炼油厂低温热利用
惠州炼化芳烃联合装置低温热利用研究
惠州炼化芳烃联合装置低温热利用研究佘浩滨;王天宇【摘要】芳烃联合装置流程长、产品多且沸点接近,是炼油厂最大的耗能部门,其中大量低温热没有回收利用是主要原因.总结了国内芳烃装置低温余热回收利用的实践,计算了中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司芳烃装置的低温余热分布,在成功回收邻二甲苯塔塔顶油气潜热产13 t/h,0.55 MPa蒸汽的基础上,提出了进一步回收利用余热的措施,包括:①将芳烃余热转化成热水并外送到邻近的石化园区作为其低温热阱热源,以减少园区蒸汽消耗;②实施装置内部热集成,升级利用低温热;③针对惠州地处亚热带,无采暖需求,伴热负荷小,且电价相对较高的现状,研究采用有机工质朗肯循环回收余热发电.计算表明,经过低温热热水输出、蒸汽凝结水发电改造和装置热集成改造,实现节能量406.1 TJ/a,具有良好的经济效益和社会效益.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)007【总页数】5页(P57-61)【关键词】芳烃联合装置;低温热;优化;节能;回收;流程模拟【作者】佘浩滨;王天宇【作者单位】中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司,广东省惠州市516086;中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司,广东省惠州市516086【正文语种】中文中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司(以下简称惠炼)芳烃联合装置设计生产对二甲苯(PX)840 kt/a，2014年扩能到960 kt/a。
它以催化重整装置脱戊烷油为原料，生产对二甲苯，并副产苯、邻二甲苯、混二甲苯、轻烃组分和重芳烃。
装置由二甲苯分馏、苯/甲苯分离及歧化烷基转移、吸附分离、二甲苯异构化、芳烃抽提等五个单元组成［1］，具体流程见图1。
其中芳烃抽提采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的环丁砜抽提蒸馏工艺(SED)，歧化、吸附分离、二甲苯异构化分别采用AXENS公司的TransPlus工艺、Eluxyl工艺和Xymax Isomerization技术。
综合利用化工行业低温余热资源
综合利用化工行业低温余热资源摘要：现如今，化工行业在我国发展十分迅速，针对口前化工行业低温余热资源的利用现状和存在的突出问题，归纳了低温余热回收利用的主要途径和策略：用作一般加热热源、利用热泵回收利用、利用低温余热发电。
重点介绍了低温余热发电介质的选择、热交换器的优化以及系统热经济性评价等关键性问题。
将来高效利用低温余热资源的研究侧重点：一是为不同用户制定个性化利用方案；二是充分做好生产装置中温度高于ioo°C的冷却物流热量的回收利用；三是开发低温余热资源利用新技术，进一步提高余热资源的温度水平。
关键词：化工行业低温余热资源；加热热源；热泵；发电；新技术引言在是工企业的生产中，化工原料在反应的同时会产生大量的低温余热，为了避免化工企业余热资源的浪费，化工企业采用热泵技术将余热资源回收并利用。
在近儿十年的化工工业发展中，低温余热源热泵技术虽然在中国得到了一定程度的普及，但山于多数化工企业的余热通常被直接废弃处理，低温余热源热泵技术的发展受到了限制。
在对化工企业的低温余热源热泵节能技术进行研究的过程中, 为了进一步提高方案的切实性，以企业的余热源处理技术为基础，通过对不同化工企业的余热源能量进行调研与硏究，对比不同类型余热源热泵系统中项U的能量输入和能量支出，并在数据基础上更为合理地分配余热回收系统的装机容量，使不同类型化工企业的余热源得到科学的分配与管理。
1低温余热利用的原则除热利用遵循热力学的基本原理，以〃温度对口，梯级利用〃为原则。
（1）温位匹配高温位余热用于高温位的热用户，低温位的余热用于低温位的热用户。
（2）顺序利用优先考虑长期利用、稳定利用、就近利用，先联合后回收，先工业后生活，先厂内后厂外。
（3）不影响装置生产保证装置操作安全平稳，在热阱变化及生产方案切换时不受影响。
（4）可实施装置间距、平面布置、配电允许等。
从整体角度进行低温余热资源利用再平衡，将不同温位的低温余热资源分别应用于加热、制冷.伴热、发电等。
炼油过程能量优化和低温余热回收利用
炼油过程能量优化和低温余热回收利用
炼油是一项复杂的工业过程，需要耗费大量热能。
随着能源日益紧张和政府实施碳排放标准，很多炼油厂都开始采用低温余热回收利用和能源优化技术，以减少能源浪费，提高炼油厂经济效益。
炼油过程中，低温余热可以通过回收过程中的热能，重新利用来满足回热和进料预热的需求。
炼油厂中的余热回收利用系统通常包括：余热发电机组、蒸汽发生器、蒸汽发生器管道、锅炉、蒸汽冷凝器、热交换器及其它附加部件。
余热发电机组能够从炼油过程中的低温
余热中提取能量，并将其转换成电能，从而节省来自电网的电力消耗。
蒸汽发生器利用炼油过程余热提供蒸汽，节省石油炉热转换后的热能。
另外，加在炼油过程中实行能源优化也可以显著降低炼油过程能量浪费。
现代炼油技术强调提高热效率的重要性，使用节能型锅炉、带有节能功能的储油日收储管线和智能电动机等新型装备和新型技术，有助于改善过程热能效率，减少炼油过程中热量损失。
同时，还可以采用热能管理系统和智能能耗管理系统，对炼油厂能源消耗情况进行监控，实现能源优化管理，减少能源消耗。
此外，炼油厂还可以采取措施改善环境，降低能源消耗，减少温室气体排放。
