车削加工方法
车削五种加工工艺流程
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一、粗车。
1. 检查毛坯尺寸和表面质量。
2. 安装毛坯。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削的总结
车削的总结引言车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件并使用切削工具，从工件上去除材料，从而获得所需的形状和尺寸。
在制造业中，车削广泛应用于零件加工、模具制造、机械加工等领域。
本文将对车削的基本原理、工艺流程以及常见的车削方法进行总结和介绍。
一、车削的原理车削的基本原理是利用旋转的工件与切削工具之间的相对运动，通过不断切削和去除工件上的材料，将工件加工成所需的形状和尺寸。
车削主要涉及以下几个主要参数：1.转速：工件的转速决定了切削速度，速度过快会导致切削工具磨损过大，速度过慢则会影响加工效率和表面质量。
2.进给速度：进给速度决定了切削速度和切削深度，较高的进给速度可以增加加工效率，但同时也要考虑工件表面质量和加工精度。
3.切削深度：切削深度决定了每次切削去除的材料量，深度过大会导致切削力过大，甚至导致工件变形和切削工具损坏。
4.切削角度：切削角度是指切削工具刀片相对于工件表面的夹角，它会影响切削力和切削表面的质量。
二、车削的工艺流程车削的加工过程一般包括以下几个步骤：1.确定工件材料和尺寸：根据需求确定加工的工件材料和尺寸，这是确定车削工艺参数的基础。
2.选择合适的车床和切削工具：根据工件的材料和尺寸，选择合适的车床和切削工具。
常见的车床包括平车、立车和数控车床等，切削工具包括车刀、车削刀片等。
3.固定工件：将工件固定在车床上，确保工件的稳定性和准确的位置。
4.设置车削参数：根据工件的材料和尺寸，设置合适的车削参数，如转速、进给速度、切削深度等。
5.进行车削加工：根据设定的参数，进行车削加工。
根据工件的形状和要求，选择适当的车削方法，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
6.检验加工质量：加工完成后，对工件进行检验，包括尺寸、表面质量和几何形状等方面的检查。
7.修整和抛光：根据实际需求，对加工后的工件进行修整和抛光，提高其表面质量。
三、常见的车削方法车削方法根据切削方向和切削工具的运动方式可以分为以下几类：1.外圆车削：将工件固定在车床上，通过旋转工件，切削工具在工件表面上进行横向切削，使工件外圆面达到所需的直径和粗糙度要求。
车削加工步骤
车削加工步骤
车削台肩
第1-4步：
•每步（第1-4步）的距离应与进给率相同，以免切屑堵塞。
第5步：
•最后的切削应通过一次垂直切削完成，顺序是由外径到内径。
这样加工的益处在于：
•避免刀刃损坏
•这非常适用于CVD涂层的刀片，可大大减少刀片刃边崩刃！
车端面
加工过程考虑：
•如有可能，从车端面（1）和倒角（2）开始。
考虑工件的几何形状特点：
•从倒角（3）开始。
车端面应是下一次走刀时设置零件上参考点的第一道工序。
当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺，这通常比较麻烦。
切出倒角或半径（翻转圆角）可以最小化甚至避免毛刺形成。
零件上的倒角将使刀刃能够更平顺的切入（无论是端面还是纵向车削）。
— 1 —。
偏心轴车削加工的三种方法
!" 偏心轴套法
如图 $ 所示，在工件 ! 加工至大端 ! # 的外圆尺寸 然后用三爪 后， 将 其 插 入 偏 心 轴 套 $ 的! #的内孔中，
图 $ 偏心轴套法图示
偏心轴） "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件 （ %# 顶尖 &# 车刀
如图 ! 所示，胀紧套左套法兰的左端面圆周上均布 ’ 个 通孔，胀紧套右套法兰的左端面的对应圆周上均布 ’ 个 螺纹孔，胀紧套左套、胀紧套右套均为锥形开口环，未 胀紧时，胀紧套左套法兰的右端面和胀紧套右套的法兰 的左端面在支撑套的作用下存在 !11 间隙，胀紧时用 扳 手均匀地按对角拧紧 ’ 个均布螺钉， 胀紧套左套在支
#" 偏心轴套加胀紧套法
