
4.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面（以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。
4.5 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件前，应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的1/3-1/2。
4.6 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
4.7精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
4.8 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
4.9 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。
4.10精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。
涂漆通用工艺范围本守则规定了涂漆加工的工艺规则，适用于本公司的涂漆加工。
2 除锈2.1 对工件表面的型沙、毛刺、焊渣、飞溅物、油污、灰尘等物用破皮及钢丝刷等除锈工具刮，铲清除干净，使其达到平整、清洁，提高涂层的附着力。
2.2 锈蚀等级见表2.3 除锈等级见表零件非焊接部位应按St2彻底除锈，零件焊接部位应按St3非常彻底除锈。
数控镗削及钻削
1.镗削循环的工艺路线：如图2-33，用镗刀镗削直径为100mm的孔，工艺如下：1）设定工件坐标系2）把刀具从基准点（换刀点）移到初始点，刀具移到初始点前，要用G43或G44建立刀具长度偏置。
3）把刀尖快速引进到R平面，R平面为安全平面4）从R平面起，刀具进给加工运动，直到Z平面，Z平面是孔底平面5）刀尖在孔底停留几秒，可以光整孔底。
6）刀尖退回（必须先沿中心线退回到R平面以上，才可快速返回基准2.镗削循环程序：（1）G85：镗孔循环，无暂停，工退。
G89：镗孔循环，延时，工退。
由于退出时是以加工速度退出，所以加工精度较高，为精镗循环。
格式：G85 X Y Z R F L ；G89 X Y Z R P F L ；X、Y字是把刀具移动到初始点的坐标字，X Y 到达的终点就是初始点。
Z值是孔底坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下是从R平面到孔底的增量值。
R值是R点的坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下为初始点到R点的增量值。
P字是刀具在孔底停留时间，单位为ms。
F字是进给速度。
L值是循环次数，在G90方式下L值是在同一位置循环的次数，在G91方式L值是由所在程序段中X、Y坐标值确定坐标移动距离，每移动一次循环一次。
L值为0不作循环运动，为1可省略。
G85、G89返回方式：工进速度返回到R平面。
G85和G89只有一点不同，G89是使刀具在孔底停留P字给定时间，而G85不停留。
例：加工图2-33中直径100mm的孔，刀具长度为150mm，令H01=150程序如下：绝对方式：N1 G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G90 G00 G43 H01 Z100 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G85X0 Y0 Z-30 R5 F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z500 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止相对方式：NI G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G91 