例如，采用双冷凝系统可以减少蒸汽排放，减少废渣排放，实现可持续发展。
综上所述，炼油过程能源优化和低温余热回收利用技术可以有效减少能源消耗，提高炼油厂经济效益。
同时，这种技术也有助于改善环境，实现可持续发展。
未来，炼油过程能源优化和低温余热回收利
用技术将发挥重要作用，成为炼油产业发展的朝阳。
炼油厂低温余热利用与低温湿汽发电设计
炼油厂低温余热利用与低温湿汽发电设计1 炼油厂低温余热利用的重要性炼油厂是工业生产中能耗较大的行业之一，其中大量的能量消耗在炼油过程中产生的余热中。
而这些低温余热，如果不能有效利用，将会成为能源浪费和环境污染的源头。
因此，炼油厂低温余热利用也成为了石油工业节能减排的重要措施之一。
2 低温湿汽发电的原理低温湿汽发电技术是一种高效、环保的余热利用技术。
该技术利用炼油过程中产生的低温湿汽，通过蒸汽轮机发电，将余热转化为电能。
具体来说，该技术通过将低温湿汽送入蒸汽轮机中，驱动轮机转动，产生电能，同时将蒸汽冷凝成水再次返回炼油过程中进行循环使用，实现了能源的高效利用和环境的减排。
3 低温余热利用和低温湿汽发电的应用炼油厂低温余热利用和低温湿汽发电技术应用广泛。
在国内外的许多炼油企业中，均采用了这种技术，有效地利用了低温余热资源，降低了生产成本，提高了企业的经济效益和环保效益。
此外，这种技术也可推广到其他工业生产领域，如钢铁、化工、水泥等领域中，对于提高能源利用效率和环保减排具有重要的促进作用。
4 低温湿汽发电技术存在的问题和发展前景低温湿汽发电技术虽然具有很高的能源利用效率和环保效益，但在实际应用中也存在着一些问题和局限性。
例如，低温湿汽发电在技术上需要克服一定的难度，同时也需要尤其注意水质的问题，以免对蒸汽轮机造成损坏。
尽管如此，低温湿汽发电技术依然有着广阔的发展前景。
随着社会对能源的需求不断增加，低温湿汽发电技术也将被更广泛的应用和推广。
5 结语炼油厂低温余热利用和低温湿汽发电技术对于促进石油工业可持续发展、实现能源高效利用和环保减排等方面都有着重要的作用。
在未来，随着技术的不断创新和应用的推进，这种技术也将不断得到完善和发展，为全球能源和环保事业做出更大的贡献。
综述炼油厂用能优化和低温热的运用
综述炼油厂用能优化和低温热的运用炼油产业在我国国民经济中占有重要的地位，也是能源消耗非常多的产业。
当前，我国能源过度消耗以及环境问题非常严峻，如何加强炼油行业的节能减排效果成为了当前社会各界共同关注的问题。
在炼油行业中，应用用能优化和低温热等技术，不仅可以降低成本费用，还可以减少能源的投入，达到良好的环境保护效果。
1 炼油厂节能优化措施及其运用近年来，我国炼油行业为了达到降低成本、节约能源的目的，开展了大量的研究工作，并取得了显著的成绩。
通常来说，炼油工艺主要包括换热、催化反应以及分离等环节。
而节能技术在炼油产业中的应用则主要体现在以下六个方面：1.1 微波分离和磁性分离节能技术及其运用埃克森美孚公司研制了原油乳化液微波分离技术。
该技术能够通过电磁辐射来达到乳化液分离的目的，最终可以分离为水、固化物和油三种形式。
该分离技术应用的转换设备能够将电能转化为电磁辐射，并利用微波发生器来达到和乳化液相互作用的目的。
微波分离设施进料速度为0.055～0.139m3/min，乳化液能够对能量进行吸收，促使温度上升，上升的幅度可以达到27℃，出口温度不超过92℃，实际的操作压力在135～341kPa之间。
另外，出口物流通过沉降罐进行分离作业，能够产生较好的原油处理效果，也减少了其他化学品的损失。
目前，日本、美国等先进国家都开发了磁性分离器，并在实际工作中得到了很好的运用。
其中，日本采用的磁分离装置通过催化剂有效地提高了生产速率，提高了焦炭选择的科学性，进而提高了减压渣油掺入量。
Magnacat磁性分离器能够很好地分离催化剂颗粒，特别是对比较老化，受到污染程度较高的颗粒具有非常好的分离效果，这对于延长催化剂使用寿命、增加催化剂活性具有重要的意义。
另外，对于滚动磁力组合件来说，能够较好依照磁性对催化剂进行分离作业。
同时，对于RFCC装置来说，在应用Magnacat后，装置的进料量得到了显著的增加，而减压渣油量同样可以得到较好的提高，提高幅度通常在10%左右。
炼油行业低温热能回收利用新技术的探讨
炼 油行 业低 温热 回收 利用 主要 有 １ ０类 措 施 ， ・Fra bibliotek５ ４・
石 油 化 工 设 计
表 １ 低 温 热 能 回 收 技 术 与 措 施 汇 总
存 在 的 若 干 问题 。建 议 借 鉴 其 他 能 源行 业 的 成 熟 技 术 ， 把 低 温 热 转 化 成 其 他 能 源 形 式 后 再 加 以 回 收 和 利
用。改进设计理念 ， 使 吸收塔低温操作 ； 提 出 了利 用 低 温 热 制 冷 开 发 新 的低 温 热 肼 ； 借 鉴 地 热发 电行 业 的
虑 中， 缺 乏灵 活性 ， 因此 生产 企业 中应 用较 少 。
１ ． ２ 低 温热 源不 稳定
可 降低 的炼 油能耗 超 过 ３ ０ ０ Ｍ Ｊ ／ ｔ ＿ ３ Ｊ 。 虽然 炼 油 企 业 低 温 热 资 源 较 多 ， 由于 缺 乏 热 肼， 导致 大量 低温 热 能无 法 回收 ， 只 能采 用 循 环水
总量 的 ４ ０ ％ ～ ６ ０ ％， 回 收利 用 这部 分 低 温 位 热 能
热 阱与热 源要 求苛 刻 ， 选 择 范 围较 窄 ； 同时 为充 分
回收低 温热 能 ， 还 必 须 对 整 个 炼 油企 业 进 行 统 筹
规划 ， 将 全 厂 的生 产 运 行 都 纳入 低 温 热 能 回收 考
