钢结构下料

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钢结构工时定额

钢结构工时定额1.下料：剪板、数控火焰切割、等离子切割、半自动小车、带锯。

下料定员：一人1.1．剪板依据剪板件重量（图纸、下料工艺），剪板数量，单件剪切次数修正GJGDE—02。

剪切次数修正系数表GJGDE—02剪切次数 1 2 3 4 5 6 7 8修正系数0.5 0.7 0.8 1 1.15 1.3 1.4 1.5剪板：下料、校形编号：表GJGDE—01剪板机下料工时定额（>0.4-13.7kg）表GJGDE—01序号重量(kg) 基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（分钟）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 0.4及以下 1 3.9 6 8.8 11.5 14 16.5 18.8 21 23 252 ＞0.4-1.0 1.5 5.1 8.8 12.7 16.4 19.9 23 26 28.8 31.4 33.83 ＞1.0-1.8 2 6 11.5 16.4 21 25 28.8 32.2 35.2 37.8 404 ＞1.8-2.6 2.5 7.4 14 19.9 25 29.7 33.8 37.2 40 42.8 455 ＞2.6-3.4 3 8.8 16.4 23 28.8 33.8 37.8 41.2 44.2 46.4 486 ＞3.4-4.2 3.5 10.1 18.8 26 32.2 37.2 41.2 44.6 47 49.1 51.17 ＞4.2-5.0 4 11.4 21 28.8 35.2 40 44.2 47 49.6 51.5 52.48 ＞5.0-5.8 4.5 12.7 23 31.4 37.8 42.8 46.4 49.1 51.5 52.2 549 ＞5.8-6.5 5 14 25 33.8 40 45 48 51.1 52.4 54 5511 ＞7.3-8.1 6 16.4 28.8 37.8 44.2 48 51.5 52.9 54.7 57.2 6012 ＞8.1-8.9 6.5 17.6 30.6 39.5 45.8 50 51.9 54.1 56.2 58.5 6513 ＞8.9-9.6 7 18.8 32.2 41.2 47 51.1 52.9 54.9 58.2 63 7014 ＞9.6-10.3 7.5 19.9 33.8 42.8 48 51.9 54 56.4 60 67.5 7515 ＞10.3-10.7 8 21 35.2 44.2 49.6 52.4 54.7 58.2 64 72 8016 ＞10.7-11.2 8.5 22 36.6 45.4 50.7 53.1 55.6 59.8 68 76.5 8517 ＞11.2-11.6 9 23 37.8 46.4 51.5 54 57.2 63 72 81 9018 ＞11.6-12 9.5 24 39 47.3 52.1 54.6 58.7 66.5 76 85.5 9519 ＞12-12.5 10 25 40 48 52.4 55 60 70 80 90 10020 ＞12.5-13.1 10.5 26 41.2 49.1 52.9 56.4 63 73.5 84 94.5 10521 ＞13.1-13.7 11 27 42.2 50.2 53.7 57.8 66 77 88 99 110剪板机下料工时定额（>51.8-117kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 ＞51.8-53.5 32 0.8 1.07 1.6 2.13 2.67 3.2 3.73 4.27 4.8 5.332 ＞53.5-55.3 33 0.8 1.1 1.65 2.2 2.75 3.3 3.85 4.4 4.95 5.53 ＞55.3-57.0 34 0.8 1.13 1.7 2.27 2.83 3.4 3.97 4.53 5.1 5.674 ＞57.0-58.8 35 0.85 1.17 1.75 2.33 2.92 3.5 4.08 4.67 5.25 5.835 ＞58.8-60.5 36 0.86 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 66 ＞60.5-64.0 37 0.86 1.23 1.85 2.47 3.08 3.7 4.32 4.93 5.55 6.137 ＞64.0-68.7 38 0.87 1.27 1.9 2.53 3.17 3.8 4.4 5.07 5.7 6.248 ＞68.7-71.5 39 0.87 1.3 1.95 2.6 3.25 3.9 4.55 5.2 5.85 6.3410 ＞74.4-77.2 41 0.87 1.37 2.05 2.73 3.42 4.1 4.78 5.47 6.1 6.5511 ＞77.2-80.0 42 0.88 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.21 6.6512 ＞80.0-83.3 43 0.89 1.43 2.15 2.87 3.58 4.3 5.02 5.73 6.3 6.7513 ＞83.3-86.7 44 0.89 1.47 2.2 2.93 3.67 4.4 5.13 5.87 6.4 6.8514 ＞86.7-90.0 45 0.9 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.49 6.9415 ＞90.0-93.3 46 0.9 1.53 2.3 3.07 3.83 4.6 5.37 6.09 6.59 7.0416 ＞93.3-96.7 47 0.91 1.57 2.35 3.13 3.92 4.7 5.48 6.18 6.68 7.1317 ＞96.7-100 48 0.91 1.6 2.4 3.2 4 4.8 5.6 6.27 6.77 7.218 ＞100-104 49 0.91 1.63 2.45 3.27 4.08 4.9 5.72 6.36 6.86 7.319 ＞104-108 50 0.92 1.67 2.5 3.33 4.17 5 5.83 6.45 6.95 7.4120 ＞108-113 51 0.93 1.7 2.55 3.4 4.25 5.1 5.95 6.53 7.04 7.5221 ＞113-117 52 0.94 1.73 2.6 3.47 4.33 5.2 6.04 6.6 7.1 7.63剪板机下料工时定额（>117-263kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 ＞117-121 53 0.95 1.77 2.65 3.53 4.42 5.3 6.12 6.69 7.19 7.742 121-126 54 0.95 1.8 2.7 3.6 4.5 5.4 6.21 6.77 7.27 7.833 126-131 55 0.96 1.83 2.75 3.67 4.58 5.5 6.28 6.85 7.37 7.944 131-137 56 0.97 1.87 2.8 3.73 4.67 5.6 6.36 6.91 7.46 8.045 137-143 57 0.98 1.9 2.85 3.8 4.75 5.7 6.44 6.99 7.56 8.126 143-149 58 0.99 1.93 2.9 3.87 4.83 5.8 6.51 7.07 7.65 8.217 149-154 59 0.99 1.97 2.95 3.93 4.92 5.9 6.58 7.14 7.74 8.318 154-160 60 1 2 3 4 5 6 6.65 7.2 7.83 8.49 160-168 61 1.02 2.03 3.05 4.07 5.08 6.07 6.71 7.28 7.92 8.4810 168-176 62 1.03 2.07 3.1 4.14 5.17 6.14 6.79 7.37 8.01 8.5711 176-183 63 1.05 2.1 3.15 4.2 5.25 6.21 6.85 7.47 8.09 8.6612 183-191 64 1.07 2.13 3.2 4.27 5.33 6.27 