为了进一步提高偏心轴的尺寸精度和形位精度，笔 者设计了图 ! 所示的偏心轴套加胀紧套专用工装夹具。 该夹具由偏心轴套 $、自对中胀紧套 ’ 组成，其中自对 中胀紧套 ’ 由支撑套 ’,"、胀紧套右套 ’,$、胀紧套左套 ’,!、螺钉 ’,% 组成。此方法与偏心轴套法采用的偏心轴 套的区别在于：本夹具的偏心轴套 $ 不需要开轴向槽， 工件 ! 靠自对中胀紧套 ’ 胀紧在偏心轴套 $ 的内孔中， 然后将偏心轴套 $ 夹紧在三爪自定心卡盘 " 中，即可对 工件 ! 的!! 段的外圆进行车加工。自对中胀紧套 ’ 由专 业厂家生产可以作为外购件采购到，其自对中性能非常 好，胀紧后可保证轴与轴套之间的同轴度小于 +#+$11， 因此，可以显著提高偏心轴的尺寸精度和形位精度。 下面就自对中胀紧套 ’ 的胀紧原理进行简要分析。
（ 收稿日期：2’’3’#!)）
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偏心轴车削加工的三种方法
图 ! 偏心轴套加紧套法图示
偏心轴） %# 顶尖 &# 车刀 "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件 （ ’# 自对中型胀紧套 （ ()*$&+ 型） ’,"# 支撑套 ’,$# 胀紧套右套 ’,!# 胀紧套左套 ’,%# 螺钉 中心线明细： 中心线 "—工件小头外圆!! 中心线 中心线 $—偏心轴第 !! 期 !!! " "#$%&’&() " $*" " $’
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短了校正和计算时间。但由于偏心轴套轴向开有通槽， 夹紧工件时偏心轴套会产生变形导致对中性受到影响， 使偏心轴的偏心量 & 的尺寸公差和两轴中心线的平行度 均受到不良影响，工件加工也难以达到较高的尺寸精度 和形位精度。因此，此法适用于批量较大但对工件的精 度要求不是太高的偏心轴的车加工的场合。
夏向阳
— —垫片厚度 "— — —工件偏心距 $— — —试车后实测工件偏心距 $’ — — —修正系数 &— — —试车后偏心距的误差值 !$ —
!" 三爪自定心卡盘加垫片法
最传统的偏心轴车削方法为三爪自定心卡盘加垫片 法，如图 ! 所示，在三爪自定心卡盘上任取一个卡爪， 在卡爪与工件 ! ! 圆柱面之间垫上一块厚度预先计算好 的垫片，垫片厚度可按下式计算： " # !"# $ % & & $ !"#!$ !$ $ ! $ % $’ !
图 $" 高 67 铝和合金的光学显微镜照片
（ 待续）
图 $! 边缘崩落
（ 收稿日期：!++.+-!+）
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
车削加工工艺流程
车削加工工艺流程车削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
本文将从工艺流程的角度介绍车削加工的步骤和要点。
车削加工是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削来加工的。
它的加工流程一般包括以下几个步骤：工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查。
首先是工件装夹。
工件装夹是将待加工的工件固定在车床上的过程。
通常采用卡盘、夹具等装置将工件夹紧，确保工件的稳定性和精度。
同时还需注意工件与夹具的配合面间的间隙，以及夹紧力的控制，避免工件在加工过程中发生位移或变形。
接下来是工艺参数设定。
根据工件的材料、形状和加工要求，确定车削加工的各项工艺参数。
主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度的选择需考虑材料的硬度、切削刃的材料和刀具的类型等因素。
进给速度的选择需考虑加工的表面质量和加工效率等因素。
切削深度的选择需考虑工件的刚度和刀具的耐用性等因素。
然后是刀具选择。
根据工件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具进行车削加工。
常见的车削刀具有刀柄、切削刃和刀尖等部分。
刀柄是刀具与车床主轴连接的部分，其形状和尺寸需与车床相匹配。
切削刃是刀具用来切削工件的部分，其形状和材料需根据工件的材料和形状来选择。
刀尖是切削刃的尖端部分，其形状和尺寸需根据切削刃的形状和切削要求来选择。
接着是切削过程控制。
切削过程控制是指在加工过程中对切削参数和刀具状况进行监控和调整，以确保加工质量和刀具寿命。
在切削过程中，需根据加工情况对切削速度、进给速度和切削深度等进行实时调整，以避免过载和切削不良等问题的发生。
同时还需对刀具的磨损进行检查和更换，以保证刀具的良好切削状态。
最后是加工质量检查。