题， 一些炼 油 企业 已取 得初 步 成效 。２ ０ ０ ５年 以来 ， 中国 石 化 在 产 品 质 量 升 级 、 原 油 加 工 量 增 加
９ ００ 【 ｘ 】 ８ Ｏ０ （ ） ０
低温余热综合利用的节能技术改造措施
低温余热综合利用的节能技术改造措施低温余热是指工业生产过程中产生的温度低于环境温度的废热，利用好低温余热能够有效节约能源和降低二氧化碳排放。
下面介绍几种低温余热综合利用的节能技术改造措施。
1.余热回收技术余热回收技术是指通过烟气余热回收装置将工业生产过程中产生的废热重新回收利用。
该技术常见的有换热器和烟气余热回收器。
通过在工业生产过程中设置换热装置，将废热回收利用于供暖、供热水和蒸汽生产等方面，实现能量的高效利用。
2.余热蓄能技术余热蓄能技术是指将工业生产过程中产生的低温废热储存起来，在需要的时候进行释放利用。
常用的低温余热蓄能技术包括热蓄能罐、热蓄能砖块等。
通过将低温余热储存起来，在需要热能的时候释放出来，可以减少由于废热产生不稳定造成的能源浪费。
3.废热发电技术废热发电技术是指通过废热产生的蒸汽驱动发电机发电。
工业生产中产生的低温废热可以通过热交换技术升温至适宜发电的温度，然后驱动发电机发电。
废热发电技术可以将工业生产中产生的废热转化为电能，实现能源的高效利用。
4.余热供暖技术余热供暖技术是指将工业生产过程中产生的低温余热利用于供暖。
通过在工业生产系统中设置余热回收装置，将废热回收利用于供暖系统中，可以实现供暖能源的节约和环境污染的减少。
5.余热回收利用监控系统余热回收利用监控系统是指通过传感器、控制器等设备实时监测和控制低温余热的回收利用情况。
通过对余热回收利用情况进行监测和调控，可以实现余热的高效利用，提高能源利用效率。
综上所述，低温余热综合利用的节能技术改造措施包括余热回收技术、余热蓄能技术、废热发电技术、余热供暖技术和余热回收利用监控系统等。
利用这些技术改造措施可以实现低温余热能的高效利用，提高能源利用效率，减少能源浪费和环境污染。
中国石化武汉分公司低温热能的利用
（ ． ／ ）ａｔ ｒｍｏ ｉ ｃｔｏ １ １Ｍｔ ａ ｆｅ ｄｆ ａｉｎ ｉ
再生塔 再生塔
柴 油 脱 丙 烯 除 盐 水
重 沸器
进料
塔 底
图 ４ 改造后 ２ 催 化 顶 儋 流 程 示 意 图
Ｆｉ ４ Ｆｌ ｇ． ｏｗ ａ ａ ｄｉｇｒ ｍ ｏ ｏｐ ｉｃ ｌ ｔｏ ｉ Ｎ ｏ ＦＣＣ ｆ ｔ ｃｒ ｕ ａ ｉｎ ｎ ．２ ｕｎｉ ａ ｔ ｒ ｍｏｄ ｆｃ ｔｏｎ ｔ ｆｅ ｉｉａ ｉ
１ ０ ＭＰ 蒸 汽 １ ４ ８ ｋ ／ ． ． ａ ８ ． ｔａ
关键词 ： 温热 ； 低 回收 ； 化 装 置 ； 分 装 置 ； 耗 ； 术 改 造 催 气 能 技
中 图分 类 号 ： Ｅ ８ Ｔ ０ 文献标识码 ： Ａ ｄ ｉ１ ． ９ ９ ｊｉｓ ． ６ ４ ２ ６ ． ０ ０ ０ ． １ ｏ ： ０ ３ ６ ／．ｓｎ １ ７ —８ ９ ２ １ ． １ ０ ０
烷塔 重沸器 （ １ ３ 热 源 ， 热 后 的顶 循 返 回与 Ｅ ０ Ａ） 换 锅炉 水 换 热． 增 顶 循 与 柴 油 换 热 器 ， 换 顶 循 新 更
耗 ０ ８ｋ （ ． ｇ ＥＯ） ｔ ／．
表 １ 改造后 １ 催 化 装 置 （ １ １ ０万 ｔ ａ 能 耗 变 化 ／）
０ 引 言
催 化 裂 化口 是 炼 油 厂 重 要 的二 次 加 工 过 程 ，
台） 新 ， 加低 温热 水加 热器 更 增
装置 能耗 较大 ， 其节 能潜 力也 较 大 ． 国外 同类 装 与 置相 比， 国催 化 裂 化 装 置 能 耗 普 遍 偏 高 ， 此 ， 我 因 降低 装置 能耗 ， 提高 用 能 水平 ， 是催 化 装置 操 作 中
某炼油厂节能优化措施及效果
某炼油厂节能优化措施及效果摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合1.炼油厂能源消耗概况该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
低温余热利用技术
低温余热利用技术低温余热是指工业生产过程中产生的温度较低的废热。
传统上，这些废热往往被直接排放到大气中，造成能源的浪费和环境的污染。
然而，随着能源资源的日益紧缺和环境保护意识的增强，低温余热利用技术成为了一种重要的能源节约和环境保护手段。
低温余热利用技术的应用范围非常广泛，涵盖了工业、建筑、交通运输等多个领域。
下面将重点介绍几种常见的低温余热利用技术。
1. 热泵技术热泵技术是一种能将低温热能转化为高温热能的技术。
通过利用热泵循环原理，将低温余热中的热能提取出来，并通过压缩制冷剂的方式转化为高温热能。
这种技术可以广泛应用于供暖、制冷、热水供应等领域，可显著提高能源利用效率。
2. 有机朗肯循环技术有机朗肯循环技术是一种利用低温热能发电的技术。
该技术利用有机朗肯循环工质在低温下的膨胀特性，将低温余热转化为机械能，进而驱动发电机发电。
相较于传统的蒸汽朗肯循环，有机朗肯循环技术在低温条件下具有更高的热效率和更广泛的应用范围。
3. 低温余热供暖技术低温余热供暖技术是一种将低温余热直接利用于供暖的技术。
通过将低温余热与传统供暖系统相结合，可以显著提高供暖效果并降低能源消耗。
这种技术尤其适用于工业企业和大型建筑物，如钢铁厂、化工厂和商业中心等。
4. 低温余热利用于制冷技术低温余热利用于制冷技术是一种将低温余热用于制冷的技术。
通过将低温余热与吸收式制冷系统相结合，可以实现废热的回收利用，并达到节能减排的目的。
这种技术在冷库、制冷车辆等领域有着广泛的应用前景。
