烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用发布时间：2023-02-10T05:57:46.382Z 来源：《城镇建设》2022年19期作者：张爽[导读] 催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，张爽沧州炼化河北沧州 061000摘要：催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，主要采取以下几种措施：一是通过对催化裂化原料进行加氢处理来降低其硫含量，从而大幅度降低烟气中ＳＯｘ的排放，其处理效果明显，但是加工成本较高；二是在催化裂化反应再生体系内引入硫转移助剂，无需增加设备投资，操作简单，但由于其脱硫效率低，难以达到环保排放要求；三是直接对催化裂化再生烟气进行处理，由于其投资相对较低、脱硫效率高，其应用也较为广泛。
催化裂化再生烟气湿法脱硫技术具有工艺流程简单和原料适应性强等优势，但是湿法脱硫工艺装置在长期运行过程中会产生蓝色和白色烟羽，存在高盐废水排放量大、设备腐蚀严重等问题，影响了该技术的应用效果。
为了克服湿法烟气脱硫技术的缺陷，有些企业研究开发和应用了半干法和干法等烟气脱硫技术。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀；分析；新技术引言随着中国经济的快速发展和科技的不断创新，汽油、柴油、乙烯等石油化工产品的需求不断增加，高质量炼油量无法满足社会需求。
随着全球石油资源退化的强劲趋势以及氮和硫含量高的原油比例显着增加，越来越多的炼油公司开始尝试提炼劣质石油。
对高氮和高硫原油进行提炼，将不可避免地导致催化裂化再生烟气中的二氧化硫和氮氧化物等空气污染物含量大幅度增加。
与此同时，各国的环境要求不断提高，炼油工业的环境压力也大大增加。
1.概念催化裂化（ＦＣＣ）催化剂再生是一个在高温下烧掉沉积在催化剂表面焦炭的过程，在这个过程中会产生大量的再生烟气。
由于催化剂上的焦炭除了含有大量的碳、氢元素外还含有少量的硫、氮等元素，因此ＦＣＣ再生烟气中会有一定量的氮氧化物ＮＯｘ和硫氧化物ＳＯｘ存在。
烟气脱硫脱硝技术进展 催化裂化烟气脱硫脱硝技术
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– 该工艺由两个主要部分组成
湿式气体洗涤器（WGS） 净化处理单元（PTU） WGS主要包括一个文丘里管和一个分离塔。 碱性液体与烟气同向进入文丘里管，洗涤液体在缩径段的壁上形 成一层薄膜，然后在咽喉段的入口处被分割成液滴，由于相对速 度差的存在，气体与液滴间发生惯性碰撞，颗粒在咽喉段被捕捉 ，SOX在咽喉段和扩径段被脱除。 液体和碱性物（如NaOH）直接进入分离塔，洗涤液在分离塔中 初步净化，以保持系统中固体和溶解盐的浓度平衡，而后循环使 用，其中部分进入PTU进一步处理，将化学需氧量和悬浮物降到 合理的水平。
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– 为保证烟气中没有液滴，烟气进入液滴分离器。 – 从洗涤系统排出的洗涤液包括悬浮的细小颗粒及溶解的亚
硫酸钠和硫酸钠。
洗涤液处理系统可以将固体悬浮物分离，并且将亚硫酸钠氧化为 硫酸钠降低COD值，从而可以进入炼厂水处理系统或直接排放 。 系统包括一个澄清池脱除悬浮固体，以及一个过滤器。 氧化系统为一个塔，空气出入塔内，将亚硫酸钠氧化为硫酸钠。
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Thiopaq DeSOx
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WGS烟气脱硫技术 – Exxon公司是最早从事装置烟气排放技术研究的的公司,典 型的工艺为WGS工艺。 – 1974年建成第一套湿式气体洗涤系统，到1999年已建成 15套。 – 烟气量处理最大的为1290dam3/h，脱硫率可达到94%～ 97%。
动力波（Dyna-wave）洗涤技术 – 该技术于70年代由美国杜邦公司开发并获得专利，初期主 要用于空气污染控制。 – 它是使气体通过一个强烈湍动的液膜泡沫区，利用泡沫区 液体表面积大而且迅速更新的特点，强化了气液传质、传 热过程。 – 它能同时完成烟道气急冷、酸性气体脱出及固体粉尘脱出 三个功能。 – 可用于多个工业领域,如冶金工业的炉窑、电厂、水泥厂、 工业废弃物焚烧、钛白粉厂、炼焦厂、炼油厂、锅炉等。
裂化装置再生烟气污染物排放治理
裂化装置再生烟气污染物排放治理摘要：当前背景下，催化裂化装置再生烟气中的NOx、SO2、粉尘等大气污染物会给环境带来较大污染。
文中结合某公司催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术应用，及运行过程中存在的问题，制定有针对性的解决措施，以推进烟气脱硫脱硝技术应用的不断完善，保证污染物达标排放。
关键词：再生烟气；污染物；烟气脱硫脱硝1工艺流程说明1.1急冷段来自脱硝装置的烟气通过一矩形管进入脱硫除尘装置脱硫段，脱硫段入口管道上方装有两级喷嘴组，喷嘴组喷射循环洗涤液---该喷射液覆盖整个气流断面并均匀冲洗管道内壁以急冷烟气，使烟气饱和，烟气被冷却至绝热饱和温度：正常运行工况下约为60°C。
两级急冷喷嘴配有独立的洗涤液供给系统，即各有分支管路接至洗涤液供液总管。
急冷喷嘴组管路还另接至一套紧急供水系统，以便在洗涤液供应完全中断时还能对烟气进行急冷。
1.2逆流式脱硫段（洗涤段）SO2吸收和相当部分的颗粒物脱除是在一个开放的逆流式脱硫段内完成的。
该脱硫段布置有4级喷淋层，喷射从（脱硫除尘装置底部）洗涤液池泵入的循环液，喷射液与沿垂直方向通过的饱和汽形成逆流。
为了吸收SO2以及中和静电除尘段收集的酸雾，须在洗涤液池内添加氢氧化钠溶液，添加的量通过测量循环液的PH来控制。
脱硫段反应机理如下：吸收二氧化硫（SO2）气体生成亚硫酸氢钠/亚硫酸盐（HSO3/ SO3）液体亚硫酸盐：SO2 + 2 OH¯ + 2 Na+→Na2SO3 + H2O亚硫酸氢盐：S O2 + HSO3¯ + Na+→NaHSO3 + CO2吸收剂分解：NaOH + H2O→Na+ + OH¯SO3 / H2SO4反应：H2SO4 + 2OH¯ + 2Na+→Na2SO4 + 2 H2O脱硫段为一圆柱形塔器。