加工质量检查是对加工后的工件进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查，以确保加工结果符合要求。
通常采用量具、测量仪器和表面粗糙度仪等设备进行检测。
对于不合格的工件，需进行再加工或修磨，以提高加工质量。
车削加工工艺流程包括工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查等步骤。
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削是一种高效、精度高的加工方法，广泛应用于各种机械零件的加工中。
在数控车削中，切槽加工是一种常见的加工方式，可以用于加工各种形状的槽口，如直槽、斜槽、圆弧槽等。
本文将介绍几种常见的切槽加工方法及其应用。
1. 直线切槽加工
直线切槽加工是最常见的切槽加工方式之一，它可以用于加工各种形状的直槽。
在数控车床上，直线切槽加工通常采用直线插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
直线切槽加工适用于加工各种形状的直槽，如方槽、矩形槽、三角形槽等。
2. 圆弧切槽加工
圆弧切槽加工是一种常用的切槽加工方式，它可以用于加工各种形状的圆弧槽。
在数控车床上，圆弧切槽加工通常采用圆弧插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
圆弧切槽加工适用于加工各种形状的圆弧槽，如圆弧形槽、椭圆形槽等。
3. 斜线切槽加工
斜线切槽加工是一种常用的切槽加工方式，它可以用于加工各种形状的斜槽。
在数控车床上，斜线切槽加工通常采用斜线插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
斜线切槽加工适
用于加工各种形状的斜槽，如斜槽、斜面槽等。
以上是数控车削中几种常见的切槽加工方式及其应用。
在实际加工中，根据不同的加工要求和零件形状，可以选择不同的切槽加工方式。
同时，在进行切槽加工时，还需要注意刀具的选择、进给速度、切削深度等参数的控制，以确保加工质量和效率。
车削加工
车刀
四、要正切选用刀垫 刀垫的作用是垫起车刀使刀尖与工件回转中心
高度一致。刀垫 要平整选用时要做到以少代多、 以厚代薄；其放置要正确。 如图3-8所示， b中的刀垫放置不应缩回到刀架中去,使车刀悬空, 不正确; c中的两块刀垫均使车刀悬空,安装不正确； a为安装正确。
车刀
五、安装要牢固 车刀在切削过程中要承受一定的切削力，如果
3.2～1.6 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2
8 车削外圆（精车金属） 9 车削外圆（精车非金属）
10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）
3.2～0.8 1.6～0.4
0.8～0.2
33 高速镗 34 铰孔（半精铰一次铰）钢
35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜
0.8～0.2 6.3～3.2
6.3～1.6
11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1
12 车削端面（粗车）
12.5～6.3
13 车削端面（半精车金属）
14 车削端面（半精车非金属） 15 车削端面（精车金属） 16 车削端面（精车非金属 17 车削端面（精密车金属） 18 车削端面（精密车非金属） 19 切槽（一次行程） 20 切槽（二次行程）
工件。
5、一端用卡盘一端用中心架装夹
对于直径较大的较长工件(不能塞入卡盘孔、主轴孔内)，若要车孔、车端面、 车内螺纹或修整中心孔时，可一夹
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
一、数控车削切槽的方法
1、铣床加工
铣床加工也称为槽铣，是在具有数控功能的铣床上采用铣刀数控铣削的数控加工方法。
适用于传统的简单槽、复杂槽和平行槽的加工，特别是平面和立体槽的加工，可以稳定实现各种槽加工。
2、刀具切削
刀具切削是使用由大型CNC机床和应力加工刀具组成的数控加
工刀具装置，在CNC机床上安装刀具，进行自动操作，以实现槽的数控加工。
刀具切削是复杂槽加工的节省时间的有效方法。
3、激光切削
激光切削是一种加工技术，其特点是切削速度快，加工精度高，切削热影响小，可切削薄板，具有连续切削的能力，可对非金属材料、柔性材料和智能材料进行加工。
激光切削可以实现槽加工，可以切削出复杂的槽形，尤其是在复杂的空间槽加工中特别有效。