5. 低温余热利用于热水供应技术低温余热利用于热水供应技术是一种将低温余热用于供应热水的技术。
通过将低温余热与热水系统相结合，可以实现热水的供应，并降低能源的消耗。
这种技术在酒店、浴室、游泳馆等场所有着广泛的应用前景。
低温余热利用技术是一种重要的能源节约和环境保护手段。
通过热泵技术、有机朗肯循环技术、低温余热供暖技术、低温余热利用于制冷技术以及低温余热利用于热水供应技术等多种技术手段的应用，可以有效地利用低温余热，提高能源利用效率，减少环境污染，实现可持续发展。
溴化锂制冷技术在低温热回收利用中的应用
1前言九江分公司现有原油一次加工能力 6.5Mt/a, 为了降低炼油能耗 , 充分利用炼油装置的低温余热 , 实施了低温余热回收综合利用改造。
该低温热综合利用方案为 [1]:将 50℃热媒水分别进入 6个热源装置 , 即Ⅰ常减压、Ⅰ催化、Ⅱ催化、Ⅰ污水汽提、Ⅱ污水汽提和Ⅱ加氢 , 热媒水换热到 128℃后 , 用于蜡油罐区维温、Ⅱ气分的脱乙烷塔再沸器、脱丙烯塔再沸器和脱丙烷塔再沸器加热 , 然后再用于生活水加热、冬季民用采暖和动力的生水换热。
为控制热媒水温度 , 在末端配有循环水冷却 , 控制热媒水返回温度在 50℃左右。
为了增加低温热系统的操作弹性 , 在该低温热系统中引入了溴化锂制冷技术。
在低温热系统引入溴化锂制冷技术 , 增设溴化锂机组 , 能够增加低温热系统操作可控性 , 又可以实现低温热量进一步回收利用 , 同时还能获得工艺装置所需求的强冷媒介 , 从而提高产品附加值 , 提高企业整体经济效益。
2溴化锂制冷技术简介 2.1技术机理九江低温热系统的溴化锂机组属于热水二段机 , 其制冷机理为 :水在物体表面蒸发汽化 , 带走物体表面的热量 , 在真空条件下 , 物体表面温度会降到很低。
溴化锂是一种吸水性极强的盐类物质 , 可以连续不断地将周围的水蒸气吸收过来 , 可创造和维持真空条件。
溴化锂吸收式制冷机是利用溴化锂作吸收剂 , 用水作制冷剂 , 利用不同温度下溴化锂水溶液对水蒸气的吸收与释放来实现制冷的。
2.2工作原理低温热系统配置了两套溴化锂机组并列运行 , 每组主要由发生器、冷凝器、蒸发器、吸收器、热交换器、蒸发泵等设备组成。
工作原理 (见图 1 为 [2]:首先由真空泵将制冷机组抽至高真空状态后 , 吸收器的溴化锂稀溶液由泵送至发生器 , 途中流经热交换器 , 进入发生器的溴化锂稀溶液被管内的热媒水加热 , 产生溴化锂冷剂蒸汽 , 进而浓缩成浓溴化锂溶液 , 该溶液经过热交换 , 加热管内流向发生器的稀溶液 , 温度降低后进入吸收器 ; 发生器产生的冷剂蒸汽进入冷凝器内 , 被冷却水冷凝成为冷剂水 , 经U 形管流入蒸发器液囊 , 再经蒸发泵送往蒸发器上部喷淋系统 ,均匀喷淋在传热管表面 , 吸收管内冷水的热量而蒸发。
催化装置低温热的回收利用
化
工
技
术
与
开
发
Ｖｏ ． ７ Ｎｏ １ １３ ．２
Ｔｅ ｈ ｏｏ ｙ ＆ Ｄｅ ｅｏ ｍｅ ｔｏ ｅ ｃ ｌＩ ｄ ｓｒ ｃ ｎ ｌｇ ｖ ｌｐ ｎ ｆＣｈ ｍｉａ ｎ ｕ ｔｙ
Ｄｅ ．０ ８ ｅ２ ０
催 化装置低 温热 的回收利用
王新元 ， 平 李桂
（ 中原油 田石油化工 总厂 ， 河南 濮阳 ４ ７ ６ ） ５ １ ５ 摘 要： 介绍了中原油 田石油化工 总厂实施低 温热 回收利用改造 情况 ， 述 了具 体措施和 经济效 益估算等 方 论
面 内容 。采用装 置间的热联合 ， 利用催 化裂化反应产生的热量作为热源， 有效地降低 了催 化裂化装置 能耗 ， 节能效
温热 量又 用 于燃 料 的热 量 转 换 环 节 和 工 艺 利 用 环
ａ 的蒸汽 ８５万 ｔ 自投产 以来 ， ． 。 气体分馏装置 直采用 由动力 车 间锅 炉房 提 供 的过 热蒸 汽 ， 度 温
节， 既可以节省燃料的消耗 ， 又减少冷却负荷 ， 因此 减少 了冷却器 的投 资和运 行所需 要 的 电能 消耗 ２。
目前 ， 降低 催化裂 化 能耗主 要有 以下几 方面 ： 降
约为 ２ ０ ２０℃。而在实际生产操作中， ３－ ５ 气体分馏 装 置 的脱 乙烷塔 的操 作 温度为 ６ －７ ５ ０℃ ， 丙烯塔 的 操作温度为 ６ －６ ０ ３℃ ， 如采用高温热水作为热源 ， 完 全可 以满足生 产工 艺要求 。 动力车间软化水在改造前一直是由电渗析制水 后送往锅炉作为锅炉上水 ， 温度 一般在 ２ ５℃左右 ， 可以利用低温热源加热 ， 以降低锅炉燃料消耗。
炼油化工厂节能技术
能量升级利用技术
炼油化工厂中，在装置进行工艺和换热网络优化 后，仍有许多低温热排出系统。这些低温热的回收 利用是石油化工厂深化节能的一个重要方面。 对于炼油厂，空冷、水冷余热大多分布在 90~200℃之间，约占总余热量的55.4%。
对于化工厂，空冷、水冷余热大多分布在 60~90℃区间，约占总余热的70%。而这些低温热 量回收利用的好坏对“三环节能量流结构理论”，把整个 系统分为能量转换环节、能量利用环节和能量回收 环节，其中利用环节是核心。工艺总用能是整个过 程系统的核心能量指标
通过优化运行实现炼油厂节能降耗的技术思路：在 四个层面展开：优化工艺装置内部；装置间热联合； 低温热优化利用，优化蒸汽动力系统，火用经济调 优。
三、提高能量回收率，减少排弃能量及火用损
1．减少散热量 2．优化换热系统减少传热 火用损 3．降低冷却排弃能
四、提高能量转换环节效率，减少装置供入能耗
1．停用或合用加热炉 2．提高加热炉效率 3．采用自动调速设施 4．合理选择蒸汽动力的驱动方式 5．催化裂化再生器排烟能量的回收利用
优化运行节能降耗的主要技术
单位：MJ/t原油 （万kcal/t原油）
ηU = 86.91% ；