其底部作为洗涤液泵池，池底有锥形排放口。
喷淋系统喷嘴为径向流喷嘴，材料为SiC（碳化硅），有两种类型：下3层喷淋层为双向喷嘴（上下喷淋），最上层为单向喷嘴（向下喷淋），喷嘴各有喷枪支撑，为了确保喷淋液100%覆盖洗涤段断面，喷枪相应也有两种尺寸。
WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用
WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用丁大一【摘要】介绍了国内首套引进美国Exxon Mobil公司WGS湿法脱硫技术在催化裂化装置烟气脱硫除尘中的应用情况.该技术具有工艺简单、脱硫除尘效率高、操作难度小、单元能耗低、对催化烟机做功无影响等优点.脱硫率达到95％,除尘率达到90％以上,完全满足GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求.在中国石油锦西石化分公司1 Mt/a催化裂化装置上已达到连续运行2 a的国内最长周期水平.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)005【总页数】5页(P23-27)【关键词】WGS技术;催化裂化装置;烟气脱硫;除尘;工业应用【作者】丁大一【作者单位】中国石油锦西石化分公司,辽宁省葫芦岛市125001【正文语种】中文国内早期的大气污染治理始于20世纪80年代。
近年来，随着大中型城市雾霾加剧，国家加大力度对污染区、污染物以及重点污染源进行限期治理，相关的大气治理法规不断得到完善和修订，污染物排放浓度标准日益严格，大气污染物排放总量幅大削减。
国务院印发的《“十二五”节能减排综合性工作方案》中要求:在“十二五”期间全国二氧化硫排放总量削减8%，氮氧化物排放总量削减10%。
炼油企业的各类排放是主要污染源，而其中催化裂化装置再生烟气又是炼油企业主要污染源之一。
其排放物中SO2，NOx、颗粒物为主要污染物，采取净化措施对其进行有效治理十分必要。
大气污染防治法于1987年制定，并于1995年、2000年曾两次修改;2014年11月26日讨论通过《中华人民共和国大气污染防治法(修订草案)》。
从立法的角度，强制企业进行有效的大气治理。
催化裂化装置烟气排放标准长期以来执行GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》和HJ 125—2003《清洁生产标准——石油炼制业》标准，目前已被GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》替代，从2015年7月1日开始执行。
湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的应用
湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的应用发布时间：2022-08-30T09:14:53.293Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷4月8期作者：王新宇[导读] 催化裂化工艺是炼化企业生产的重要过程，随着我国能源炼厂数量越来越多王新宇广饶科力达石化科技有限公司【摘要】催化裂化工艺是炼化企业生产的重要过程，随着我国能源炼厂数量越来越多，能源催化裂化装置排放量逐渐增加，这对自然生态环境的发展造成了很大的影响。
只有根据炼化企业的生产现状和未来发展制定科学、合理的催化裂化烟气脱硫技术，进一步加强对硫化物的控制，才能有效地减少有物质的排放，真正起到保护周边的自然环境，营造一个绿色无污染的生活环境，促进科学发展和可持续发展。
本文通过论述催化裂化烟气脱硫技术的发展现状，浅析湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的改造与应用，实现烟气脱硫的减排与优化。
【关键词】催化裂化；烟气脱硫；硫化物；减排与优化一、概述催化裂化是目前石油冶炼和二次加工过程中的重要环节，在生产过程中原油中的氮氧化物和硫氧化物等转变为气体、固体颗粒等污染物随催化裂化再生烟气一起排入大气中，造成了严重的大气污染。
以我国目前的经济水平和技术能力还不允许像发达国家那样大量投入人力、物力和财力去治理大气的污染，且我国对大气中氮氧化物和硫氧化物等污染物的相关治理起步较晚，目前还处于探索阶段。
国内一些炼油厂等工业部门的烟气脱硫装置制造大部分都是从欧美等国引进的技术，许多都在试验阶段，且这些脱硫装置处理的烟气量有限，脱硫速度有待提高，如果处理不善很可能会造成二次污染?。
随着节能减排战略的提出和实施，以及相关环境法律法规要求的日益严格，炼油厂对催化裂化装置中排放出的氮氧化物和硫氧化物等污染物排放标准和治理方案也开始提上日程。
近年来炼油厂都被要求必须采用烟气脱硫脱硝优化工艺，以降低催化裂化装置中再生烟气的污染物排放量，满足大气环保要求? 。
二、烟气脱硫系统应用1、系统概况根据国家“十二五”污染减排工作精神和相关环境法律法规的要求，对于污染物排放量较大或再生烟气不能达标排放的炼化企业催化裂化装置，全面建设烟气脱硫设施。
【最新文档】脱硝剂在催化裂化装置的工业应用-范文word版 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==脱硝剂在催化裂化装置的工业应用氮氧化物(NOx)是催化裂化装置(FCC)再生烟气中的主要污染物之一,其排放量约占炼油厂NOx排放总量的50%v以上[1],约占石油炼制工业NOX排放总量的10%v[2]。
NOx不仅能形成酸雨和光化学烟雾,破坏臭氧层,损害人体健康,污染环境,同时再生烟气中NOx是形成设备应力腐蚀介质的主要来源,再生烟气低温系统易产生腐蚀,影响装置安全长周期运行[3]。
近年来,随着环保法规的日益严格,特别是201X年《石油炼制工业污染物排放标准》对FCC再生烟气NOx排放浓度限定值要求小于200mg/m3,特别地区小于100mg/m3的指标发布之后,催化烟气的氮氧化物控制已经成为炼油行业关注的重点,因此采取适宜的措施降低FCC装置的NOx排放显得尤为重要。