二、数控车削切槽的应用
1、轴承座槽加工
轴承座槽是轴承座上有许多孔和槽组成的部件，它是用于轴承安装的基本部件。
数控车削切槽可以用于轴承座上的槽加工，可以准确地控制加工的尺寸，可以有效提高轴承座槽的加工精度和可靠性。
2、连接器槽加工
连接器槽是一种专门用于连接外设的槽，大多数连接器槽的尺寸
要求较为严苛，特别是精密槽加工。
数控车削切槽可以满足连接器槽加工的精密要求，可以高效地进行加工，大大降低了加工成本。
3、机床入口槽加工
机床入口槽一般用于机床台面的固定，机床入口槽加工需要满足尺寸精度和平整性的要求。
数控车削切槽可以根据图纸要求准确加工出机床入口槽，使机床安装更加牢固，可靠性更高。
车削成形面的加工方法
车削成形面的加工方法一、概述车削成形面是机械加工中常用的一种方法，它可以通过旋转工件和刀具，来切削掉工件表面的材料，以达到所需形状和精度的目的。
本文将介绍车削成形面的加工方法。
二、设备准备车削成形面需要使用车床等设备，因此在进行加工之前需要做好以下准备：1.检查车床的各项参数是否符合要求，如主轴转速、进给速度、刀具夹持方式等。
2.安装好所需的刀具，并检查其磨损情况和刀尖是否正常。
3.确定好所需加工材料，并进行必要的预处理（如去除氧化层等）。
三、加工步骤1.确定加工方向和位置首先需要确定所需加工面的位置和方向。
在车床上设置好零点，并根据设计图纸或实际需要确定好加工起点和终点。
2.调整车床参数根据材料性质和所需精度，调整主轴转速、进给速度等参数。
同时根据刀具类型选择合适的夹持方式，并调整其位置和角度。
3.开始粗车将刀具靠近待加工面，在低速下进行粗车。
注意控制好进给速度和切削深度，以避免过度磨损刀具或损坏工件。
4.进行中间加工在粗车后，需要进行中间加工。
这一步可以根据实际需要选择多次进行，以逐步达到所需形状和精度。
在每次加工前需要根据实际情况调整好车床参数和刀具位置。
5.完成最终加工当达到所需形状和精度时，进行最终加工。
此时应根据设计图纸或实际需要调整好车床参数，并使用合适的刀具进行加工。
注意控制好进给速度和切削深度，以保证加工质量。
6.检查成品完成加工后，需要对成品进行检查。
主要包括形状、尺寸、表面质量等方面的检查。
如有问题需要及时处理。
四、注意事项1.安全第一：在使用车床等设备时要注意安全事项，如佩戴防护眼镜、手套等。
2.材料选择：不同材料对车削成形面的要求不同，在选择材料时应考虑其可机械性能和耐磨性等因素。
3.刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，并注意其磨损情况和刀尖是否正常。
4.车床参数调整：根据实际需要和材料性质调整车床参数，以保证加工质量。
5.加工顺序：在进行多次中间加工时，应根据实际需要选择合适的加工顺序，以达到最佳效果。
车削加工
粗车
毛坯为中型锻件或铸件时 从毛坯上切除大部分余量，为精车做准备，尺寸精度达 IT13-IT11,Ra为30-12.5um。
4.1 车削概述
4.1.2 车削加工的分类
半精车
尺寸精度要求不高的工件或精加工工序以前 提高精度和表面粗糙度，尺寸精度达IT10-IT8,Ra为6.33.2um。
切削过程较平稳
避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切 削，利于生产率提高。
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
适于有色金属零件的精加工
有色金属零件表面粗糙度Ra值要求较小时，不宜采用磨削加 工，需要用车削或铣削等。 用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等；
车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、 专门化车床（曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床） 加工精度：经济加工精度IT8-IT7,表面粗糙度Ra1.25-2.5
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
卧式车床
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
加工范围
加工范围
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
易于保证工件各加工面的位置精度