ηT=9.73% ； ηR =64.5% ；
EN=1178.6MJ/t
图4-5 某炼厂联合装置常减压1980年7月能流图
综上所述，石油化工节能技术改进是有规 律可循的，以用能分析三环节模型为基础的节能 改进方法，反映了这种客观规律及节能改进各用
过程工艺的系统节能思路
工艺装置 装置间热联合 低温热利用 蒸汽动力系统 火用经济学的技术经济分析 实施下一个循环 优化过程完成
2、通过运行优化的节能技术应用
工艺装置内部的运行优化：
石化行业低温余热综合利用项目方案(ORC发电技术应用)
14
五、技术方案
3、低温余热制冷
3.1 冷冻水用于催化裂化装置 设计工况下，598t/h冷冻水（7/17℃）用于催化 裂化装置吸收塔和再吸收塔的取热冷却，降低吸收温 度，有利于提高吸收效率，降低催化干气中携带的C3 和C4含量，从而在降低循环水耗量的同时达到降低干 气产率，增产液化气的目的。改造后干气中C3、C4含 量由现在的1.35vol%降到0.5% vol，干气质量收率降 低约360kg/h，液化气质量收率提高约360kg/h，减少 循环水消耗576t/h。
12
五、技术方案
2、低温余热供暖
13
五、技术方案
3、低温余热制冷
在非采暖季，将较低温位的热水送至热水制冷机组 加以利用，利用余热制冷机组产生7℃ 冷冻水，送至 220万吨催化裂化装置、1#常减压装置和脱硫脱硫醇装 置利用。为确保2#催化裂化装置和1#常减压装置对循 环水工况好冷水工况的适应性，冷水参数采用与循环 水相同的10℃设计温差，冷水系统的供回水温度为 7/17℃。 额定工况下，648t/h 90℃热水送至2台热水单效型 吸收制冷机组，可产生7/17℃冷冻水1000t/h。 热水制 冷机组的负荷将按照冷水用户需求进行调节，满足设 计工况下2#催化裂化装置、1#常减压装置和脱硫、脱 硫醇装置的约1000t/h冷水负荷需求。
8
四、项目可行性分析
项目实施的其他有利条件：
1、炼油新区全年均有大量低温余热未加以有效利用，需要循环水换 热器和空冷器冷却，低温热量没有得到充分利用，还要消耗电能和 循环水，具有极大的利用潜力。 2、石炼化家属区现有约55万m2的供暖面积，目前采用30-35t/h 1.0MPa蒸汽供暖采暖成本高、供暖量不足，能量利用不合理。近期 生活区还有50-60万 m2的临近社区有待依托炼厂供暖。 3、炼油新区低温热系统在重整、S－Zorb和加氢等装置内取热系统 的换热器和管线已经同步实施，受投资限制，原规划的余热发电和 余热制冷项目没有同步实施，但热水站南侧有较大预留位置，可作 为余热发电和余热制冷机组的建设场地。
国内外低温余热回收技术应用现状及建议
国内外低温余热回收技术应用现状及建议贾春雨乔文霞大庆石化公司科技信息处科协黄文姣大庆石化公司化工一厂裂解车间国内外低温余热回收技术应用现状及建议摘要:介绍了石化企业低温热回收利用的一些现状及技术,首先是直接里利用也就是同级利用,然后是升级利用，如利用朗肯循环的余热发电、热泵、制冷、液力透平和变热器等其他技术，将低温余热升级利用.对石化企业低温热的利用提出了建议。
关键词：石化企业低温余热回收技术同级利用升级利用1前言现在节能工作已成为世界性的课题。
随着国民经济的快速增长,能源需求日益增加,供需矛盾逐渐突出。
为保证经济的可持续发展，国家已将资源节约作为一项基本国策.作为能源加工转换单位的石化企业,一方面为社会提供了大量可利用的能源,同时也消耗了大量能源，是石化行业开展节能工作的重点.近年来随着装置技术进步和先进节能技术的应用能源利用水平有了大幅度提高，但大部分装置间的热联合、低温余热利用等方面还存在巨大的节能潜力。
在节能工作不断深入的今天,欲降低装置及全公司能耗,低温余热回收是必不可少的一个方面.低温余热的回收利用不但可以代替所消耗的高质量热源，同时可以降低相关部位的冷却负荷，降低循环冷却水和空冷电耗,对降低能源消耗具有重要义。
炼油和化工行业既是生产能源和基础原材料的工业，又是高能耗工业.炼油、石化和化学工业仍然存在着减少能源消费的巨大机遇，在化学加工过程中，为转化而作为能源使用的燃料50％以上损失掉了，这种损失通过改进能量产生、分配和转化可使其减少。
通过能量回收也可使损失减少。
美国能源部正在通过“2020年梦想计划”推进能源节约,由公司、政府部门、大学和专业组织组成的联合体正在共同开发一些技术，以解决工业问题。
一些致力于节能的项目可取得很大的效果，例如，包括陶氏化学、普莱克斯、休斯敦大学和科克-格律希公司组成的集团开发的成果，已使现有填料式蒸馏塔器的能效提高10%~20%、塔器能力提高5%~10％和热回收提高10%～20%.我国提出到“十一五”末单位国内生产总值能耗比“十五”末降低20％的目标，作为耗能大户的石油和化工行业节能大有潜力。
炼化企业低温余热利用技术探讨
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国 家 科技 支撑 ｛ 划 项 日 ， 曰 ： ０ ０ ＡＣ ６ ０ Ｐ 项 ２ １Ｂ ０ Ｂ ５
油 气 田 环 境 保 护
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炼 化 企业 低 温 余 热 利用 技 术 探讨 六
赵 欣 梅 刘 国瑞 霍雪艳。 。
（ ． 国石 油 安 全 环 保 技 术 研 究 院 ；２ 中 国石 油 大 学 （ 京 ） 学科 学 与 工程 学院 ； １中 ． 北 化
热 。一 般 将 温 度 低 于 ｌ ０Ｃ的余 热 看 作 低 温 余 热 。 ５
热 的利用水 平 有 了很 大 提 高 。但 仍 然 有 不少 低 温 余