6.91 7.56 8.18 8.7413 191-197 65 1.08 2.17 3.25 4.33 5.42 6.34 6.97 7.64 8.26 8.8214 197-208 66 1.1 2.2 3.3 4.4 5.5 6.4 7.05 7.71 8.35 8.915 208-215 67 1.12 2.24 3.35 4.48 5.6 6.47 7.11 7.79 8.43 8.9816 215-223 68 1.13 2.27 3.4 4.54 5.65 6.53 7.17 7.87 8.51 9.0617 223-231 69 1.15 2.3 3.45 4.6 5.75 6.59 7.24 7.95 8.59 9.1418 231-239 70 1.17 2.34 3.5 4.67 5.83 6.65 7.3 8.03 8.66 9.2119 239-247 71 1.18 2.37 3.55 4.73 5.92 6.71 7.38 8.11 8.74 9.2920 247-255 72 1.2 2.4 3.6 4.8 6 6.77 7.46 8.18 8.81 9.3621 255-263 73 1.22 2.43 3.65 4.87 6.06 6.83 7.55 8.25 8.89 9.45剪板机下料工时定额（>263-428kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 263-270 74 1.23 2.47 3.7 4.93 6.12 6.88 7.61 8.33 8.96 9.542 270-279 75 1.25 2.5 3.75 5 6.16 6.94 7.69 8.4 9.02 9.633 279-286 76 1.27 2.53 3.8 5.06 6.24 6.99 7.74 8.48 9.1 9.74 286-294 77 1.28 2.57 3.85 5.13 6.29 7.05 7.81 8.52 9.16 9.785 294-302 78 1.3 2.6 3.9 5.195 6.35 7.105 7.875 8.595 9.23 9.866 302-310 79 1.32 2.63 3.95 5.261 6.409 7.161 7.94 8.66 9.298 9.947 310-318 80 1.33 2.665 4 5.327 6.468 7.217 8.005 8.725 9.366 10.028 318-325 81 1.35 2.698 4.05 5.393 6.527 7.273 8.07 8.79 9.434 10.109 325-333 82 1.37 2.731 4.1 5.459 6.586 7.329 8.135 8.855 9.502 10.1810 333-341 83 1.385 2.764 4.15 5.525 6.645 7.385 8.2 8.92 9.57 10.26311 341-349 84 1.402 2.797 4.2 5.591 6.704 7.441 8.265 8.985 9.638 10.3412 349-357 85 1.419 2.83 4.25 5.657 6.763 7.497 8.33 9.05 9.706 10.4213 357-365 86 1.436 2.863 4.3 5.723 6.822 7.553 8.395 9.115 9.774 10.5014 365-373 87 1.453 2.896 4.35 5.789 6.881 7.609 8.46 9.18 9.842 10.5815 373-381 88 1.47 2.929 4.4 5.855 6.94 7.665 8.525 9.245 9.91 10.6616 381-388 89 1.487 2.962 4.45 5.921 6.999 7.721 8.59 9.31 9.978 10.7417 388-396 90 1.504 2.995 4.5 5.987 7.058 7.777 8.655 9.375 10.046 10.8218 396-404 91 1.521 3.028 4.55 6.053 7.117 7.833 8.72 9.44 10.114 10.9019 404-412 92 1.538 3.061 4.6 6.119 7.176 7.889 8.785 9.505 10.182 10.9820 412-420 93 1.555 3.094 4.65 6.185 7.235 7.945 8.85 9.57 10.25 11.0621 420-428 94 1.572 3.127 4.7 6.251 7.294 8.001 8.915 9.635 10.318 11.14剪板机下料工时定额（>428-593kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 428-436 95 1.58 3.17 4.75 6.24 7.16 8.12 8.94 9.7 10.5 11.12 436-443 96 1.6 3.2 4.8 6.27 7.2 8.18 9 9.78 10.5 11.23 443-451 97 1.62 3.23 4.85 6.32 7.25 8.24 9.06 9.86 10.6 11.34 451-459 98 1.63 3.27 4.9 6.37 7.31 8.29 9.12 9.92 10.7 11.45 459-467 99 1.65 3.3 4.95 6.41 7.355 8.35 9.18 10 10.8 11.56 467-475 100 1.667 3.333 5 6.454 7.405 8.407 9.24 10.074 10.86 11.67 475-483 101 1.684 3.366 5.05 6.498 7.455 8.464 9.3 10.148 10.94 11.68 483-491 102 1.701 3.399 5.1 6.542 7.505 8.521 9.36 10.222 11.02 11.749 491-498 103 1.718 3.432 5.15 6.586 7.555 8.578 9.42 10.296 11.1 11.8310 498-506 104 1.735 3.465 5.2 6.63 7.605 8.635 9.48 10.37 11.18 11.9211 506-514 105 1.752 3.498 5.25 6.674 7.655 8.692 9.54 10.444 11.26 12.0112 514-522 106 1.769 3.531 5.3 6.718 7.705 8.749 9.6 10.518 11.34 12.113 522-530 107 1.786 3.564 5.35 6.762 7.755 8.806 9.66 10.592 11.42 12.1892857114 530-538 108 1.803 3.597 5.4 6.806 7.805 8.863 9.72 10.666 11.5 12.2715 538-546 109 1.82 3.63 5.45 6.85 7.855 8.92 9.78 10.74 11.58 12.3616 546-553 110 1.837 3.663 5.5 6.894 7.905 8.977 9.84 10.814 11.66 12.4517 553-561 111 1.854 3.696 5.55 6.938 7.955 9.034 9.9 10.888 11.74 12.5418 561-569 112 1.871 3.729 5.6 6.982 8.005 9.091 9.96 10.962 11.82 12.6319 569-577 113 1.888 3.762 5.65 7.026 8.055 9.148 10.02 11.036 11.9 12.7220 577-585 114 1.905 3.795 5.7 7.07 8.105 9.205 10.08 11.11 11.98 12.8121 585-593 115 1.922 3.828 5.75 7.114 8.155 9.262 10.14 11.184 12.06 12.901.2切割下料数控火焰切割（GJGDE—03）、空气等离子切割（GJGDE—04）、半自动切割（GJGDE—03）由下料编程人员依据图形切割件程序确定工时定额。