易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线
易于保证端面与轴线垂直度要求
由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
转塔车床
此类机床没有 尾座和丝杠，而在 床尾装有一个可纵 向移动的转塔刀架， 其上可装多把刀， 工作中周期性转位， 顺序地对工件进行 加工。刀具行程由 挡块控制，易保证 精度，提高生产率。
车削加工方法
车削加工方法
1.车床类别的选用
•单件小批生产中的各种轴、盘、套等类的中小型零件，一般在卧式车床上加工；
•生产率要求高、变更频繁的中小型零件，可选用数控车床加工；
•大型圆盘类零件一般在立式车床上加工；
•成批或大批生产的中小型轴、套，则广泛应用转塔车床、多刀半自动车床或自动车床。
2.车削加工的一般阶段：粗车、半精车、精车、精细车。
•粗车时，以较大的背吃刀量、较大的进给量和较低的切削速度进行，尽快的切去多余的金属层。
可达到的精度等级IT13-IT11,表面Ra值50-12.5um；
•半精车的目的是提高精度和减小表面粗糙度的数值，可作为中等精度外圆的终加工，也可为精加工做准备。
加工精度可达IT10-IT9，表面Ra值6.3-3.2um；
•精车的目的是保证加工质量，一般用较小的背吃刀量和较小的进给量，高速或低速进行加工，可达精度IT8-IT7，表面Ra值1.6-0.8um；
•精细车一般适合技术要求高的有色金属的加工。
加工时采用较小的背吃刀量、小的进给量、高的切削速度，可达精度IT6-IT5，表面Ra值0.4-0.1um。
3.车削加工的工艺特点
•容易保证零件各加工面的位置精度
•生产率较高
•生产成本较低
•适合加工的材料广泛
4.外圆加工方案。
车削加工工艺基础知识
车削加工工艺基础知识概述车削加工工艺是制造过程中最广泛应用的一种方法。
它是利用车床上旋转的工件和切削刀具之间的相对运动来实现加工目标的方法。
本文将介绍车削加工工艺的基础知识，包括车削工艺的分类、车削加工的主要参数与工具等内容。
车削工艺的分类车削工艺根据工件的形状和加工要求的不同，可分为外圆车削、内圆车削、端面车削、切槽车削等。
外圆车削外圆车削是指对工件外圆进行加工的工艺。
通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向进行切削，实现对工件外圆的加工。
内圆车削内圆车削是指对工件内圆进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件内圆轴向上移动来实现对工件内圆的加工。
端面车削端面车削是指对工件端面进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，将刀具沿着工件端面轴向移动来实现对工件端面的加工。
切槽车削切槽车削是指对工件上开槽进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件表面上千分之一毫米地沿着槽的轴向移动，实现对工件槽的加工。
车削加工的主要参数在进行车削加工时，需要控制一些主要的加工参数，以便获得理想的加工效果。
切削速度切削速度是指切削刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、切削材料和切削刀具的性能来确定。
进给量进给量是指切削刀具在单位时间内对工件的切削深度。
进给量的大小取决于工件的硬度、切削刀具的材料和切削性能等因素。
主轴转速主轴转速是指车床主轴每分钟旋转的次数。
主轴转速的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
后座角后座角是切削刀具与工件接触面与刀具前切面之间的夹角。
后座角的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
车削加工工具在进行车削加工时，需要使用一些常见的工具和设备。
车床车床是进行车削加工的主要设备。
它是一种用来安装和旋转工件，以及沿轴向移动切削刀具的机床。
切削刀具切削刀具是进行车削加工的主要工具。
根据车削工艺的不同，切削刀具可分为外圆刀具、内圆刀具、端刀具和切槽刀具等。
刀架刀架是保持切削刀具的工具。
车削加工简介
车端面
车端面常用90偏刀、左偏75外圆车刀或45弯头车刀 进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否 则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线 的横向进给运动。