一、1.0Mt/a ARGG装置工艺技术特点1.0Mt/a ARGG装置由洛阳工程有限公司设计,装置包括反应―再生、分馏、吸收稳定、产品精制、余热锅炉、烟气脱硫、主风机组、气压机组等部分,采用深度催化转化工艺(ARGG)和灵活多效FDFCC技术,重油提升管反应器的原料为大庆常压渣油,其规模为1.0Mt/a,汽油提升管反应器的原料是0.36×Mt/a的稳定汽油,装置的沉降器与再生器采用同轴式布置,两根提升管采用外提升管,再生器采用单段逆流富氧再生的方式。
二、催化裂化装置再生烟气中氮氧化物产生的机理催化裂化原料中氮化物被分为四类:胺、吡啶的衍生物、吡咯的衍生物和酰胺。
大多数胺类和吡啶类化合物被认为是碱性的,这些碱性氮吸附在催化剂酸性位上,以芳香环的形式存在于焦炭中,而中和性和酸性氮的化合物则被认为进入产品中。
一般催化裂化装置原料中大约35%~40%的N转移到焦炭中[3],焦炭中的氮在烧焦过程中,首先大部分生成HCN,少量生成NH4,然后又进一步反应生成N2和NOx。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：当前高硫原料的比例增加，对工业生产的环保要求也在逐渐提升，需要全面控制好催化裂化装置再生烟气的排放工作，发挥脱硫脱硝装置的优势和作用，起到良好的污染防治效果。
本文主要是从催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的基本情况入手，重点分析其反应机理、工艺流程等方面内容，开展效果分析工作，为全面提升该装置的整体运行水平提供一定参考和借鉴。
关键词：催化裂化；再生烟气；脱硫脱硝；装置；运行效果分析引言为满足国家和地方环保要求，建设环境友好型企业，近年来中国石化催化裂化装置陆续新增了烟气脱硫、脱硝以及除尘装置。
但是由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境，装置运行中逐渐暴露出一些不足，尤其是因腐蚀问题导致的非计划停工，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1反应机理催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置实际应用的过程中，首先开展的是脱硫反应，应用了EDV湿法烟气脱硫方法，这一方法将烟气之中存在着的S02与Na0H溶液进行逆向性的充分接触反应，从而对烟气中的S02进行有效清除，同时能够有效净化和洗涤烟气，使烟气达到排放标准。
此方法实现作用的过程中，主要利用了S02+H20→H2S03这一反应式，经过一系列的化学反应，最终在PTU氧化罐中进行反应，反应式为Na2SO3+1/2O2→Na2SO4。
其次，催化裂化再生烟气脱硝反应，这主要是将烟气中的NO和NO2进行氧化反应处理生成N2O5，需要注意到的是，N2O5能和水分发生化学反应形成硝酸，最终硝酸和NaOH反应生成硝酸钠。
脱硝反应进行过程中的反应式为HNO3+NaOH→NaNO3+H2O。
2催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的效果分析工作2.1重视硫转移助剂和脱硝助剂的使用硫转移助剂以及脱硝助剂的工业应用已经非常成熟，在多套催化裂化装置都有工业案例，虽然该方法仅适用于烟气中SOx、NOx浓度较低的催化裂化装置，且存在脱除效率较低以及对原料适应性较差的问题，但该方法不需要增加设备投资，使用灵活、操作方便，不存在潜在的液体或固体废弃物处理问题，可与现有湿法脱硫脱硝技术组合应用，适合现有装置的提标改造。
烟气脱硫除尘技术在催化装置的应用(精)
烟气脱硫除尘技术在催化装置的应用探讨薛小波范秋生玉门油田分公司炼油化工总厂80万吨/年重油催化裂化装置是由原来的50万吨/年蜡油催化裂化装置扩建改造而成的。
装置自2005年开工以来，各系统运行良好，各项经济技术指标达到并超过了设计值，创造了可观的经济效益。
目前重油催化装置所用原料为混合蜡油与减压渣油的混合物，其中掺渣比为20%～25%，属于高硫重质油范畴。
由于原料未经过加氢预处理，原料中的硫大约有10%～15%在裂化反应转化到了催化焦炭中，经过再生后随烟气一起排放，致使催化烟气中硫含量较高。
同时，催化烟气中伴随有大量的催化剂细粉，浓度达到50～150mg/m3，这就导致催化烟气有高硫高粉尘的特点。
研究表明，烟气中100μm以下的悬浮物能够进入人体，粘附在支气管和肺上，危害人体健康；烟气中的SO2和NO X，排入大气会导致酸雨，使农、林、牧业受损，工业设备、建筑物、历史古迹等受到腐蚀。
为了保护周围的环境，有必要建设一套催化裂化烟气脱硫除尘系统。
1 装置现状和存在的问题催化烟气中的SO2的浓度主要取决于催化原料的硫含量，焦炭产率和再生形式。
装置混合原料的硫含量（质量分数）为0.15%～0.4%。
大约10%～15%的原料硫转化于催化焦炭中，通过再生后，生成SO2随烟气一起排放，目前装置烟气排放量为125000m3/h左右，其中SO2含量为300～500 mg/m3，烟气中催化剂细粉含量为50～150mg/m3。
根据中华人民共和国保护行业标准，HJ/T125-2003，清洁生产标准，石油炼制业，规定的催化裂化装置清洁生产标准，要求烟气中SO2含量≯550mg/m3，颗粒物浓度排放≯120mg/m3。
目前，装置SO2和催化剂粉尘排放浓度基本处于国家行业排放标准边缘。
同时，2010年11月，国家环境保护部开始对拟颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》广泛征求意见。
该标准规定，自2014年7月1日起，现有企业催化裂化装置再生烟气二氧化硫、氮氧化物和颗粒物分别不大于400mg/m3、200mg/m3和50mg/m3。
催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术
催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术随着工业的发展，烟气污染对环境和人类健康造成了严重的影响。
而其中硫氧化物和氮氧化物是主要的污染物之一。
因此，研究开发一种能够同时高效脱除烟气中的硫氧化物和氮氧化物的催化裂化新技术显得尤为重要。