钢结构施工方法及主要工艺

钢结构施工方法及主要工艺1、放样制作样板时用金属划针放样,以确保其样板的精密性和正确性;放样以1：1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出;该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度;先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直;然后依据此十字线划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查;交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护;放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确;2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割;钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意;下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正;对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度;剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施;可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工;下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±,自动半自动切割小于±,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±标准规范,切割周边要求光滑平整;下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号;3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法,普遍采用钻孔,另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔;制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径,为了提高效率,可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔;钻孔的允许偏差超设计和规范时,不能采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔;4、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程;矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法;因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围;5、组立组装下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线,在组立机上进行点焊定位固定,使其形成图纸所需形状;在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工;组装定位采用断焊,其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3,断焊分布均匀,保证有足够的强度和刚度;对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台,放出1：1实样,确认无误后按设定的组装程序工作,使用工具、器具等必须合适可靠,组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制,并满足规定要求,待检验后才准正式焊接;6、焊接与再矫正主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接,焊接人员必须持证上岗;焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度;对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定;该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条,使用前应仔细检查,凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材,不得使用;H型钢焊接后,因焊接对钢材进行局部不均匀的加热,而导致焊接应力的产生发生焊接变形;故应进行矫正,矫正在矫正机上进行;7、涂装及编号构件经除锈检验验收合格后,必须在返锈前涂完第一道底漆,一般在除锈完24小时内涂完底漆;必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂,做到喷涂均匀,无明显起皱流挂,附着良好,油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求;涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护;涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号,标记可用标签或油漆直接写,必须时可标明重量,重心位置和定位标记,且构件编号宜放置在构件两端醒目处;8、钢檩条和板材制作含配件该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸,并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作,为确保构件的质量,同时指定专人对加工件进行质控;板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符,生产时必须先试车,检验首件产品合格后方可成批生产,并定时、定量进行检查;产品经检验合格后,贴上合格标识,并进行合理堆放;9、钢构件验收出厂前必须对钢构件进行验收,出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等,并在工厂内进行预拼装,检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等,待检验合格后方可出厂;10、成品的堆放及装运钢构件制作完毕后,考虑到不能及时运出或暂时不需安装,故需及时分类标识、分类堆放;堆放需考虑到安装运出顺序,先安装的构件应堆放在装车前排,避免装车时的翻动;11、钢结构制作主要工艺流程钢结构制作主要工艺流程见下面流程图：1扎螺,共同把关;2、螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后,即在垫层面上投测中线点,并根据中线点强出墨线,绘出地脚螺栓的位置,根据垫层投测的中心点,把地脚螺栓安放在设计位置;为便于螺栓就位,可采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位,也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架,在模板与木架支撑牢固后,即在其上投点放线;地螺栓安装以后,检查螺栓第一丝扣标高是符合要求,合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上;为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤,宜采用防护套将螺纹进行保护;三、钢结构安装工程1、钢结构安装准备工作●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件,检查验收构件在运输过程中造成的变形情况,并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定;吊装全吊差;具体施工时采用一台吊车负责轴①和③,另外一台吊装轴③和⑤,两台吊车同时进行吊装：1 应当利用两台吊车将各自负责的区域的钢柱从A轴开始依次进行吊装,直至把所有钢柱进行吊装完毕;2吊装钢柱过程中应当同时进行钢柱的校正和钢大梁的拼装工作;钢柱吊装完毕和校正完毕,进行钢梁的吊装,计划每一带毗刚架吊装四钩子;拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算,必要时采取加固措施;设计要求顶紧的节点,相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴,用塞尺检查,插入深度的面积之和不得大于总面积的30%,边缘最大间隙不得大于,需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时,应征得设计单位同意,并采取措施防止损坏结构,确定几何位置的主要构件,应吊装在设计位置上,在松开吊钩前就作初步校正并固定;3吊装钢梁的同时,每两榀之间的系杆同时在钢柱和钢梁校正之后安装,与刚架形成稳定的体系;依次进行吊装直至完毕;4檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业,在吊装钢梁同时人工笨力安装支撑体系;3、钢柱的吊装与校正●钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似,该工程由于结构吊装时间紧,故拟采用人工抬升辅助就位,构件就位后采用单机旋转法吊装见图表NO;4－C,为提高吊装效率,在堆放柱时,尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧;●起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm 后暂定,检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车,然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm,对准基准线,指挥吊车下降,把柱子插入锚固螺栓临时固定,钢柱经初校正后,待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩,钢柱的垂直度用经纬仪检验,如有偏差立即进行校正,在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空,以防校正过程中造成水平标高误差;都中,还须对4● 钢梁板法,人工用及时重新绑并以钢梁不在地面拉动,同时用高强大五道以上拟定为1～5轴系杆,在固定的同时,用吊锤检查其垂直度,使其符合要求简要示意图详见：图表;● 本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数很多,从而安装节点时应当用若干螺栓先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓;钢梁的检验主要是垂直度,垂直度可用挂线球检验,检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定; ● 