钢结构工艺(通用部分)

钢结构制造工艺（通用部分）

一、钢材

1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书，

出厂合格证书。

1.2、钢材进入制造工厂后，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。

1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允

许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。

1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时可磨修匀顺；如钢材

有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。

1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷

标记。

二、制造工艺

1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗；

2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途，

方可进行施工；

3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作；

4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用；

2.1结构件

2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺，

施工工序；

2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行；

2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料；

2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以

保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记；

2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过

24小时，否则应重新打磨；

2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；

2.1.7、受拉区的翼板,腹板的对接焊缝应进行无损探伤,射线探伤时应不低于GB3323中规

定的Ⅱ级，超声探伤时应不低于GB11345-89中规定的Ⅰ级。重要角焊缝应不低于GB11345-89中规定的Ⅱ级。

2.1.8、所有须焊接的杆件下料时应留有焊缝收缩余量

2.1.9、所有钢材焊前必须调平、调直；

2.2、各部件制造允许偏差：

2.2.2、箱梁腹板的局部平面度，以2m平尺测量，在受压区以内小于3mm, 其他区域不

大于5mm。

2.2.3、箱梁上翼板水平偏斜≤B/600(B为翼缘宽)。

2.2.4、箱梁腹板的垂直偏斜≤H/1000(H为梁高)。

2.2.5、除上述要求外，应符合TB10212-98 《铁路钢桥制造规范》

2.3、焊缝质量要求

2.3.1、焊缝外观质量

2.3.2、对接焊缝、角焊缝超声波探伤范围及质量等级GB/T3323-87要求

2.3.3 、对接焊缝X射线探伤范围及质量等级

2.3.4、焊接：

1)CO2气体保护焊或手工电弧焊可用于所有焊缝的焊接，及定位焊；

2)埋孤自动焊可用于钢板全熔透对接、盖板与腹板的T型、工型或箱型杆件，中长直线主角焊位的焊接；

3)CO2气体保护焊丝：H08Mn2Si，φ1.2mm；

用于Q345B钢与Q345B钢、Q345B钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；

4)E5015，φ4.0mm~φ5.0mm手工电弧焊焊条、

用于Q345B钢与Q345B钢、Q345Bc钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；

5)E4303，φ4.0mm~φ5.0mm手工电弧焊焊条

用于Q235钢与Q235钢之间的焊接；

6) H08MnA，φ5mm埋孤自动焊丝、HJ431 φ1.0~φ3.0mm焊剂

用于Q345B钢与Q345B钢之间的焊接；

2.4、下料：

2.4.1、特殊板料应根据实际来料规格，编排下料图

2.4.2、周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5‰焊接收缩余量用精密切割的方法完成；

2.4.3周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量、及0.5‰焊接收缩余量，用精密切割的

方法法或其它下料方法完成；

2.4.4、因供料原因或变截面的原因，均允许采用对接接长、接宽，但要求在同一组件、或同一

部件中，相邻对接接头应错位，其错开位最小距离应大于200mm，且距水平或垂直筋板距离应大于100mm，长度接头最小应大于1000mm；

2.4.5、凡须焊接的腹板、各箱梁中间的定位隔板、均必须用机加工的方法完成，对角线＜0.5mm；

2.4.6、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时；

2.5、主梁的制造；

2.5.1、原材料进厂经复检后，上平板机进行平整；

2.5.2、各板下料质量按下表进行：

2.5.2.1、主梁的内腹板、外腹板、根据排料图下料；

2.5.2.2、腹板按排料图及拼接图，宽进行对接下料，下料必须留有对接、焊接收缩余量，拼接

按排料图所示，拼接必须错开相邻盖板对接焊缝200mm隔扳100mm，对接头大于1000mm；

2.5.2.3、对接后将各板调平、划切割边线，起拱点是靠腹板间断折线来完成；

2.5.2.4、内腹板、外腹板均为对称配对成形；

2.5.2.5、上盖板、下盖板均为对称配对成形；

2.6、主梁拼装

2.6.1、按试拼要求将试拼所须构件，按拼装顺序编号、进场、组拼；

2.6.2、预铺设起拱施工平台，按设计图要求设置最高起拱，设置支撑点，并用水平仪操起拱支

点；

2.6.3、将各隔板按图横向定位、纵筋板、内腹板、外腹板纵向定位并施焊固定；

2.6.4、将上盖板按图定位，并施焊固定；

2.6.5、经检测后方可全部焊接；

2.6.6、用已钻好连接孔的拼接板，将节段1、节段3内外腹板及上盖板用磁铁钻套钻各连接孔，

并用各1/3冲钉定位及螺栓固定；

2.6.7、用起吊支撑的方法，在主梁32700支撑位，将主梁撑起

2.6.8、按图划直线开梳形梁方孔，注意各孔孔距土1.0、孔与主梁中心线的垂直度；

2.6.9、将主梁翻身下盖扳向上，调好两边主梁平行度；

2.6.10、定位纵移孔扳，保证主梁两边纵移孔扳长方孔在同一截面上，再定位焊接并钻连接孔；

2.6.11定位纵移轨道扳，保证主梁两边轨道扳平行度，及单片主梁轨道扳宽度及直线度，再定

位焊接，保证轨道板平面度。

2.7、导（桁）梁的制造

2.7.1、加工各上下弦杆的腹板，与盖板的双面焊接面；

2.7.2、加工各连接板，与上下弦杆的双面剖焊口；

2.7.3、将各连接板的孔划线及镗好连接孔；

2.7.4、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时；

2.7.5、各板完工后经检测无误方可待下步拼装用。

2.7.6、拼装

2.7.5.1、按工艺图所示，制作组拼胎模，在拼装胎模上按图将导梁上下弦杆进行组拼成H型；

2.7.5.2、将H型进行调平调直，并探伤检测；

2.7.5.3、将各槽钢对扣施焊，并检测；若设计图采用间断焊接时，间断间隔按焊接规范执行。

2.7.6、导（桁）梁的组拼

2.7.6.1、首先进行前导梁单片组拼，在拼装平台上按导梁图将两下弦用平联并成一体，并焊为

一体；

2.7.6.2、用拼接板将各竖斜杆与上下弦杆点焊定位，按图焊各部角焊；

2.7.6.3、注意控制下弦杆的外宽；