车圆锥面
圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，在车床上主要是车 外圆锥面。
车削圆锥面必须满足的条件：刀尖与工件轴线必须 等高；刀尖在进给运动中的轨迹是一直线，且该直线与 工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。
常用车床附件
卡盘
三爪卡盘
四爪卡盘
三爪和四爪卡盘的不同点？
顶尖 较长或加工工序较多的轴类工件，常用两顶尖安装。
固定顶尖
回转顶尖
中心架 固定在床身导轨上，在切削细长轴时增加轴的刚度， 避免加工时因材料刚度不足而产生形状误差。
中心架
跟刀架 固定在车床刀架的大拖板上，与刀架一起运动，在切削 细长轴时增加轴的刚度，避免加工时因材料刚度不足而 产生形状误差。
偏置上滑板法 偏移尾座法 仿形（靠模）法 宽刀法
1．偏置上滑板（小滑板）法 用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的 内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α）
偏置上滑板法车圆锥面的特点： （1）能车削圆锥角α较大的圆锥面。 （2）能车削整圆锥面，也可车削内圆锥面，应用范围广， 操作简单。 （3）偏转角度调整好后加工的一批工件圆锥角的一致性 好。 （4）同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方 便。 （5）受上滑板最大移动距离的限制，只能加工素线长度 不太长的圆锥面。 （6）只能手动进给，劳动强度大，工件加工表面粗糙度 值较大且不易控制，只适用于单件、小批量生产。
跟刀架
二爪跟刀架
8车削加工基本方法
主讲人:
郭晟
2019/2/24
1.外圆加工
车外圆是将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀装 在刀架上作纵向进给运动，就可以加工圆柱表面。它是 车削工作最常见最普通的一种加工方式，而且它与车床 其他加工方式有着密切关系，所以我们必须熟练的掌握 车外圆的基本功。 1.车削方法
2019/2/24
外圆加工
3. 外圆加工及步骤 用外圆车刀选择45度、75度、90度等切削外圆应横 向走刀，纵向进给。具体步骤如下。 (1)安装工件：正确（工件轴线与车床主轴轴线重合，并尽量夹紧） (2) 安装车刀：正确（刀尖与工件回转轴线等高；刀杆 与主轴轴线垂直；车刀伸出长度为刀体高度的1.5~2倍； 刀杆下的垫片平整并尽量少） (3) 调整机床（以变速手柄调整转速和刀架进给量） (4) 试切( L=2~4mm )（确定背吃刀量，以准确控制 尺寸） ； (5) 测量，调整(向右退刀，停车) ； (6) 加工。
2019/2/24
3.车锥面
锥面可看作是内外圆的一种特殊形式。内锥面具有配合紧密、 拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对 中准确和需要经常拆卸的配合件上。常用的标准圆锥有莫氏圆锥、 米制圆锥和专用圆锥三种。 主运动与辅助运动(进给运动)的运行轨迹形成一个角度，用这 样的加工方法加工出的工件为锥面。
2019/2/24
车锥面的方法： （1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度 较短（≤ 100mm）的内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α ） （2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外 锥面。（用尾座顶尖偏移一个距离使工件的轴线与主轴轴线相交α 角） （3）靠模法： 用于成批和大量 生产中较长的内 外锥面。 （4）宽刀法： 用于成批和大量 生产中较短 （≤ 20mm）的 内外锥面。
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
车削加工方法
台阶长度检测
用钢直尺或深度游标尺检测台阶
锥面配合图例
3.2.3 车锥面
小滑板转位法
刀架调整：将小刀架扳转/2，使车刀的运动轨迹与所要求的圆
锥素线平行。 特点：操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面。但加工长度 受小滑板行程的限制，一般手动进给，表面粗糙度较难控制。
控制锥面尺寸的方法