在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核,此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,待大梁安装完后方可松开缆索;对钢梁屋脊线也必须控制;使屋架与柱尺差垫全灌浆厚度至少保持4cm以上,去除砼表面的细微物,油脂、泥土等不良物质,而保持适当粗糙;一端及两侧而之模板亦需高出板面,且留出间隔,并稍具倾斜,以使插入木棒或钢筋;灌浆料必须以拌和机拌和,若以手拌和,则缺乏流动性而使水易增加,造成收缩之危险;一经灌注,必须连续不断进行作业,直到灌浆从周围出为止,灌浆料必须从一侧开始,未完成前不可中断;灌注后,保持湿润状态保养至少七天;5、高强度螺栓施工方法●该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓,安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁,不得在雨中作业;拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧参考图表,两个连接件的为先主要后次要的顺序,H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序,同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点,最后为中间梁柱节点;高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制,并观察尾部梅花头拧掉情况,尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准,尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验;其外露丝扣不得小于2扣,连接檩条墙梁用的普通螺栓每个螺栓不得垫两个垫圈;所有安装螺孔,均不得采用气割扩孔,当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时,可用铰刀进行修整,但修整后的最大直径应小于螺栓直径的倍,铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙;●该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工,其中螺栓安装3人,初拧1人,终拧2人,并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕;位置对准,拧紧程度合理;根据檩条规格和使用部位,采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装;●支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性;●吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑;调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件;从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直;总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑;●一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上;台度角钢采用膨胀螺栓固定,山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上;●屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等;第五章、钢结构安装施工工艺主要抓好测量定位工作和节点连接焊接和栓接工作;1．测量为了能满足结构安装的精度,又能满足工程的施工进度,测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要;①基础检查、放线、标高块设置由于涉及到土建与钢结构之间的关系,因此它们之间的测量工具必须统一并经标定;a.基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点, 基础检查埋设应符合GBJ205-83规定的标准;b.处理基础表面杂物, 在基础表面弹出柱列纵横轴线;c.标高块调定后, 由土建施工单位在柱底范围内根据标高灌筑砼;对轴线的复测②对土建移交的控制点、轴线进行复测,及时修正;③测量放线对所需的控制线进行测放,并将其引出保证通视;④在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸的检测;⑤纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点,控制点采用经纬仪放轴线;⑥标高测量根据总包提供标高控制点,采用水准仪测试水平标高;核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工具后,首先根据设计图纸的位置定好梁和柱的位置,然后放出钢结构安装位置线及辅助线,用色泽鲜艳、牢固的颜色标出; 2．焊接2. 1焊工：选派经ZC考试合格电焊工进行现场焊接工作;2. 2焊接工艺1. 焊接质量的好坏直接影响装配质量,因此在构件安装时,要严格控制焊接处的间隙,错边等误差,经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊;2. 焊接前的准备工作装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊；检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠；清理焊接坡口区；将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点;3. 焊接工作为避免焊接变形,焊接时采用对称焊接；焊接过程中逐道焊缝清渣,除飞溅物,发现缺陷及时用角向砂轮打磨,除去缺陷；焊接工作结束,将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净,转移到下一焊接节点;4. 焊后检查待焊缝冷却后,进行焊缝外观检查,并在24小时后对完全坡口熔透焊缝进行超声波探伤检查;焊缝外观质量要求：焊缝中不得有裂缝；焊缝金属与母材间完全熔合,所有坡口均被填满；焊缝不应溢瘤;无损探伤检查：对一级二级焊缝进行100%20%超声波探伤;3 高强螺栓施工3. 1螺栓安装1. 高强度螺栓连接安装时,每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量,由安装时可能承担的荷载计算确定,并应符合下列规定：①.不得少于安装总数的1/3；②.不得少于两个临时螺栓；③.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%;2. 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓,以防损伤螺纹引起扭距系数的变化;3. 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致;4. 安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓;如不能自由穿入时,该孔应用绞刀进行修理,修理后孔的最大直径应小于倍螺栓直径;严禁气割扩孔;5. 安装高强度螺栓时,构件的摩擦面应保持干燥,不得在雨中作业;螺栓紧固1. 高强度螺栓施工所用的扭距扳手,使用前必须校正,其扭距误差不得大于±5%,合格后方准使用;2. 高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧;初拧扭距为施工扭距的50%;3. 大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记,以免漏拧;4. 高强度螺栓在初拧、终拧时,连接处的螺栓应按一定顺序施拧;而且初拧、终拧应在同一天完成;4 梁、柱安装1. 柱的吊装分列一次完成, 每根柱吊装就位后, 进行初步校直及固定后方可脱钩;2. 在安装钢柱时,先依据预埋杆初步就位;就位后,再通过调节柱脚底板与基础面之间的缝隙来调整柱的垂直度;完成一个单元的柱吊装后, 进行柱的精确校正, 柱的校正方法为, 先精确校正单元的四个角柱, 作为基准柱, 然后再以基准柱为准校正;3. 基准柱的校正, 采用经纬仪成90双向校正, 其它柱的校正, 采用拉钢线和吊线坠法校正, 校正时应同时满足定位和垂直的要求;4. 柱的精确校正, 应注意环境的影响, 最后定位、校正检测应选择在阴天无日照影响的条件下实施;5. 柱的校正标准为:垂直度H/1000轴线位移5mm 标高偏差3mm;6. 初步校正符合要求后,将钢梁吊装就位形成框架;由于钢梁的安装会引起钢柱的变形和位移,所以钢梁安装完毕后要重新校正钢柱垂直度和标高;重新校正合格后,进行螺栓紧固;每榀框架安装全部结束后,对柱顶标高、垂直偏差、轴线位移等作好验收记录;然后,再依据本榀框架验收记录提供的数据制定相应的技术措施,进行下一榀框架;7. 严格按照钢结构施工及验收规范GB50205-2001及钢结构工程质量检验评定标准GB50221-2001的要求组织施工;主要允许偏差如下：钢柱⑻波型板屋面相对两板应顺主导方向搭接宽度不得少于一个波;五、钢结构涂装工艺1．涂装工程的施工管理⑴施工环境：本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃,相对湿度不大于80%,同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下,禁止在室外施工;⑵施工准备：在涂装前,先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求,是否仍有返锈或重新污染的现象,否则应重新处理,同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆;对于不需涂装和禁止涂漆部位,应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆;涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等,是否超过贮存期,否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌,观察有无结块,否则不可使用；搅拌后应测定其粘度,并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内,夏天应取规定的下限,冬天则取上限;⑶施工方法与质量检验：本防腐系统涂料以喷涂为主,以提高工效并使涂层厚度均匀,表面平整美观;喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查,且应对各项工序逐项检查,哪一道不合格哪一道就应及时修补,最后检查涂层总厚度和外观至合格为止;。