催化裂化烟气同时脱硫、脱硝技术是一种基于催化作用的先进技术，能够在高温条件下实现烟气中硫氧化物和氮氧化物的去除，有效减少其对环境的影响。
该技术综合应用了催化剂、吸附剂等多种材料，通过化学反应达到同时脱硫、脱硝的目的。
首先，催化剂在催化裂化过程中起到了重要的作用。
催化剂可以降低反应温度和活化能，提高反应速率和选择性，从而促进硫氧化物和氮氧化物的催化转化。
催化剂的选择和设计对于技术的效率和稳定性具有关键影响。
目前常用的催化剂包括贵金属类、过渡金属氧化物类等，其性能和稳定性经过多次研究得到不断改善。
其次，吸附剂在催化裂化烟气处理中也起到了重要作用。
吸附剂可以吸附烟气中的硫氧化物和氮氧化物，使其从气相转化为固相，从而实现脱硫、脱硝的效果。
常用的吸附剂有活性炭、分子筛等，其物理性能和吸附能力的改进对于技术的性能和经济效益具有重要意义。
通过将催化剂和吸附剂结合使用，催化裂化烟气同时脱硫、脱硝技术能够较好地解决烟气污染问题。
催化裂化烟气处理工艺中，烟气经过预处理后，进入催化裂化装置，通过催化剂的作用，使硫氧化物和氮氧化物发生催化反应转化为无害物质。
然后，烟气经过吸附剂的处理，吸附剂将烟气中的硫氧化物和氮氧化物吸附下来，使其被固定在吸附剂上，达到脱硫、脱硝的效果。
最后，经过处理后的烟气排放出去时，其硫氧化物和氮氧化物含量大幅降低，对环境的影响也得到了有效的控制。
总的来说，催化裂化烟气同时脱硫、脱硝新技术是一种高效、环保的烟气处理技术。
通过合理选择和设计催化剂和吸附剂，可以实现烟气中硫氧化物和氮氧化物的高效去除，减少对环境的影响。
随着技术的不断进步和优化，催化裂化烟气处理技术将会在工业生产中得到广泛应用，为改善环境质量和保护人类健康做出贡献。
WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用
２０１４ 年 ７ 月
１０３
烟气脱硫装置主要包括洗涤塔系统及排液处理系统，以 ２０％ 的液碱作为吸收剂，采样负压式的文丘里管，通过涤塔循环泵，将 循环液自塔底抽出，送至两个文丘里管喷射器入口，用于增压催 化烟气，吸收烟气中的二氧化硫、颗粒物等杂质。泵出口有一小 股含固含盐废液排至废液处理系统。
废液处理系统（ＰＴＵ）包括沉降－ 过滤－ 氧化等过程，废液先 与絮凝剂混合后进入澄清器进行沉降分离，澄清器底部排出含有 泥状湿固体，经过滤后可采用安全填埋处理，澄清器上部废水溢 流到氧化罐进行氧化反应，同时外排废液再经过旋流分离器，进 一步降低污水中 ＴＳＳ 浓度，以满足排放要求。 三、脱硫原理
技术管理
WGS 湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用
杜勇（中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司 辽宁 葫芦岛 １２５００１）
摘要：为满足大气污染物排放标准要求，锦西石化分公司采 用美国埃克森美孚的 WGS 湿法脱硫技术，将外排烟气中的 SO2 浓度降低到 10mg/Nm3以下，粉尘浓度降低至 10mg/Nm3左右，起 到了很好的除尘脱硫效果。
关键词：WGS；SO2；粉尘 一、概况
中国石油锦西石化分公司催化气分车间于 １９８７ 年 １０ 月建成 投产，设计处理能力 ８０ 万吨／年。２０１３ 年 ９ 月，将两段提升管改 为单提升管，增设 ＣＲＣ，装置处理能力改为 ９０ 万吨／年。为满足 大气污染物烟气中的 ＳＯ２ 最高允许排放浓度 １００ｍｇ／Ｎｍ３， 颗粒 物 ５０ｍｇ／Ｎｍ３的要求，２０１３ 年 １１ 月建成投产烟气脱硫系统，该技 术由中国石油工程建设公司大连设计分公司引进、为国内首套采 用美国埃克森美孚公司的喷射式烟气脱硫工艺（ＷＧＳ）。 二、系统简介和工艺流程
烟气脱硫系统采用 ＮａＯＨ 作为吸收剂，主要因为其简单易 得、便于存储且生成的硫酸盐和亚硫酸盐不易堵塞喷嘴、填料等 特点，其主要反应机理如下：
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策发布时间：2022-10-28T03:51:26.789Z 来源：《科学与技术》2022年第12期6月作者：吴涛[导读] 现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升吴涛国家能源集团永州发电有限公司，湖南省永州市，425900摘要：现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升，但同时也面临着较为严重的自然资源紧缺问题。
在节能减排环保理念的落实下，中国污染物排放量较大的电厂需要进行改造，同时实施较为完善的催化裂化装置脱硫、脱硝技术。
为落实生态环境部相关，焦炉需要配套脱硫脱硝装置，以满足焦炉烟气超低排放的要求。
目前国内催化裂化装置脱硫脱硝有多种技术方案可供选择，本文通过对比分析目前各种工艺技术的优劣，为焦化企业提供合适的技术方案。
关键词：催化裂化装置；烟气；脱硫脱硝；问题；对策引言随着运行时间的延长，烟气脱硫脱硝单元相继出现了锅炉结垢、外排烟气NOx指标波动、综合塔塔壁腐蚀穿孔、外排水COD(化学需氧量)超标等问题。
经检查和分析，采取了相应的措施，保证了催化裂化联合装置的长周期安全运行。
1脱硫脱硝及烟气除尘技术的现实意义在各行业领域发展的过程中，环保节能理念逐渐渗透，开始引入脱硫脱硝与烟气除尘技术，在社会发展和环境保护关系的平衡方面提供了极大帮助。
为与节能减排发展需求相适应，有必要对此技术加以改进和完善，尽可能优化燃煤的利用率，缩减生产成本，确保工作者与周边居民健康。
伴随人们对于大气环境质量重视程度的提升与污染治理措施的落实，应当积极承担社会责任，充分发挥脱硫脱硝与烟气除尘技术作用，尽快达到节能减排目的，促进社会全面可持续发展。
2催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题2.1锅炉结垢及外排烟气NOx指标波动烟气脱硝采用NH3与NOx进行还原反应，NH3注入量根据烟气入锅炉的NOx在线检测浓度进行控制。
实际生产中烟气NOx浓度变化较大，注氨量配比少了，NOx可能超标，为确保达标，操作中注氨量总体处于过剩状态，造成氨逃逸量经常超过2.5mg/L以上，过量的NH3与烟气中的SO2反应生成NH4HSO3，造成余热锅炉省煤器结垢，烟气压降上升，发气效率下降，外排烟气NOx指标波动较大。