a .计算法
换刀或磨刀后重新对刀
4. 螺纹检测 螺纹千分尺使用
三针测量螺纹中径
螺纹量规
3.2.7 切断 切断刀
（3）切断技术
➢切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽 度尽可能取大值； ➢切断刀不宜伸出太长； ➢切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使 工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； ➢切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免 刀头折断。
ap=Ltan(/2) 或ap=LC/2
移动床鞍控制锥面尺寸
当用极限量规 检测工件尺寸时，
根据量出的长度L 或l，使刀尖轻轻
接触工件小端面， 然后移动小滑板， 使刀尖离开工件
端面距离为L或l，
再移动床鞍使刀 尖同工件端面接 触，车刀即切入 一个需要的切削 深度。
（2）尾座偏移法
工件或心轴安装在前、后顶尖之间，将后顶尖横向偏移一定距离S，
3.2.8 车成形面
成形刀具
（1）双手车削法 用右手握小滑板手柄，左手 握中滑板手柄，双手同时转 动手柄 操作技术要求较高，但无须 采用特殊设备与工具，多用 于在单件、小批生产中加工 精度要求不高的成形面。 （2）成形刀具法 加工精度 高
3.成形面形状检测
组合件装配图
轴零件图
计算法ltan2移动床鞍控制锥面尺寸当用极限量规检测工件尺寸时根据量出的长度l或l使刀尖轻轻接触工件小端面然后移动小滑板使刀尖离开工件端面距离为l或l再移动床鞍使刀尖同工件端面接触车刀即切入一个需要的切削深度
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② 左右切 削法 常用在车削 较大螺距的 螺纹
③ 斜进法 常用在车 削较大螺 距的螺纹
（4）切削用量确定
为了获得合格的螺纹中径d2（或D2），必须准确 控制多次进给切削的总背吃刀量。一般根据螺纹牙高 （螺纹牙高为0.541 3P，P为螺距），由刻度盘进行大致
控制，每次走刀的背吃刀量按先粗后精原则确定，并用
⑤ 当P丝/P工不等于整数时，加工过程中不能随意打开开合螺母， 以避免发生“乱牙”。
⑥ 如果在车削过程中换刀或磨刀，则均应重新对刀。
换刀或磨刀后重新对刀
4. 螺纹检测
螺纹千分尺使用
三针测量螺纹中径
螺纹量规
3.2.7 切断
切断刀
（3）切断技术
切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽 度尽可能取大值； 切断刀不宜伸出太长； 切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使 工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； 切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免 刀头折断。
移动床鞍控制锥面尺寸
当用极限量规 检测工件尺寸时， 根据量出的长度L 或l，使刀尖轻轻 接触工件小端面， 然后移动小滑板， 使刀尖离开工件 端面距离为L或l， 再移动床鞍使刀 尖同工件端面接 触，车刀即切入 一个需要的切削 深度。
（2）尾座偏移法
工件或心轴安装在前、后顶尖之间，将后顶尖横向偏移一定距离S， 使工件回转轴线与车床主轴轴线的夹角等于工件圆锥斜角/2， 松开固定螺母5和调节螺钉3或6，再拧紧调节螺钉6或3，尾座体即 可沿尾座导轨横向移动。
百分表控制尾座偏移量
（3）宽刀法
特点： 用宽刀法车削会产生很大
的切削力，易引起振动，所
以车床刚性要好，并将中、 小滑板的间隙调小一些。
锥度检验
圆锥量规
3.2.4 孔的车削
1. 钻孔
钻头的装夹
钻孔技术 为防止钻头钻偏，钻孔前一般应先加工孔的端面，将其车平， 有时也用中心钻钻出中心孔作为钻头的定位孔。手动慢慢转动尾座 手轮进给，在加工过程中多次退出钻头，以利排屑和冷却。钻削时 要加注切削液。
2. 扩孔
扩孔钻和扩孔的主要特点: 已有孔部分不切削，这样就避免了麻花钻钻削时横刃所产生的 不良影响。 由于背吃刀量小，切屑少，杆部直径大，刚性好，排屑容易， 所以可增大切削用量。 扩孔钻的刃齿比麻花钻多（一般有3～4齿），导向性好。 扩孔可改善孔的加工质量，且生产率高。
3. 铰孔
（3）铰削技术