钢结构生产质量问题及防治措施3篇

钢结构生产质量问题及防治措施3篇钢结构生产质量问题（一）一、下料：1、腹板、翼板板材对接不符合规范要求（腹板拼接长度2600mm,翼板拼接长度2两倍板宽）2、切割边缘不平整，局部缺口较大3、切割尺寸偏差较大，不符合规范标准（翼、腹板宽度允许偏差±3mm）4、清渣不到位5、下料余量过多（等截面H型钢允许余量±20mπι,变截面允许余量±30mm,吊车梁不放余量）二、组立1、焊接H型钢一端不平齐2、腹板与翼板的间隙过大3、翼板垂直度不符合规范标准（垂直度允许偏差：翼板宽度b÷100,且不大于3mm）4、腹板偏心度不符合规范标准（偏心度允许偏差2mm）5、定位焊间隔长度不一，焊点大小不一致6、截面大于50OmnI的焊接H型钢未打斜撑三、埋弧焊1、吊运构件、翻转构件时操作不当，造成构件变形2、气孔多。

（不允许有气孔）3、补焊，打磨不到位，打磨外观差，不顺滑，且大部分挖磨4、焊脚尺寸大小不一致，焊道跑偏四、副件1、副件未按图纸制孔，主要为偶撑板，规格不一2、切割外观差（耳板的切割转角应采用弧角）3、三角板的规格不一致4、放置零部件时堆放不整齐，未按各个项目分类放置五、矫正1、单钩吊运构件一次起吊2支以上2、构件在矫正时强行用行车吊构件，造成构件变形3、翼板垂直度不符合规范标准（垂直度允许偏差：翼板宽度b÷IOO,且不大于3mm）4、腹板变形5、机台所造成的构件变形，操作人员未及时反馈保修六、装配1、切割坡口角度不一致，外观差，焊渣未清理2、端板与翼板的角度与图纸不符3、焊道间隙过大，影响二保焊外出成型4、规格相似的零部件用错5、构件整体尺寸，对角线，零部件尺寸，方向，垂直度与图纸要求不符，或偏差过大6、装配前未能及时熟悉图纸，经常出现错误，合格率低甚至批量错误七、气保焊1、对大截面构件施焊时不打撑杆2、大截面，长度长的构件翻面时用人力强行推倒3、焊脚尺寸大小不一致4、外观成型差：气孔、夹渣、弧坑、咬边、流淌、焊瘤、漏焊、飞溅多、不平整等缺陷5、对接焊缝高低不平，大小不一，不在一条直线上八、修复1、从气保焊区吊运构件一次性数量超过6支或重量超标2、割口的处理不到位3、清渣、打磨、补缺不到位，尤其是对接焊缝的打磨4、构件变形、旁弯火焰矫正不到位5、焊缝气孔补不到位，补焊后打磨不到位，甚至未打磨九、次构件1、占用安全通道现象严重，构件随意摆放2、切割外观、焊缝外观差3、清渣、打磨不到位4、零部件装配错位，装配角度不符图纸要求十、油漆1、摩擦面进行涂装（高强螺栓摩擦面未贴纸，端板摩擦面有流淌油漆）2、吊运过程中对构件造成刮伤，擦伤的损害十一、发货1、副件班的备带板因制造时未登记造成未能达到发货要求2、前面工序不合格构件未能及时处理影响发货3、未参照平面图及构件清单进行堆货，且未及时与工程部或业主沟通4、枕木未及时整理，堆场杂乱钢结构工程质量通病的防治措施(二)一、构件运输、堆放变形1、现象:构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。

钢结构下料

引言：钢结构是一种重要的建筑结构形式，具有高强度、耐久性和可持续性等优势。

而钢结构下料是钢结构加工的重要环节，决定了结构件的质量和准确度。

本文将介绍钢结构下料的流程、工具和技术，并详细阐述下料前的准备工作、下料机械的选择、下料参数的确定、下料过程的注意事项和质量控制，最后总结钢结构下料的关键要点。

一、准备工作1.了解结构设计图纸：仔细阅读和理解结构设计图纸，了解下料的具体要求和尺寸尺度，确定下料零件数量和种类。

2.准备下料工具：包括测量工具（卷尺、角尺等）、标记工具（铅笔、粉笔等）、切割工具（钢锯、割炬等）和夹持工具（夹具、钳子等），确保工具的良好状态。

二、下料机械的选择1.剪板机：适用于薄板下料，能够快速准确地切割大量的薄板材料。

2.火焰切割机：适用于中厚板下料，能够切割各种材质的钢板，但切割精度相对较低。

3.等离子切割机：适用于厚板下料，能够实现高精度的切割，但对切割材料的要求较高。

三、下料参数的确定1.下料尺寸计算：根据结构设计图纸中的尺寸要求，综合考虑材料的测量误差和切割机械的加工误差，确定下料尺寸。

2.切割参数设置：根据下料材料的种类和厚度，调整切割机械的切割速度、切割气压等参数，以确保切割质量和效率。

四、下料过程的注意事项1.安全操作：操作人员需佩戴好个人防护装备，确保下料过程安全无误。

2.材料固定：在下料过程中，使用夹具或钳子将材料稳定固定，以防止材料移动或晃动导致下料误差。

3.切割路径规划：根据结构设计图纸中的切割路径，合理规划切割顺序，减少切割次数，提高下料效率。

4.切割质量检查：在下料过程中及时检查切割面质量，如有不符合要求的情况及时进行调整或更换刀具。

五、质量控制1.质量把控点：在下料过程中设置关键质量把控点，如下料尺寸、切割质量等，确保下料的准确性和质量。

2.质量检验记录：记录下料过程中的重要参数和质量检验结果，为后续工序的质量检验提供依据。

3.质量反馈和改进：根据下料过程中出现的质量问题和故障，及时进行反馈和改进，提高下料质量和效率。

钢结构施工流程

钢结构施工流程、检验细则钢结构主要施工工艺流程如下：施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。

一、施工放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。

（2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。

（3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。

（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从面减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。

二、基础混凝土内预埋螺栓（1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。

（2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。

（3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。

以避免预埋累栓的位移及标高的改变。

（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。

三、钢结构加工制作工艺过程：1.下料图单①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。

②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。

③检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

2.放样、号料①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。

②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。

③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

④放样和样板的允许偏差见下表：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm 宽度、长度0.5mm 孔距0.5mm加工样板角度20’⑤号料的允许偏差见下表：项目允许偏差外形尺寸1.0 孔距0.5⑥质量检验方法：用钢尺检测。