G00 G43 H01 Z-400 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G89X600Y-450Z-35R-95P3000F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔, 孔底停留3秒，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z495 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止注意增量方式中画线部分的数值。
镗削工艺与技巧
镗削工艺与技巧镗削是一种精密加工方法，可用于加工各种孔和内表面，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业和模具制造等领域。
本文将探讨镗削的工艺与技巧，以帮助读者更好地理解和运用这一加工方法。
一、镗削工艺概述镗削是通过旋转刀具来加工孔和内表面的方法，工艺流程一般包括以下几个步骤：工件夹紧、刀具装夹、切削参数设定、进给运动和切削运动等。
在进行镗削之前，需要清洁和检查工件及刀具，确保其表面光洁度和精度达到要求。
镗削通常分为粗抛削和精抛削两个阶段。
粗抛削是为了去除工件内部的余量，使之接近最终尺寸。
精抛削则是为了提高工件的表面质量和尺寸精度。
在粗抛削过程中，一般采用较大的进给量和较低的转速；而在精抛削过程中，进给量较小且转速较高，以获得更好的加工效果。
二、镗削技巧1. 刀具的选择与装夹选用合适的刀具是镗削的基础。
一般情况下，刀具的长度应尽可能短，以提高刚度和稳定性。
同时，刀具的材质和涂层也需要根据加工材料的硬度和耐磨性进行选择。
刀具的装夹要牢固可靠，确保切削过程中不产生松动或振动。
2. 切削参数的设定切削参数的设定直接影响到镗削质量和效率。
一般来说，切削速度越高，切削力越大，但加工效率也会相应提高。
合理的切削速度应根据工件材料和刀具材质进行选择。
进给速度和进给量也需要根据工件情况进行调整，以保证加工精度和表面质量。
3. 切削液的选择与使用切削液在镗削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用，可以降低切削温度、减少摩擦和磨损，并防止切屑和切削液滞留在切削区域。
选择合适的切削液要考虑工件和刀具材料、加工条件以及环保要求等因素。
4. 工艺操作的注意事项在进行镗削操作时，需要注意以下几个方面：- 预热工件：对于较大尺寸和较硬的工件，可以适当预热，以减少切削应力和切削工具的磨损。
- 控制进给力度：镗削过程中，要保持平稳的进给力度，避免产生振动和过大的切削力，以确保加工质量和工具寿命。
- 定期检查和更换刀具：刀具磨损会影响加工质量和效率，因此要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换。
卧式深孔钻镗床工艺流程
卧式深孔钻镗床工艺流程
1.准备工作：根据工件的要求选择合适的加工刀具和工作夹具，并进
行安装和调整。
检查机床的各项功能是否正常运行。
2.选择加工模式：根据工件的要求选择合适的加工模式。
常见的加工
模式有深孔钻削、深孔镗削和深孔钻镗削。
3.调整刀具：根据加工的要求，调整刀具的位置和角度。
如果需要进
行镗削操作，则需要调整镗头的位置和角度。
4.固定工件：将工件夹紧在工作台上，并确保工件的位置和方向正确。
5.开始加工：启动机床，进给工作台，让刀具接触并切削工件。
根据
加工要求确定进给速度和切削速度。
6.冷却润滑：在加工过程中，通过切削液冷却和润滑切削区域，以减
少切削热和摩擦，提高加工质量和刀具寿命。
7.监测加工过程：在加工过程中，定期检查加工质量和切削液的使用
情况。
根据需要调整刀具和切削参数。
8.完成加工：根据加工要求，控制加工的深度和直径，直到达到要求
的加工尺寸。
完成加工后，关闭机床，取出工件。
9.清洁和保养：清洁加工区域和机床，保养机床的各项功能，确保机
床的正常运行。