催化裂化烟气中的NOX及其脱硝技术应用简介
355随着我国经济的高速发展，对能源的需求日益旺盛，石油在我国能源结构中占有举足轻重的地位，因此，石油炼制行业是能源工业不可缺失的重要部分。
流化催化裂化（简称FCC）工艺是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化、生产汽柴油组分的核心工艺。
随着原油含氮化合物比例不断增加，环保要求的日益严格，催化裂化装置再生烟气排放标准正在受到越来越严格的限制和约束，对催化裂化装置烟气中的NOX的脱除已成为炼油行业重要的环境保护课题。
1 催化裂化烟气中NO X 产生的原因催化裂化烟气中的NO X 主要来自催化原料中的含氮化合物，原料与高温催化剂接触反应过程中部分氮化物沉积在催化剂上，参与反应后的待生催化剂进入再生器进行高温再生烧焦，在高温条件下，沉积在催化剂上的部分氮化物与再生氧反应转化为NO X ，大部分转化为N 2，并伴随少量NH 3生成，经再生烟气排入大气。
目前尚没有准确预测原料油中的氮含量与烟气中的NO X 生成量关系的数学模型，但可以肯定的是，原料中的总氮量越高，再生烟气中的NO X 含量越高。
此外再生烟气中的NO X 生成量与再生烟气中的过剩氧含量也有关，过剩氧含量越高，烟气中的NO X 含量也越高。
2 NOX对环境的影响为了提高催化裂化装置经济效益，催化裂化装置渣油掺炼比不断提高，由于催化裂化装置原料渣油中所含氮化物比例较高，同时剂油比也较高，必然带来更高的污染物排放量，NO X 也是形成酸雨的主要成分之一，酸雨对水生生态系统、农业生态系统、建筑物以及人体健康等方面均有危害，对生态环境造成极大的污染和破坏，此外NO X 与烃类气体共存时会产生光化学烟雾，对环境危害更大。
3 催化裂化装置污染物排放标准要求2015年4月，《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）正式发布，2015年7月1日实施。
新建企业自2015年7月1日起，现有企业自2017年7月1日起，其大气污染物排放控制按该标准的规定执行，详见表1-1。
烟气脱硝助剂在催化裂化装置上的应用
烟气脱硝助剂在催化裂化装置上的应用谢海峰【摘要】In order to meet the strict environmental requirements,the denitrification additive D was used in a similar way as the CO combustion additive to reduce NOx content in FCC regenerator flue gas in a trial run in CNOOC Huizhou Refinery.Due to the existence of catalytic additive,NOx can be trans-lated to N2 in FCC regenerator.The results indicate that the effect of denitrification additive D on the activity of catalyst,product distribution and the nature of the gasoline,diesel is not obvious.It is con-cluded that NOx content in FCC regenerator flue gas can be controlled by addition of such kind of addi-tive without any more process modification.%为了降低催化裂化再生烟气中NOx的排放浓度，中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司催化裂化装置按照CO助燃剂的添加方式，往再生系统加入烟气脱硝助剂D。
试用结果表明，通过加注烟气脱硝助剂D，可以在不停工、不动改的前提下实现催化裂化装置烟气中NOx达标排放的目标，并且烟气脱硝助剂D的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布及汽油、柴油性质无明显影响。
镁法烟气脱硫在催化裂化装置中的应用
０ 引 言
为减少 烟气 中 Ｓ Ｏ 的 排放 量 以应 对越 来 越 严 峻 的环 保 形 势 ， 大 连 西 太 平 洋 石 油 化 工 有 限 公 司 于
０ ２ ０ ０ ９年 开工 建 设 催 化 裂 化 烟 气 脱 硫 项 目， 该 装 置 应 Ｎ
◆ 有 较高 的液 气 比和大 量 的喷水 ， 可 以承 受 运 行 反
４ ０ ０喷 嘴喷水 的方 式 ， 烟气 在 急冷 区被 冷却 并 达 到 饱 和状 态 。 由喷 嘴所 射 出 的喷水 量 超 过 达 到 饱 和 状 态 所 需 的水 量 。喷水 射 出 的方 向几 乎 与气 体 的流 向成 垂 直并延 伸到 塔壁 ， 也 冲洗 塔 的 内壁 。在冷 却气 体 的
常 和污染物 浓度 不稳 定 的状 况 。 １ ． １ ． １急冷 系统及 紧急 冷却／ 稀 释 系统
烟气 在三 台余 热 锅 炉 出 口汇 合 后 以水 平 方 式 经
过 急冷 区再 进入 洗涤 塔 Ｔ 一 １ ８ ０ １ ， 通 过三组 Ｂ Ｅ Ｌ Ｃ Ｏ — Ｇ 一
用 镁 法烟 气 脱 硫 技 术 脱 除 催 化 裂 化 烟 气 中 的 Ｓ Ｏ 。 。 境 目前 ， 国内外 应 用较 为成熟 的湿 法 烟气脱 硫 工艺 有 多
携 带） 时， 可 在 ＤＣ Ｓ上 手 动 启 动 紧 急 稀 释 给 水 系 统 ， 加 入 系统 的稀 释 水会 稀 释过 量 催 化 剂并 从 系统 中 冲
洗 出去 。在 紧急 冷却 或 稀 释 操 作 过 程 中产 生 的过 量 水 将从 洗涤塔 紧急 溢流 管流 出 ， 并流 进海 水监测 池 。
送 到 上 方 的 两 个 冷 却 喷 嘴 。在 催 化 剂 跑 损 严 重 （ 过 多
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：随着我国加工原油重质化、劣质化趋势加重，原油中S、N等元素含量增加，催化裂化装置(FCC)作为原油二次加工的重要装置，其再生烟气中的SOX、NOX、粉尘等污染物增加。