钢结构下料工艺

钢结构下料工艺1、采用的切割设备采用专用切割设备――数控六轴管相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。

数控六轴管相贯线切割机的参数项目特征数值最大切管直径800毫米最大切管壁厚40毫米切割焰种类乙炔（丙烷）火焰和等离子最大切管长度14米2、采用CAD/CAM集成技术进行管结构制作加工过程CAD/CAM技术是我国钢结构制造技术近期的发展方向，是建筑业十项新技术的内容之一。

钢结构CAD技术可以保证钢结构设计的准确性，提高设计效率，CAM技术则可显著提高钢结构加工效率、节省钢材，这两个技术的集成应用对于提高设计与施工速度和精度，降低工程成本有积极意义。

目前管结构设计加工过程流程图目前我国大部分管结构设计、加工过程制作如上图所示。

第一步由设计单位生成管结构施工图纸（一般为蓝图或电子介质）；第二步通过大量的手工操作转化为加工图纸，这个过程不仅耗时，由于存在大量的手工操作，而且非常容易出错；第三步将加工图纸通过数控管相贯线切割机制造厂家或其它专业单位提供的软件将加工图纸转化为管相贯线加工数据，这个过程同样耗时，而且非常容易出错；第四步将相贯线加工数据输入到数控机床进行管相贯线切割。

采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工过程流程图采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工制作过程如上图所示。

第一步是第一步由设计单位生成管结构施工图纸（CAD技术，一般采用电子介质）；第二步可以直接由管结构分析设计模型直接加工图，并生成构件加工数据直接输入到数控切割机进行管件加工制作。

采用CAD/CAM技术省略了从施工图纸向加工图纸转化及由加工图生成构件加工数据的过程，由于省去了中间所有需手工操作的环节，因此不仅可以避免出现错误，还节省了转化加工图及加工数据所需的大量时间，这样即可以提供管结构的制造加工效率，也可以提高管结构的加工制造质量，详见《某奥林匹克体育中心体育场屋面钢结构分析报告》。

探讨钢结构数控切割下料施工工艺

探讨钢结构数控切割下料施工工艺发布时间：2022-01-21T07:13:57.929Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：林双双丰龙俊[导读] 钢材是我国实现现代化建设必不可少的重要物资，在正常的建设生产中，免不了对钢结构的材料进行切割下料，但由于其排版本不同，便会产生不同程度的损耗，且当切割的线路和切入点的数量不同时，不仅会花费不同的时间，同时切割气体产生的消耗总量也会出现偏差，甚至还会因为切割造成变形，严重降低了切割的质量。

而利用数控切割工艺可以在很大程度上提高材料的利用率，降低成本和材料的消耗，从而提升切割的效率和质量。

林双双丰龙俊上海振华重工（集团）股份有限公司长兴分公司 201913摘要：钢材是我国实现现代化建设必不可少的重要物资，在正常的建设生产中，免不了对钢结构的材料进行切割下料，但由于其排版本不同，便会产生不同程度的损耗，且当切割的线路和切入点的数量不同时，不仅会花费不同的时间，同时切割气体产生的消耗总量也会出现偏差，甚至还会因为切割造成变形，严重降低了切割的质量。

而利用数控切割工艺可以在很大程度上提高材料的利用率，降低成本和材料的消耗，从而提升切割的效率和质量。

关键词：钢结构；数控切割；切割下料；施工工艺引言：钢结构的切割下料施工是一项十分重要的加工工艺，随着我国工业生产水平呈现出愈来愈先进的态势，钢结构加工的设备和工艺也在不断的更新与变化。

其中数控火焰切割机的广泛应用提升了钢结构切割下料工艺的质量，不仅提升了生产效率，还使得材料的有效利用率得到了大大的提升，节约成本的同时，也使得加工的精度明显提高。

因为钢结构在加工过程中会受到诸多因素的影响，从而导致材料的消耗和成本的花费容易超出预期，不仅会造成资源的浪费，还降低了生产效率。

故此，研究数控切割下料工艺对提升资源利用率及促进生产效率有着十分重要的意义。

一、技术特点及适用范围（一）技术特点第一，数控切割因其采用的是计算机的控制系统，故而可以有效地避免手工划线和切割线路造成的误差，能够最大限度的提升加工精度。

下料检验标准

加工二车间施工工艺及标准编制：王文锐校对：时间：2015年2月3日钢结构零件下料及H型钢组对焊接及检验标准1 适用范围本标准规定了下料的工艺流程和允许尺寸公差，适用于装备制造公司加工二车间普通钢结构零件板下料。

2加工车间工作流程3零件加工、检验及交接3.1 零件图绘制及零件清单编制3.1.1 收到生产科所发详图，应当首先理清图纸所含的工程项目及其分项工程，是否有设计变更，并确定各个工程项目零件的字首。

字首的确定要具有简短、唯一性，据此可判断零件所属工程项目。

3.1.2 技术人员须依据生产计划调整绘制顺序，并按工程项目分别零件图绘制及零件清单编制，零件图应按照方板有孔、方板无孔、异形有孔、异形无孔分类别绘制，每个零件都需注明编号、尺寸、数量、材质，有孔的还需注明孔径大小。

对应绘制完成一个零件，即在零件清单中录入这个零件信息，零件图绘制完毕，零件清单编制完毕。

3.1.3 零件图和零件清单依据零件类别和施工现场机械设备性能下发给对应的机械设备操作人员，以便在操作过程中，对所加工零件的尺寸、孔径等进行复核。

3.2 施工现场划线及切割作业要求3.2.1 铆工号料首先应复核零件清单、零件图的编号、尺寸、材质、数量及属性，并据此在对应的钢板上依零件板从大到小进行号料。

号料须遵循留出切割余量，减小损耗，易于切割和剪断为原则，并且需要剪断的零件，气焊需依据板材厚度将其切割为人工易于搬动的尺寸，零件号料尺寸允许偏差±1mm，孔距允许偏差为±0.5mm。