10.记录和分析：根据加工过程中的记录，分析加工质量和加工效率，寻找改进和优化的方案，提高生产效益。
以上是卧式深孔钻镗床的工艺流程，通过合理的选择刀具和切削参数，以及良好的加工监控和控制，可以有效地提高加工质量和加工效率。
镗削加工与镗刀_1
6.2.5 镗削加工与镗刀※镗孔：利用镗刀对已有孔（钻孔、铸孔、锻孔）进行再加工的过程。
一、镗床及镗削运动（P124） （一）切削运动 1、主运动⎩⎨⎧）（平旋盘：）（镗 轴：平旋盘镗轴r/min n r/min n2、进给运动（1）镗轴轴向进给：f 镗轴（mm/r ） （2）工作台纵向进给：f 纵向（mm/r ） （3）工作台横向进给：f 横向（mm/r ） （4）主轴箱垂直进给：f 主轴箱（mm/r ）（5）平旋盘刀架溜板径向进给：f 径向（mm/r 平旋盘）车端面、车槽、镗削大孔。
镗削大孔（f 径向⇒调节直径d ）二、卧式镗床的主要工作（P127） 1、镗孔（a ）悬伸式①主运动：镗轴旋转运动：r/min②进给运动：镗轴（镗刀），轴向进给运动，fmm/r※最大挠度：锥孔（椭圆孔）弯曲变形镗杆⇒⇒⇒=3EJFcL Y 3max max ③适宜镗削单侧壁孔，工件转180°，调头，镗另一侧孔。
（b ）悬伸式①主运动：镗轴旋转运动 n （r/min ） ②工作台：纵向进给f 纵（mm/r ）（c ）双刀镗双壁孔①主运动：n （r/min ） ②进给运动：f 纵向（mm/r ） 特点：保证孔与孔的同轴度。
条件：Y max ≤31△x 同轴度（d ）平旋盘旋转镗削大孔。
①主运动：n 平旋盘（r/min ） ②进给运动：f 纵向（mm/r ）（e）镗床夹具＋镗刀（镗杆）＋浮动夹头＋主轴同轴孔系、平行孔系、垂直孔系（消除主轴干涉）2、镗床的其它工作方式（a）钻孔（b）扩孔（c）铰孔（d）铣平面（e）镗内槽（f）车外圆（g）车端面（h）车内螺纹三、镗削的工艺特点及应用（P128）1、卧式镗床工艺范围加工机座、箱体、支架等大型零件上孔与孔系的加工。
2、加工精度IT8～IT7※表面粗糙度Ra1.6～0.8μm※位置精度（镗模夹具、打表找正）（A ）调头镗A 孔与B 孔的同轴度误差（B ）垂直孔系A 孔与B 孔的垂直度误差（C ）镗模——镗削 平行孔系。
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二、课题实施
【练习14.5】 图14.20所示为一双头梯形螺 纹丝杠，试在车床上用旋风铣削头加工。
图14.20 双头丝杆
1．加工分析 2．铣削加工的工艺及步骤
（1）双排刀铣刀盘的结构及其安装。
图14.21 双排刀铣刀盘 1—压板（4块） 2—旋风铣刀（4把） 3—压板螺钉（4个）
（2）旋风铣刀和简易磨刀盘的应用。
【练习14.2】 镗削斜面上的孔：如图14.8 所示为一斜座零件结构图，材料45钢。本 工序镗削15°斜面及斜面上的内孔，尺寸 为 5000.035 mm，底面及侧面已精加工完。
图14.8 斜座
1．工艺分析 2．镗削加工工艺及步骤
图14.9 斜座镗削加工示意图
1—百分表 2—正弦尺 3、5—量块 4—压板用垫铁
nm πD π50 ≈1000r/min
nω
ft nm Z πd
0.11000 4 ≈4r/min
π 36
14.3 在车床上磨削
学习目标 了解在车床上磨削的特点。 了解在车床上磨削用辅助工具。 了解砂轮的特点和车床用砂轮的合理选择。 学会在车床上磨削加工的方法。
1—虎钳 2—工作台
2．车床上镗削加工的特点
车床镗削与镗床镗削不同之处在于，卧 式镗床的主轴能轴向移动和上下移动，而车 床主轴只能转动而不能轴向移动和上下移动。
因此在车床上镗削工件内孔时，必须 使内孔轴线与车床主轴轴线重合。
为了保证内孔对基准面或底面的尺寸 距离，可用垫铁等垫高工件，使工件轴线 与车床主轴同轴或等高，如工件内孔中心 高于主轴中心，在必要时可将车床主轴箱 垫高使两中心等高。
的圆柱定位台阶轴，调整此轴，保证与圆柱销 间的中心距为480±0.05mm，如图14.7（c）所 示，符合尺寸公差要求后，将台阶轴用螺钉紧 固。