热 被 直 接 排 放 。据 统 计 ， 万 吨 级 石 化 企 业 的 低 温 热 千
资源可 达 到 ９ ０Ｇ ／ 。把 这些余 热 回收利 用 ， ７ Ｊ ｈ 提供 给 需 要低 温余热 的工 艺环节 和其 他用 户 ， 从该 意 义上 讲 低 温余热 利用 措施 中利用 的是 低 品位 热能 ， 节省 的 而 是高 品位 热量 。 目前 ， 低温 余 热 回收利 用 方 面 ， 国开 始 注 重 在 我 通 过炼化 主体 装 置 的优 化 和 上 下 游装 置 的热 联 合来 提 高低温 余热 的利 用 率 。但 由于 炼 厂 中热 源 和 热 阱 数量 多 、 分布广 ， 尚有 很多 未被 开发 利用 ； 在 回收利 且 用过 程 中 ， 在能 级 不 匹配 、 热 网络 过 于 简 单 等 问 存 换 题， 制约 了低温余 热 利用率 和利用 效率 的提 高 。 由于 节能 和环保方 面 的需要 ， 展低 碳 经济 是必 发 然 的选择 。 邑 排 是 提 高炼 化 行 业 资 源 利 用率 和 ￣ｄ 减 － － 日 ａ
炼油化工企业低温热能利用方案选择
炼油化工企业低温热能利用方案选择摘要低温热总量巨大，对其高效利用在节能减排、能源结构调整等方面的意义重大。
低温热已在我国工业过程中初步利用，但尚存改进与优化空间。
未来工业过程中的低温热将呈现出新的特点与趋势，低温热的利用途径也需相应发生变化。
低温热利用的总体原则是，“将合适的能源用在合适的地方”，追求整体效益最大化，从五个层次进行解释。
提出低温热利用的三步骤技术路线；围绕低温热利用中的关键技术，进行原理和性能改进方向的讨论，包括低温热发电技术、热泵技术以及系统的模拟、评价、优化和运行控制技术。
通过某炼厂低温热利用的多种方案的经济性分析对比，针对低温热的实际，提出了具体利用方案供选择。
关键词低温热，集成，优化，方案选择1 低温热的定义与分类低温热是指品位相对较低的热能，一般温度低于200℃，这些能源种类繁多，包括各种工业过程中的余热，以及太阳热能、地热、海洋温差等可再生能源形式。
工业过程中的余热存在于气态及液态载热体中，气态主要是工艺产生的气体，液态主要是冷凝水和冷却水等。
根据产生原因不同，低温余热可进一步分为主动生成式和被动生成式。
主动生成式低温热是指供热装置由于产品性质、相态、管道输送或其他限制原因，必须以不能超过某一温度向下游装置输送的，高出规定输出温度的热量如难以被本装置利用，即可考虑纳入低温热范围。
如整体煤气化联合循环（IGCC）系统中制得粗合成气先要进行冷却降温，以满足后续低温净化工艺，而这部分被强制冷却下来的热能就属于主动生成式低温热。
被动生成式低温热是指工艺流程中附带产生的废弃热量，如供热锅炉烟气排放中携带的热量。
低温热总量巨大，有统计指出，人类利用的热能，有一半以低品位废热形式直接排放。
目前，我国能源效率比国际先进水平低10个百分点，回收工业余热节能潜力巨大。
回收和利用这部分低温能源，从国家角度有助于解决我国高能耗和环境污染问题，从企业角度可实现节能减排和降本增效。
国家对工业低温热利用技术高度重视，在国家科技部最新发布的《洁净煤技术科技发展“十二五”专项规划》中，单列“高效燃煤与工业节能”章节，明确继续对“工业低温余热回收、过程优化节能”等方向的支持，并初步估算，该类技术的节能潜力超过1.5×108t标准煤，约占目前全国一次能源消费总量的5%[1]。
炼油厂热能利用的优化
温余 热 未 得 到 充 分 利 用 。两 套 加 工 能 力 分 别 为
１ ０ｋ／ ５ ｔａ和 ２ ０ｋ／ ０ ｔａ的气分装 置 （ 以下简称 Ｉ气 分 和 Ⅱ气分 ） 塔底 重 沸 器 热 源均 采 用 １ ０ＭＰ 蒸 汽 ． ａ 加热 ， 能耗在全 厂 能耗 中 占有很 大 比例 ， 其 明显 高 于国 内其 它采用 相 同流 程 的装 置 ； 外 ， 品罐 区 另 油 也 采用 １ ０ＭＰ ． ａ蒸 汽 伴 热 。从 全 厂 角度 来 看 ， 存
已 发表 论 文 数 篇 。
以第 Ⅱ 套催化裂化装置 （ 加工 能力为 １４Ｍｒ ） ． ／ ａ
维普资讯
第 利 用 的优 化
５ ３
冷却 再经水 冷 即可 满 足工 艺 需要 。③ 顶 循 环油 经 热媒 水 一次 取热 后 ， 温度 降至 １ ２℃ ， 分 别经 除 ０ 再 盐水 、 循环 二次水取 热可 满足返 塔温度要 求 。④柴 油经 热媒 水 一次 取 热后 ， 度 降至 １２℃， 温 １ 再分 别
关键 词 ： 耗 能
低温热
热载 体
节 能 改造
１ 前 言
为例介绍 装置 改造情 况。
国内某 中等 规模 的燃料一 润滑 油 型炼油 厂有 两 套重油 催化裂化 装置 （ 以下简称 Ｉ催化 和 Ⅱ催化 ） ， 工艺流 程基本相 同 ， 其加 工能力 分别为 ８ ０ｋ／ ０ ｔａ和 １ ４Ｍｔａ ． ／ 。两套催 化 裂 化装 置 内大量 的低 温 余 热 只有少 部分用 于冬季厂 区和家属 区采 暖 ， 大部分 低
调整催化裂化装置相关换 热流程 ， 利用 温位合适 的热 源加热热媒水， 并将热媒水输送 至气分装置作热
应用低温热潜力系数快速评价炼油低温热利用潜力
应用低温热潜力系数快速评价炼油低温热利用潜力
宫超
【期刊名称】《炼油技术与工程》
【年(卷),期】2009(039)001
【摘要】为了快速判断炼油企业的低温热资源情况,减少低温热调查中开展大量标定的工作量,提出了低温热潜力系数算法.通过对炼油厂循环水系统、装置复杂系数等简单参数的核算,对不同炼油装置结构的企业进行低温热资源的快速评价.根据中国石化13家企业的对比分析,该方法初步满足快速评价的要求,具有一定的指导意义.