SOX、NOX不仅导致酸雨、雾霾等环境污染问题，还会引发人类呼吸系统、神经系统等疾病，因此烟气脱硫脱硝装置被广泛应用于控制FCC装置烟气污染物治理。
关键词：脱硫脱硝;化学需氧量;氨逃逸引言氮氧化物(NOx)具有不同程度的毒性，其排放会导致一系列环境和人类健康问题，同时还会产生多种二次污染物，对环境造成破坏，因此NOx减量化排放受到国内外广泛关注，许多减量化技术得到了开发。
石油炼制行业是NOx排放量较高的行业之一，按照GB31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求:新建催化裂化装置(以下简称FCC装置)自2015年7月1日起执行烟气NOx排放低于200mg/m3(特别地区低于100mg/m3)的标准，因此，FCC装置外排烟气中NOx的含量达标已成为石油炼制企业环保减排的重点。
1.催化裂化烟气的组成成分为了提高石油资源的利用效率，石油化工行业通常对原油采取催化裂化的方式进行二次加工，使原油裂解成分子较小的轻质燃料油。
但是在催化裂化过程中，原料中含有的硫元素和氮元素会以氧化物的形式随烟气排放到大气中，对大气造成严重污染，这也是炼油厂主要的大气污染源之一。
因此，在炼油厂的实际操作中，会在催化裂化流程的最后环节加上脱硫和脱氮的氧化物的装置，当催化裂化工作开始时，脱硫和脱氮的氧化物的装置同时开启。
一般情况下，炼油装置一旦开启，将会持续运转三年甚至以上，所以，脱硫和脱氮的氧化物的装置必须同步连续运行同样的时间，对脱硫和脱氮的氧化物的装置的工艺设计要求相对要高。
硫的氧化物和氮的氧化物主要是由于原油在催化裂化过程产生，并且催化剂中含有硫元素，少量的催化剂在催化过程中，会发生氧化还原反应，转化成硫的氧化物，然后进入到烟气中。
催化裂化再生烟气脱硫技术
催化裂化再生烟气脱硫技术摘要：如果在空气中留存大量硫氧化物，将会严重影响着人们的身体健康。
从另一方面来看，大量硫氧化物的存在还会导致酸雨现象的出现。
当前阶段，酸雨已经成为了影响全球环境健康的一个重要因素。
在我国经济快速发展的过程中，国家部门对于环保标准提出了更高的要求。
对于各个工业企业来讲，在排污工作中，其所受到的限制性条件越来越多。
在今后工作中，便需要充分考虑到该方面条件所产生的影响。
本篇文章在综合了相关调查和研究之后完成，重点从催化裂化再生烟气特点出发，针对现阶段所使用的烟气脱硫技术进行分析，希望能够对相关工作人员和企业管理人员产生一定启示。
关键词：催化裂化、再生烟气、脱硫技术引言：从我国炼油企业特点来看，在传统工作中，多是会使用到加工低硫原油的方式，并且借助到FCC装置的积极作用，完成SOX物质的排放。
在工业快速发展的过程中，进口原油数量越来越多。
对于FCC装置来讲，其中所包含的硫含量也呈现出了明显增长态势。
相应的，对于再生烟气来讲，其中一氧化硫浓度也出现了快速攀升的态势。
针对整个工业化市场发展特点来看，在未来几年中，国内炼油厂催化裂化再生烟气治理工程将会得到进一步发展。
将烟气脱硫技术应用到此过程中，能够降低对空气造成的污染，促进经济可持续性发展。
由此可见：研究催化裂化再生烟气脱硫技术具有积极的社会意义。
一、干法烟气脱硫技术分析1.活性炭法活性炭烟气脱硫技术分析和应用活性炭法活性炭烟气脱硫技术在具体应用过程中，其既可以达到消除SO2污染的目的，同时还可以回收其中所留存的硫资源。
当其处于温度较低条件下时，SO2将会被氧化成为SO3。
在同一设备影响下，SO3也有可能被转化成为硫酸。
从活性炭特点来看，其内部空隙构造极为丰富。
从该方面特点来看，这也使得其具备了较为良好的可吸附性特征。
因此，这种优势条件的存在，便在一定程度上催生了SO2被氧化现象的形成。
如果活性炭需要在烟道气通过时，SO2则会被吸附在其表面上。
工艺方法——催化裂化烟气净化技术
工艺方法——催化裂化烟气净化技术工艺简介催化裂化反应是石油精炼过程的关键组成部分，催化裂化装置在工艺流程中会形成大量硫氧化物、氮氧化物，并且由于烟气中存在大量的吸入颗粒，从而会导致对大气环境的破坏。
1、烟气污染物脱硫技术碱性吸收剂可以有效地对烟气当中的二氧化硫进行吸收，从而达到脱硫的目的，同时烟气中最主要的催化剂颗粒被转移到液相，清洁后的烟气直排，吸收催化剂的溶液在沉积、过滤后达到排放标准，如在氧化过程中，释放出的二氧化硫的吸收循环，是很多次的氧化过程。
该种方法是比较稳定的，可以极大程度地去除SO2以及固体颗粒。
现在世界上应用于实践的烟气污染物脱硫系列技术有很多种类，可分为湿法、干法和半干法3种，分别是不同形式的脱硫和产品加工工艺。
目前FCC再生烟气设备是利用技术手段较为先进的方法，其主要是利用湿法烟气脱硫技术将大量的SO2从其烟气当中清除，并且还可将当中的灰尘清除。
同时湿式脱除系统具有更大的灵活性和可操作性，为未来潜在设备的变化、来料的变化或更严格的减排限制提供了基础提升条件。
湿法洗涤法和Labsorb、Cansolv的湿洗工艺，是湿洗法的最典型代表。
目前国内大多数催化装置采用EDV和WGS两种工艺。
（1）EDV湿洗工艺EDV湿擦洗技术由BELCO技术公司开发，其中包括烟气清洗系统和排水系统（PTU）。
这项技术采用了模块化的组合，其吸收系统由多个部分组成，例如减震冷却和吸收模块、过滤器清洁模块和水珠分离器，这些都设置在一个塔上。
烟道气体在通过洗涤塔时，冷却的区域的温度在达到了相应的饱和度时，就会将烟气当中体积大的粒子进行清除。
在吸收液的吸收板块，其专属的喷嘴喷射的吸收液与SO2反向接触，最终去除SO2。
在喷嘴上方的过滤单元当中清除细颗粒及微珠，经过净化的烟气在通过液滴分离器当中会进行液相以及气体的分离过程。
液滴进行分离后产生清洁气体再通过上烟囱排放到大气中，并回收吸收性溶液。
为了避免催化剂的积累，一些洗涤液将被排放到污水处理系统中。
CEMS在催化裂化装置烟气脱硫系统中的应用
２． 概 述 １
烟 气 排 放 连 续 监 测 系 统 Ｃ ＭＳ（ ｏ ｔ ｕ ｕ Ｅ Ｃ ｎｉ ｏ ｓ ｎ
Ｅ ｓｉｎＭｏ ｉ ｒ ｇＳ ｓｅ 是 指对 大 气 污 染 源 ｍｉ ｏ ｎｔ ｉ ｙｔｍ） ｓ ｏｎ 排放 的气 态污染 物 和 颗 粒 物 进行 浓 度 和 排 放 总量 连续 监测 并 将 信 息 实 时 传 输 到 主 管 部 门 的装 置 。 Ｃ ＭＳ由气 态 污 染 物 监 测 子 系统 、 粒 物 监 测 子 Ｅ 颗