3.2.2 火焰气割和等离子切割，均要求留出适量切割余量，避免损伤相邻零件板，并且等离子气割操作人员对应下发的零件加工图进行合理排版下料，下料过程中还需核对图形零件外形尺寸与注释信息所给出的是否一致、是否有重号等，如有问题及时联系车间技术人员进行核对，再进行切割。

切割余量参见表一，气割的允许偏差参加表二。

表一表二单位：mm3.2.3 机械剪切应对应已号料的钢板找出清单中的零件，确认钢板上的粉线位置再剪切，剪出1～2块停止剪切，对照零件清单对剪出的零件尺寸进行核对，在此编号所有零件剪切完毕，对零件数量进行核对，数量正确，则在最上面零件板用记号笔以“√”标记；若缺件，则在零件清单中注明缺件数量，以便与铆工核对。

钢结构下料检验标准

钢结构下料标准1 范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

冬季施工措施(钢结构)

冬季施工措施(钢结构)目录一、冬季钢结构施工下料二、负温焊接三、钢构件的成型和矫正四、钢结构涂刷五、钢结构安装六、冬季采暖一、冬季钢结构施工下料1.在冬季使用放样的样板，制作时应使用0.5-0.75mm的铁皮。

不建议使用塑料板，因为在负温下易脆裂。

在制作样板和放样时，需要注意气温的影响，特别是构件长度方向的影响，否则会影响安装质量。

2.在低于-20℃的气温条件下，不得对碳素结构钢进行剪切和冲孔。

对于合金结构钢，不得在低于-15℃的气温条件下进行。

这是因为在低温下，钢材脆性增大，切口处更易产生裂纹。

如必须进行时，应局部进行加热到正温时方可进行。

3.在负温下需要对边缘加工的零件，应采用精密切割加工，焊缝坡口应采用自动切割。

4.对于重要结构的焊缝坡口，应采用机械加工或自动切割加工，不宜用手工气割加工。

注意不得出现鳞状表面。

5.在冬季使用氧乙炔气切割钢材时，应注意以下几点：5.1.乙炔和氧气都应置于暖棚中。

5.2.冬季使用的乙炔发生器应放置在C以上的条件下，以防止水结冻和影响使用效果。

5.3.一般情况下，氧气瓶在使用时也应置于暖棚中，以免影响使用效果。

如露天放置时，应注意保温。

二、负温焊接1.在负温下进行焊接时，需要采用负温焊接材料，以确保焊接的质量。

2.在焊接前，应对焊接部位进行预热。

预热温度应根据钢材的材质和厚度来确定。

3.焊接时应采用高效的保温措施，以确保焊接温度不受环境影响。

4.在焊接过程中，应注意保护焊接部位，避免受到外界影响。

三、钢构件的成型和矫正1.在负温下进行钢构件的成型和矫正时，需要采用适当的加热措施，以确保钢材不会变形或开裂。

2.在进行钢构件矫正时，应注意使用适当的工具和设备，以避免对钢材造成损害。

四、钢结构涂刷1.在负温下进行钢结构涂刷时，需要采用适当的涂料和涂刷工具，以确保涂刷的质量。

2.在涂刷前，应对钢材表面进行清洁处理，以确保涂料能够牢固附着在钢材上。

五、钢结构安装1.在负温下进行钢结构安装时，需要采用适当的起重设备和固定措施，以确保安装的质量。

钢结构施工工艺

钢结构施工工艺钢结构作为一种广泛应用于建筑领域的结构形式，具有强度高、重量轻、施工速度快等诸多优点。

下面将为您详细介绍钢结构的施工工艺。

一、施工准备在进行钢结构施工前，需要进行充分的准备工作。

首先，要熟悉施工图纸，理解设计意图，明确钢结构的形式、尺寸、连接方式等关键信息。

同时，要对施工现场进行勘察，了解场地条件，包括地形、地貌、周边环境等，为施工方案的制定提供依据。

其次，根据施工图纸和现场情况，编制详细的施工方案，包括施工流程、施工方法、质量控制措施、安全保障措施等。

施工方案应经过严格的审核和审批，确保其科学性、合理性和可行性。

此外，还需要准备好施工所需的材料和设备。

钢结构施工中常用的材料有钢材、焊条、焊丝、螺栓等，要确保材料的质量符合国家标准和设计要求。

施工设备包括起重机、电焊机、切割机、钻孔机等，应提前对设备进行检查和调试，确保其性能良好，能够正常运行。

二、材料采购与检验钢结构所用的钢材应根据设计要求进行采购，采购时要选择信誉好、质量可靠的供应商。

钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。

材料进场后，要进行严格的检验。

检验内容包括钢材的质量证明书、化学成分分析报告、力学性能试验报告等。

同时，要对钢材的外观进行检查，查看是否存在裂纹、分层、麻点、锈蚀等缺陷。

对于不符合要求的材料，应坚决予以退场处理。

三、钢结构制作钢结构的制作通常在工厂内进行，以保证制作质量和精度。

制作过程包括放样、下料、切割、矫正、成型、焊接、制孔等工序。

放样是根据施工图纸，将钢结构的各个构件在放样台上进行放大样，确定其实际尺寸和形状。

下料是按照放样尺寸，将钢材切割成所需的长度和形状。

切割方式有气割、等离子切割等，应根据钢材的厚度和材质选择合适的切割方式。

切割后的钢材可能会存在变形，需要进行矫正处理，使其恢复到规定的形状和尺寸。

成型是将矫正后的钢材通过弯制、冲压等方式加工成所需的构件形状。

焊接是钢结构制作中的关键工序，焊接质量直接影响钢结构的强度和稳定性。

金结制作、安装施工

金属结构制作、安装质量控制细则钢结构的制造和安装混凝土生产系统钢结构总计：380t,其中钢结构189。

9t，预埋件30t。

金属结构（除部分钢立柱在现场拼装场制作外）制造均在钢结构加工车间进行,以保证其质量。

场地规划钢结构制作场地规划布置依照运输距离短，施工方便，保证雨季施工的原则进行。

在系统内适当位置设置一个钢结构制作平台，按每工作面150t/月安排，钢结构加工车间内布置下料平台、加工间、焊接加工平台、预拼装平台及防腐、堆放场等。

为保证雨季施工，金结加工车间内按6m轨距铺设行走钢轨作为6m 跨移动钢屋架轨道，彩条布防水雨棚.钢结构制作1、下料（1）杆件的下料采用机械切割或气割,板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。