【总页数】4页(P50-53)
【作者】宫超
【作者单位】中国石油化工股份有限公司炼油事业部,北京市100029
【正文语种】中文
【中图分类】TE6
【相关文献】
1.低温热利用潜力分析与建议 [J], 胡惠芳
2.基于循环水修正的炼油厂低温热潜力快速评价方法研究 [J], 厉勇;邢兵;张英
3.炼油厂低温热利用的折能系数及节能水平评价 [J], 郭文豪;田慧
4.炼油厂低温热系统利用潜力快速评价方法研究 [J], 宣根海;张英;厉勇;邢兵
5.一体化炼化企业低温热利用潜力分析与构架 [J], 任永刚
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热媒水 热媒水 合计
供热方 流量 ／ｔ·ｈ－１ 进口温度 ／℃
１８０
８５
１５
８５
５１０
９０
表 4 二次热量平衡
出口温度 ／℃ 物流名称 流量 ／ｔ·ｈ－１
原油加热 ５００．０ ６０．０
原油维温 １３５ ０００
６０
冬季采暖
６５
丙烯塔底重沸器
取热方 进口温度 ／℃
２５．０ ３５．０
出口温度 ／℃ ３５．０ ３５．０
在粗品维生素 Ｃ ５０５ ｇ，碳酸氢钠 ２４１ ｇ，活性 炭 １０ ｇ，甲醇 ２ ５００ ｍＬ 的情况下，所用溶解水的最 低量在 ５００ ｍＬ，即维生素 Ｃ 钠盐∶总水的最大值为 ５６８．１∶（５００＋５１．６）＝１．０３，料液最大浓度为 ５６８．１∶ （５００＋５１．６＋５６８．１）≈５０．７％，投料粗品维生素 Ｃ∶投 料水最优值为 ５０５∶５００＝１．０１。 2. 3 实验结果
用，造成能源浪费。
主要低温热能指标见表 １。
表1
物流名称 流量 ／ｔ·ｈ－１ 进口温度 ／℃ 出口温度 ／℃ 热负荷 ／ｋＷ
常减压装置
初顶油气 ２５
１１８．６
８２
５６０
含盐污水 ４５
１２０
９０
１ ４６３
一催化装置
稳定汽油 １０５．０
１１５．０
８１
２ ４０１
轻柴油 ５５．０
１２８．０
７４
１ ４３４
分馏塔顶油气 ７４．６
浪费。
二催化分馏塔顶循为二气分装置丙烯塔底重沸
器提供热源，但热量不足，仍需要补充蒸汽 １７ ｔ／ｈ 左
右。以上几个用途的加热完全可以采用低品位的低温
余热资源—— —热媒水系统解决，主要热负荷见表 ２。
[ 收稿日期] ２０１０－０１－０３ [ 作者简介] 解 鑫（１９８１－），男，助理工程师，从事工艺设计
将以上实验数据应用在实际生产的物料配比：维 生素 Ｃ 钠盐∶溶剂水 ＝１ １３６．１∶（Ｘ＋１０３．３）＝１．０３， 从而可以得出 Ｘ＝１ ０００。即粗品维生素 Ｃ １ ０１０ ｋｇ， 碳酸氢钠 ４８２ ｋｇ，纯化水 １ ０００ Ｌ。
经过实际生产验证，投料水量进行调整后，成品 质量没有降低，收率可以提高 １％，达到了保证质量、 提高收率、降低成本的目的。
炼油厂低温热综合利用对于炼化企业节能降耗 有着重大意义，还可获得显著的经济效益和社会效 益。炼厂的低温热利用原则：首先考虑用于装置或储 运的物料加热，比如气分装置的重沸器；其次考虑用 于冬季采暖的热源；最后考虑利用低温热发电［２］。利 用低温热的装置，要有备用措施，以保证装置在低温 热系统故障时的正常生产操作。炼化企业应根据全厂 的热量平衡，在整个系统内进行能级优化，利用低温 余热，挖潜节能，使能级匹配合理，降低能耗。
１１５．０
轻柴油
５５．０
１２８．０
一催分馏塔顶油气 ７４．６
１０５
一催分馏塔顶循油 ４２０
１１７
二催分馏塔顶油气 ７４．９５
１１３
二催分馏塔顶循油 １６０
１１０
合计
表 3 一次热量平衡
出口温度 ／℃ ８２ ９０ ８１ ７４ ８６．４ ９１ ９１ ９３．４
物流 热媒水 热媒水 热媒水 热媒水 热媒水 热媒水 热媒水 热媒水
每年可节约 １ ２７２ 万元。
二催化分馏塔顶油气经热媒水取热后，温度降至
８５ ℃，后序空冷可不开风机，油气经空冷自然冷却再
经水冷即可满足需要，节约电耗 １３２ ｋＷ；按 ０．５
元 ／ｋＷ·ｈ 计算，每年可节约 ５５．４４ 万元；新增热媒水
泵，每年新增电耗为 ２４５ ｋＷ，合计 １０２．９ 万元。
综上所述，实施低温热利用后，可实现效益 １ ２２４．５４ 万元。 6小结
自原油罐区及动力站出来的热水返回热媒水泵 入口循环使用。 3. 2 二气分装置部分
二催化分馏塔顶油气保留原有两台换热器为余 热锅炉提供热源，增加 ４ 台与热媒水换热，停用空冷 风机；顶循油改为先与脱丙烷塔底重沸器换热后，再 与热媒水换热，提高热媒水温位。
除盐水自系统管带进入热媒水罐，经热媒水泵升 压后，分为两路，一路进入二催化分馏塔顶油气－热 媒水换热器换热至 ８３ ℃后，进入顶循油－热媒水换 热器换热至 ９０ ℃；另一路进入一催化装置分馏塔顶 油气换热器换热至 ７６ ℃后，再与顶循油－热媒水换 热器换热至 ９０ ℃；两路合并一起进入二气分装置丙 烯塔底重沸器换热后，温度降至 ６５ ℃返回热媒水罐 循环使用。 4 新增设备（表 5）