（5）连杆以内孔 6000.023 mm定位于台阶轴 上，以端平面作为定位和支承面，垫铁厚 度与台阶轴端面厚度相等，用压板压紧工 件。
（6）主轴换上镗头，பைடு நூலகம்工另一内孔 11000.045 mm，如图14.7（d）所示。
待一批工件粗镗之后，再集中进行精 镗。
装夹找正方法同粗镗。
【练习14.4】 同时镗削两排孔，图14.13所 示镗削头，可使车床对一个工件上的两排 孔同时进行镗削。
图14.13 双主轴镗削头
1—与车床主轴相连的小轴 2—主动齿轮 3—从动齿轮 4—镗削头主轴 5—壳体 6—平板
镗削头的主轴4，由车床主轴通过小轴1 主动齿轮2和固定在主轴4左端的从动齿轮3 带动旋转。
（1）装夹、定位与调整工件。
（2）镗削内孔 5000.035 mm主轴安装上镗头 及刀具，工作台作纵向进给，如图14.9（b） 所示。
（3）换上花盘和刀座镗削斜面：工作台作 横向进给，如图14.9（c）所示。
（4）测量。
【练习14.3】 镗削镗杆支架孔：如图14.10所示 为一镗杆支架，材料为铸铁（HT200），外圆
一、基础知识
3200.025 mm已精车完，小批生产（现场无镗床）。
图14.10 镗杆支架
1．工艺分析 2．镗削加工工艺与步骤
（1）工件的装夹 （2）粗镗
图14.11 在车床上就地镗孔的夹具
1—方刀架 2—夹具体
图14.12 镗孔示意图
1—方刀架 2—夹具 3—工件 4—刀杆 5—三爪卡盘
（3）精镗
图14.7 镗削连杆孔加工示意图
1—角铁 2—平铁 3—测量用圆柱销 4—定位用台阶轴 5—工件 6—垫铁（与定位销台面等厚）
（2）装夹工件，加工内孔 6000.023 mm。
（3）在角铁上镗削 1000.01 mm一孔，并 插入圆柱销，如图14.7（b）所示。
（4）在角铁左上角安装一个带有60±0.01mm
一、基础知识
镗削与车削不同之处主要在于刀具作 旋转运动，而工件纵向（横向）进给运动。
1．常用的车床上镗削用辅助工夹
（1）刀杆
图14.1 刀杆
（2）镗削退刀槽用刀杆
图14.2 镗削退刀槽用刀杆
（3）镗头 （4）刀座 （5）工作台
图14.3 镗头
1—镗头 2—镗刀
图14.4 刀座
图14.5 带万能虎钳的工作台
二、在车床上镗削加工实例练习
【练习14.1】 镗削连杆孔。如图14.6所示 为一连杆，材料45钢，上下两端面已平磨， 两孔已粗加工并留余量，小批生产。
1．工艺分析
图14.6 连杆
2．镗削加工工艺和步骤
（1）将工作台、垫铁、角铁等安装在车床溜 板上，用百分表校正角铁，使其工作平面与 主轴垂直，如图14.7（a）所示。
图14.22所示为螺纹旋风铣刀，刀杆四 面都精确加工，尺寸统一，装入刀盘之后， 各面都有较小的间隙。
图14.23所示为旋风铣刀的简易刀盘。
4把刀装入磨刀盘的定位盘之后，通过 螺钉和压刀盘夹紧铣刀。
图14.22 旋风铣刀
图14.23 简易磨刀盘
（3）旋风铣削用量的确定。
1000v 1000150
一、基础知识
1．铣刀夹头
图14.14所示为铣刀夹头，与铣床所用 夹头结构一样，仅锥体部分应与所用车床 主轴锥孔的锥度相配合。
2．万能虎钳
3．铣削平面和键槽用附件
图14.15所示为一用于铣削平面的附件， 使用时将其装在方刀架上即可。
图14.14 铣刀夹头
1—铣刀夹头 2—铣刀
图14.15 在车床上铣平面附件
镗削头的壳体5安装在平板6上，传动齿 轮校正之后，壳体5和平板6用锥销定位，紧 固并安装在床身导轨上。
安装和紧固工件的夹具，则放在车床溜 板上并由走刀系统传动，实现进给运动。
14.2 在车床上铣削
学习目标 了解在车床上进行铣削的方法步骤及其特 点。 了解在车床上铣削用辅助工具。 学会在车床上铣削的方法。
1—安装平面 2—方刀架 3—壳体 4—丝杆 5—滑块
4．铣削花键用附件
图14.16所示铣削齿轮和花键轴用附件。 它由两部分机构组成：铣刀的旋转机 构和花键的分度机构。
图14.16 铣削齿轮和花键轴用的附件
5．旋风铣削螺纹机构
图14.17 螺纹的旋风铣削
图14.18 旋风铣削头结构
1—工件 2—刀头 3—刀头旋转中芯轴 4—紧固螺钉 5—刻度盘