２ ３ 烟 气 的 特 点 ．
从 １９ ９ ７年到 ２ ０ ０ ０年 是 Ｃ ＭＳ在 国内 发展 的 Ｅ 第 二个 阶段 ， 于 Ｃ ＭＳ安 装 和应 用 的 法 规 陆 续 关 Ｅ
出 台 。 由 于 缺 乏 统 一 的 技 术 规 范 ， 个 阶段 出 现 的 这
烟 气 中含 有 粉尘 ， Ｏ 及 Ｓ ， 度 高 （ 常 温 Ｓ Ｏ。 温 正
保证 流量 和 烟尘参 数 的准确 性 。
装 置 的现 状 分 析 及 建 议 Ｅ］ 化 工 环 保 ，０ ０ ３ （ ） ８ ． Ｊ． ２ １ ，０ ３ ：１７ ［ 国家 环 境 保 护 总 局 ． ／ ５ ２ ｏ 固定 污 染 源 烟 气 排 放 连 ５］ ＨＪ Ｔ７— ｏ ７ 续 监 测 技 术 规 范 （ 行 ） ｓ 北 京 ：中 国环 境 科 学 研 究 院 出 试 Ｅ ］．
夏 芳
（ 海 三 鼎工 程技 术 咨 询有 限公 司 ， 海 ２ ０ ３ ） 上 上 ０ ０ ０
摘要： 随着中国烟气排放连续监测系统 的日益成熟并系统化 ， 中石化 系统 内的催化裂化烟气脱硫装 置也陆续 配置 Ｊ炯 ｅ ，
排 放 连 续 监测 系 统 。介 绍 了 Ｃ ＥＭＳ在 国 内的 发 展 历 程 及 技 术 分 类 ， 论 了 Ｃ ＭＳ在 催 化 裂 化 烟 气 脱 硫 装 置 中技 术 应 用 的 选 讨 Ｅ 择 、 备 材 料 的选 择 ， 及 应 用 过 程 中需 要 注意 的相 关 问题 ， 结 合 催 化 裂 化装 置 烟气 的特 点 ， 后 推 荐 了 完 全 抽 取 法 实 现 烟 设 以 并 最
WGS
亟待 治 理 。ＷＧＳ湿 法 烟 气 脱 硫 技 术 是 世 界 上 最
早 应 用 的催 化 裂 化 装 置 烟 气 湿 法 洗 涤 技 术 ， 在 国 外 已有 近 ４ Ｏ年 的 成 功 应 用 经 验 ， 该 技 术 由美 国 Ｅｘ ｘ ｏ ｎ Ｍｏ ｂ ｉ ｌ 公 司研 发 ， 可 以适 应任 何 类 型 催化 裂
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ４ ～ ｌ １ １ ３ ；修 改 稿 收 到 日期 ： ２ ０ １ ５ － ０ １ － １ ２ 。
作 者 简 介 ：刘 威 ， 硕 士， 工程 师， 研 究 方 向为 Ｆ Ｃ Ｃ Ｕ 再 生 烟 气
脱硫脱硝等。 通讯联系人 ： 刘威 ， Ｅ － ｍａ ｉ ｌ ： ｌ ｉ ｕ ｗ — ｄ ｌ ＠ｃ ｎ ｐ ｃ ． ｃ ｏ ｍ． ｃ ｎ 。
化 尾气 ， 运 行稳定 。不会 因为 Ｗ Ｇ Ｓ技术 的运 行 问 题 造成催 化 裂 化 装 置 停 工 或 减 产 ， 即使 在 跑 催 化
剂 和短 时 间 停 水 、 停 电 的情 况 下 也 能 维 持 系 统 运
行 。 目前 中 国 石 油 天 然 气 股 份 有 限 公 司 已买 断 ＷＧＳ技 术 的使用 权 ， 用 于 催 化 裂化 装 置 再 生 烟 气
净 化 烟 气
ＷＧＳ技 术 的特点 及应 用效 果 。
１ 工 艺流 程简 介
ｗＧＳ湿 法 烟气 脱 硫 的工 艺 流 程 示 意 见 图 １ 。
烟气 自余
净化 污 水
图１ ＷＧ Ｓ湿 法 烟 气 脱 硫 的 工艺 流 程 示 意
该工 艺 主要 由两 部 分 组 成 ： 湿气 洗 涤 部 分 及 废 液 处理 部分 。湿 气 洗涤 部分 的主要 设 备 包括 Ｊ Ｅ Ｖ 型 文丘 里洗 涤 器 、 洗涤塔 、 烟 囱和 洗 涤 塔 循 环 泵 。烟
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Huang Fu Wang Qinghe Song Chunfeng Geng Xi Chen Dongyan
(PetroChina Sichuan Petrochemical Co., Ltd. , Chengdu 611930) Abstract: The paper analyzes the operation procedures of EDV(Electro-Dynamic Venturei) wet desulphurization
絮凝剂 kg/h 6.72
综合能耗 kg 标油
0.94
表 5 外排水环保参数
名称
运行数据
GB31570-2015石油炼制工业 污染物排放标准
流量/t/h
17.92
/
PH 值
7.32
6～9
COD/mg/l
45*
50
总悬浮物/mg/l
35
50
*进氧化罐前外排水COD为284mg/l
从表 1 和表 3 可以看出装置实际入口烟气质量好于设计值，主要原因是四川石化催化裂
system and LoTOx(Low Temperature Oxidation System) denitration process introduced from DuPont-Belco Corp.for the treatment of FCC regeneration flue gas in 2.5Mt/a FCCU of Sichuan Petrochemical Company.After the application of the tecnology,the concentrations of pollutants in the flue gas esemitted from the FCCU have been reduced significantly , i.e. the concentration of SOx has been reduced from 850mg/m3 to 5mg/m3, that of nitrogen oxides has been lowered from 205mg/m3 to 33.2mg/m3,and that of catalyst particles has been reduced from149.8mg/m3 to 24.3mg/m3, which are much lower than the emission limitsal lowed by China national applicable pollutant emission standards.