热负荷 ／ｋＷ ２ ６５６ ２ ７４２ ４６０ １３ ８６６ １９ ７２４
3 工艺流程简述 3. 1 原油罐区及冬季采暖部分
除盐水自系统管带进入热媒水泵入口，经热媒水 泵升压后分为两路，一路至初顶油气－热媒水换热器 与初馏塔顶油气换热，温度升至 ７５ ℃后进入含盐污 水－热媒水换热器换热至 ９０ ℃；另一路进入稳定汽 油－热媒水换热器与稳定汽油换热至 ８０ ℃后，进入 轻柴油－热媒水换热器与轻柴油换热至 ９０ ℃，两路 热水合并在一起至原油罐区进行加热和维温。冬季采 暖水从热媒水主管线上引出，分别送至动力站办公 楼、操作室、煤质化验室及消防泵房。
工作。
·７２·
河北化工
第３期
表2 物流名称 流量 ／ｔ·ｈ－１ 进口温度 ／℃ 出口温度 ／℃ 热负荷 ／ｋＷ
原油加热
５００
２５
３５
２ ６５６
原油维温 １３５ ０００
３５
３５
２ ７４２
丙烯塔底重沸器
１３ ８６６
冬季采暖
４６０
合计
１９ ７２４
2 低温热利用方案
从全厂角度考虑低温热合理利用，根据对常减压
生活采暖的介质，以最大限度回收装置低温热，达到节能、降耗、增效的目的。
[ 关键词] 炼油厂；低温热利用；热媒水；节能；降耗
[ 中图分类号] ＴＥ ６８３
[ 文献标识码] Ａ
[ 文章编号] １００３－５０９５（２０１０）０３－００７１－０３
目前，节能降耗已成为我国的基本国策之一，也 是石化企业的工作重点。炼油厂作为耗能大户，面临 着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，将生 产过程中产生的热能充分利用，对降低全厂能耗和提 高企业经济效益和社会效益有着重大的现实意义。在 炼油装置中，＞２７０ ℃的中、高温余热用来产生 ３．５ ＭＰａ 的中、高压蒸汽；２００～２７０ ℃的中温余热用 来产生 １．０ ＭＰａ 蒸汽，１５０～２００ ℃的低温余热用来 产生 ０．３ ＭＰａ 蒸汽［１］；而＜１５０ ℃的低温余热却得不 到充分利用，通常都用空冷或循环水进行冷却。 1 装置现状 1. 1 热源分布及负荷
装置、一催化装置、二催化装置可用热量进行工艺模
拟计算的结果， 通过调整各装置换热流程，利用除盐
水作为热媒水，为原油罐区、二气分装置及动力站冬
季采暖提供热源。 在常减压装置，热媒水与一催化稳定汽油、轻柴
油和部分常减压初顶油气热量换热至 ９０ ℃，一路送 至 ２０ 万 ｍ３ 原油罐区作为加热和维温的热源；一路送 至动力站作为冬季采暖热源。
炼油厂产生低温热能主要是 ５００ 万 ｔ／ａ 常减压 装置、９０ 万 ｔ／ａ 催化裂化装置（以下简称一催化）、８０ 万 ｔ／ａ 催化裂化装置（以下简称二催化）。常减压装置 初顶油气采用循环水冷却，热量未能利用。由电脱盐 罐出来的含盐污水采用循环水冷却后进入管网，热量 未能利用。
一催化装置稳定汽油、轻柴油为冬季厂前区采暖 提供热量，在夏季用循环水冷却，热量未能充分利用； 分馏塔顶油气、分馏塔顶循油分别与除盐水换热，除 盐水供锅炉上水及生活区热水。由于用量所限，所得 热水得不到充分利用，分馏塔顶油气换热器还有两台 靠循环水取热。
通过以上实验，在粗品维生素 Ｃ、碳酸氢钠和结
晶甲醇使用量以及结晶温度固定的情况下，得出了维 生素 Ｃ 钠盐生产中所允许的结晶料液的最大浓度和 最佳的溶解投料水比例，即维生素 Ｃ 钠盐∶总水的最 大值为 １．０３，料液最大浓度为 ５０．７％，投料粗品维生 素 Ｃ∶投料水 ＝１．０１。此数据可以直接用于实际生产 结晶料液溶度的计算和控制。 3 生产验证结论
在催化装置，热媒水一路与一催化分流塔顶油 气、分馏塔顶循油进行换热，另外一路与二催化分馏 塔顶油气、分馏塔顶循进行换热，两路热媒水合并后 送至二气分装置为丙烯塔顶重沸器提供热源。
热量平衡见表 ３、表 ４。
供热方
物流
流量 ／ｔ·ｈ－１
进口温度 ／℃
初顶油气
２５
１１８．６
含盐污水
４５
１２０
稳定汽油
１０５．０
实验
７
８
９
１０ １１
１２
水量 ／ｍＬ ４７０
４８０
４９０ ５００ ５１０ ５２０
成品中存 成品中存 成品中存
实验结果 在黄色色 在黄色色 在黄色色 无色点 无色点 无色点
点
点
点
干燥后的实验 ７、８、９ 的成品中发现明显的黄色 色点。因此，推断维生素 Ｃ 钠盐生产中所用溶剂水的 最低量在 ５００ ｍＬ。
流量 ／ｔ·ｈ－１ ７０ ７０ １２５ １２５ ３００ ３００ ２１０ ２１０
取热方 进口温度 ／℃
６０ ６７ ６０ ８０ ６５ ７６ ６５ ８３
出口温度 ／℃ 热负荷 ／ｋＷ
６７
５６０
８５
１ ４６３
８０
２ ４０１
９０
１ ４３４
７６
３ １８３
９０
４ ９７４
８３
３ ９６６
９０
１ ７４３
１９ ７２４
物流名称
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经营与节能
Ｖｏｌ．３３ Ｎｏ．３ Ｍａｒ ． ２０１０