（2）节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。

(3）下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率.（4）刨、铣加工的边缘保证光洁、无台阶，加工表面不被碰撞受伤.（5）胶带机钢管柱及水管等管件下料时，相贯线部分用样板放样。

2、矫正与成型(1)钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GD50205—95附录A表A的规定。

冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。

(2）钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0。

5mm。

钢材矫正后的允许偏差符合GB50205-95表4。

2.4的规定。

(3)弯曲成型的零件，采用样板检查。

成型部位与样板的间隙不得大于2mm.(4）边缘加工的允许偏差,顶紧接触面端部铣平的允许偏差在施工图未规定时，按招标文件技术条款：表3—2的规定执行。

（5)对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件,其加工的允许偏差符合招标文件技术条款的规定。

(6）对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取水冷法矫正。

(7)对钢管杆件在制作过程中产生的变形,采用灌砂热校法进行矫正。

钢结构下料工岗位职责

钢结构下料工岗位职责1. 岗位概述钢结构下料工是钢结构制作工艺中的一项关键工作岗位。

下料工根据设计图纸和规范要求，对原材料进行测量、切割、组装等工作，确保钢结构零件的精确尺寸和质量，为后续的加工和安装工作提供可靠基础。

2. 岗位职责具体而言，钢结构下料工的职责包括以下几个方面：2.1 理解图纸和设计要求下料工需要仔细阅读并理解钢结构工程的施工图纸和相关设计要求，确保在下料过程中准确把握尺寸和形状要求。

同时，下料工还应了解各种材料的特性和成形工艺，以便根据图纸要求选择合适的下料方法和工具。

2.2 材料测量与准备下料工需要使用测量工具（如卷尺、测量尺等）对材料进行准确测量，排除误差并保证尺寸的准确性。

根据设计要求和测量结果，下料工需要进行材料裁剪和标记，确保下料的准确度和一致性。

2.3 下料操作根据图纸要求和下料计划，下料工需要使用相应的机械或手工工具对钢板、钢管等原材料进行切割和下料。

在下料过程中，下料工需要掌握合适的切割方法和技巧，保证切割的平整度和垂直度。

2.4 焊接与组装下料工在完成切割工作后，需要进行零件的组装和焊接。

在组装过程中，下料工要保证零件间的连接精度和稳定性，确保零件的准确对位。

对于需要焊接的部分，下料工需要掌握相应的焊接工艺和技巧，确保焊接质量符合要求。

2.5 质量检查与记录下料工需要对下料和焊接后的零件进行质量检查，确保尺寸和质量符合设计要求。

对于有缺陷的零件，下料工需要及时调整或更换。

同时，下料工还需要对下料过程进行记录，包括材料使用、测量结果、经验总结等，以便后续工作的参考和改进。

2.6 安全管理钢结构下料工作环境存在一定的安全风险，下料工需要严格遵守相关安全规定和操作规程，保证工作安全。

下料工需要正确佩戴防护用品，定期检查和维护使用的工具和设备，及时上报和处理安全问题。

2.7 协作与沟通钢结构下料工常常需要与设计师、测量员、焊工等其他相关人员进行协作和沟通。

下料工需要积极参与工作班组的协调，交流工作进展和问题，并及时处理和解决工作中的疑问和难题。

钢结构下料通用工艺

钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。

1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。

2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意第1 页共7 页个别件对材料轧制纹络的要求。

4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

钢结构质量控制要点与管理

钢结构质量控制要点与管理钢结构作为一种广泛应用于建筑、桥梁、工业厂房等领域的重要结构形式，其质量的优劣直接关系到工程的安全性、耐久性和使用功能。

因此，对钢结构的质量进行严格控制和有效管理至关重要。

一、钢结构原材料的质量控制1、钢材的选择钢材的品种、规格和性能应符合设计文件和相关标准的要求。

在选择钢材时，要考虑工程的使用环境、承载要求以及经济合理性等因素。

例如，在腐蚀性环境中应选用耐候钢，对于大跨度结构应选用高强度钢材。

2、钢材的检验钢材进场时，应按照相关标准进行检验，包括外观检查、化学成分分析、力学性能试验等。

外观检查主要检查钢材表面是否有裂纹、气泡、结疤、折叠等缺陷；化学成分分析用于确定钢材的元素含量是否符合标准；力学性能试验则包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，以验证钢材的强度、韧性和塑性等性能。

3、焊接材料的质量控制焊接材料的选择应与钢材的材质相匹配，并符合焊接工艺的要求。

焊接材料进场时，要检查其质量证明书、包装是否完好，并进行抽样复验。

复验项目包括化学成分、熔敷金属的力学性能等。

4、高强螺栓的质量控制高强螺栓是钢结构连接的重要部件，其质量直接影响结构的连接强度和可靠性。

高强螺栓进场时，应检查其质量证明书、规格、型号是否符合设计要求，并进行扭矩系数或紧固轴力的复验。

二、钢结构制作过程的质量控制1、放样和下料放样和下料是钢结构制作的第一道工序，其精度直接影响后续构件的加工质量。

在放样时，应根据设计图纸和工艺要求，确定构件的实际尺寸和形状，并绘制出放样图。

下料时，应采用合理的切割方法，如火焰切割、等离子切割等，并控制切割的尺寸偏差和表面质量。

2、构件的加工构件的加工包括弯曲、钻孔、铣削等工序。

在加工过程中，应严格按照工艺要求进行操作，控制加工精度和表面粗糙度。

例如，弯曲构件时，应控制弯曲半径和弯曲角度的偏差；钻孔时，应保证孔的位置精度和孔径尺寸。

3、焊接工艺的控制焊接是钢结构制作中最关键的工序之一，焊接质量的好坏直接决定了结构的强度和安全性。

钢结构制作与安装技术交底及方案

钢结构制作与安装交底内容：1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

在各类原材料检验合格后，方可进行切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物；2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm;3、在制孔时，栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清楚干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴；4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。

焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。

焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的翻修次数不宜超过两次。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等；6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。