①正确选择铰刀直径。铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸，铰刀的选择取决于 被加工孔的尺寸（直径和深度）和孔所要求的加工精度。 ②注意铰刀刀刃质量。铰刀刃口必须锋利，没有崩刃、残留切屑和毛刺。 ③正确安装铰刀。铰孔前，必须调整尾座套筒轴线，使其与主轴轴线重合，保 证铰刀的中心线和被加工孔的中心线一致，防止出现孔径过大或喇叭口现象。 ④ 铰削用量的选择。铰削加工余量视孔径和铰刀而定。
普通螺纹车削的步骤
（7）注意事项
② 工件装夹牢固，伸出部分不宜太长，避免工件松动。 ④ 为降低螺纹的表面粗糙度，保证螺纹的中径，应多次用螺纹套规
① 车螺纹前要用样板仔细对刀，以保证车刀工作时具有正确的位置。
③ 为了便于退刀，主轴转速不宜过高，主轴转速高时退刀槽要宽些。
或标准螺母旋入检查，并细心地调整背吃刀量，直至合格。
3.2 车削加工方法
3.2.1 车端面
3.2.2 车外圆和台阶
3.2.3 车锥面 3.2.4 孔的车削
3.2.5 车 槽 3.2.6 螺纹车削 3.2.7 切断 3.2.8 车成形面
3.2.1 车端面
顶尖装夹车端面
车刀正确安装
要求：刀尖必须准确对准工件的 旋转中心，否则将在工件中心处 车出凸台，并易崩坏刀尖。 方法： 先用目测方法大致找正，再用 尾座顶尖对正； 车刀高度用放置在刀柄下面的垫 片调整。 垫片须平整，数目尽可能少，要 放平并与刀架对齐，刀尖高低调 好后，用刀架上的螺钉将车刀固 紧，螺钉要压实。 刀柄伸出方刀架长度应小于两 倍的刀柄的高度。
锥面配合图例
3.2.3 车锥面
小滑板转位法
刀架调整：将小刀架扳转/2，使车刀的运动轨迹与所要求的圆 锥素线平行。 特点：操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面。但加工长度 受小滑板行程的限制，一般手动进给，表面粗糙度较难控制。
控制锥面尺寸的方法
a .计算法
ap=Ltan(/2) 或a p=LC/2
3.2.8 车成形面
（1）双手车削法 用右手握小滑板手柄，左手
握中滑板手柄，双手同时转
动手柄 操作技术要求较高，但无须
采用特殊设备与工具，多用
于在单件、小批生产中加工 精度要求不高的成形面。
（2）成形刀具法 加工精度 高
成形刀具
3.成形面形状检测
组合件装配图
轴零件图
螺纹量规或其他测量中径值的方法进行检验控制。最后 一刀可采用光车。
（5）车刀安装
刀尖角的平分线必须与工件轴 线垂直，
刀尖必须与工件螺纹轴线等高，
将样板靠平工件外圆，螺纹车 刀的两侧切削刃与样板的角度槽 对齐，作透光检查，如车刀歪斜， 用铜棒轻敲刀柄，使车刀位置对 准样板。对好后，紧固车刀，并 且再复查一次，以防拧紧刀架螺 钉时车刀移动。
硬质合金外螺纹车刀
3. 车削螺纹技术
（1）螺纹加工前尺寸的确定
•一般螺纹外圆直径比螺纹大径尺寸小0.12P。 •工件上应预先加工好退刀槽。 （2）机床调整 车削螺纹时，要变换进给箱手柄，接通丝杠。
根据所加工的螺距查阅进给箱铭牌，选择配
换挂轮，并进行调整或装卸。
螺纹车刀
（3）进刀方法
① 直进法 常用于车削 螺距较小的 米制螺纹。
⑤合理选用切削液。铰钢件时，必须用切削液，一般多选用乳化液切削液；铰 铸件时，一般不用切削液，或用煤油做切削液。
⑥铰孔前对孔的要求。铰孔前，孔的表面粗糙度值要小于3.2m。
铰孔由于多采用浮动铰削，对修正孔的位置误差能力差，孔的位置精度由 前道工序保证，因此铰孔前孔车刀
可调节长度的刀杆及车刀
车孔关键问题
关键问题：提高内孔车刀的刚性和解决排屑 原因：车孔时，刀杆截面积受孔径限制，刀杆伸 出长，刚性差，会造成孔轴线直线度误差； 方法： a. 尽量增加刀杆的截面积，提高刀杆的刚性。 b. 刀杆的伸出长度尽可能缩短。刀杆伸出长度只 须略大于孔深，并要求刀杆的伸长能根据孔深加以 调节。 c. 控制切屑的流出方向。采用正刃倾角内孔车刀， 使切屑流向待加工表面（前排屑）。
保证内孔与外圆的同轴度及与端面的垂直度的方法
在一次装夹中完成内、外圆及端面加工。
以内孔为基准加工外圆与端面，保证同轴度和垂直度。
以外圆为基准加工内孔，以保证同轴度和垂直度。
精度检测
内径千分尺
内 径 百 分 表 结 构 及 测 量 方 法
3.2.5 车槽
3.2.6 螺纹车削
螺纹刀
高速钢外螺纹车刀
3.2.2 车外圆和台阶
外圆车削分粗车和精车。 粗车目的是切除大部分余量，提高生产率， 精车目的是保证零件的加工精度和表面质量，达 到图样上的工艺要求
外圆的试切方法及步骤
2．车台阶方法
控制台阶 位置方法
外圆表面精度检测
百分表检测圆跳动
用V形块检测圆跳动
台阶长度检测
用钢直尺或深度游标尺检测台阶