Key words: catalytic cracking; environment protection; flue gas; desu1furization; denitrification; dust removal 0 前言
催化裂化是重质油轻质化的重要过程，中国几乎所有炼油厂都有催化裂化装置，催化裂 化( FCC)再生器烟气含有大量的SOx、NOx、颗粒物等, 已经成为重要的大气污染源[1～2]。随 着我国经济的高速发展，对能源的需求愈来愈旺，加工高硫、变重等品质较差原油的比重不 断增加, SOx和NOx 的排放量越来越大, 使得FCC 装置出口再生烟气的脱硫除尘显得更为 紧迫; 另一方面，环境污染是当今人们普遍关注的问题之一，随着环境保护法的日趋严格， 必然导致限制包括FCC装置在内的各种装置的SOx和NOx排放量，降低FCC 装置SOx、NOx、 颗粒物的排放受到前所未有的关注,目前国内没有成熟FCC 再生烟气的工业化治理技术，美 国贝尔格技术公司（BELCO®）命名的EDV气体净化系统技术上个世纪八十年代就已经实 现工业化[3]。四川石化采用该技术运行状况良好，所排放烟气各项指标均满足国家排放标准 要求。 1 工艺技术简述 1.1 工艺原理
烟气脱硫脱硝装置由烟气洗涤（含脱硫及脱硝），排液处理，臭氧发生三部分组成，用 于处理来自流化催化裂化装置的烟气，除去其含有的硫氧化物气体（SOx）、氮氧化物气体
收稿日期：2017—03—02 作者简介：黄富（1984—），男，湖北蕲春县，2009 年毕业于中国石油大学(北京)应用化学专业，硕士，高级工程师，主要从事 催化裂化、气体分馏、干气提浓乙烯等装置生产管理工作，E-mail：huangf-scsh@，通讯地址：四川省成都彭州 市石化北路一号生产一部。 ∗通讯联系人
压力/kPa *仅指二氧化硫
4665 144.7
850 205 149.8 2.80
4665 51.3
5 33.2 24.3
/
表 4 主要消耗参数
25%氢氧化钠 t/h 0.45
循环水 t/h 29
生产水 t/h 31
电 kwh 580.98
氧气/氮气 0
GB31570-2015 石油炼制工业 污染物排放标准 / / 50* 100 30 /
烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用
黄富 ∗ 王清和 宋春峰 耿溪 陈东岩 （中国石油四川石化有限责任公司，四川 成都 611930）
摘要: 对四川石化2.5Mt/a催化裂化（FCC）装置引进杜邦Belco 公司的EDV®5000脱硫及LoTOXTM脱硝湿 法洗涤系统治理催化裂化再生烟气的生产运行过程进行分析。使用该技术后，FCC装置外排烟气污染物质量 浓度大幅度下降，SOx质量浓度从850mg/nm3下降到5 mg/nm3；NOx质量浓度从205 mg/Nm3下降到33.2 mg/nm3； 催化剂颗粒质量浓度从149.8 mg/nm3下降到24.3 mg/nm3，远低于国家排放标准，具有很好的环保效益。 关键词: 催化裂化 环境保护 烟气 脱硫 脱硝 除尘
表1 主要设计运行指标*
名称 位置
烟气流量 nm3/m
SOx 浓度 mg/nm3
Nox 浓度 颗粒含量 操作温度
mg/nm3
mg /nm3
℃
操作压力 kPa(g)
pH 值
烟脱入口
266000
2020
300
150
300~60
3～0
6～9
烟脱出口
/
≤100
≤150
≤50
/
/
/
*主体设备冷却吸收塔设计指标
烟气脱硫外排水管线及相关设备结垢严重，氧化罐结垢和垢脱落堵塞氧化罐底部进水 口，外排水泵结垢导致机泵效率低下，甚至损坏机泵，冷却器结垢影响其冷却效率，堵塞其 流动通道等，四川石化定期清洗烟气脱硫外排水管线及设备结垢，保证装置正常运行。为了 彻底解决结垢问题，四川石化采用斯百特物理除垢方法解决结垢问题。其工艺原理为：（1） 在排水管线上缠绕线圈，利用通电后产生磁场使得结垢的阳离子和阴离子加速碰撞生成无电 荷的小晶粒，分散在水流中，而不是被吸引到带负电荷的金属管壁上；（2）由于是脉冲电流 产生变频磁场，外加频率和与固有频率相等时，共振使得氢键断裂生成自由水分子，自由水 分子包裹在离子和小微粒周围，避免他们之间相互接触以及与金属管壁之间接触，防止生成 块状垢。
化装置原料油设计含硫量、含氮量 3000ppm、2710ppm，实际只有 1005ppm、1870ppm，同
时也能看出装置运行效率较高，装置出口硫氧化物、氮氧化物、催化剂颗粒含量远低于设计 值，更远低于国家排放标准。冷却吸收塔过滤模组可除去烟气中残余的细微颗粒和硫酸酸雾， 过滤模组内的液体由过滤模组泵循环使用，过滤模组后的烟气经由水珠分离器除去其中夹带 的液滴后，经由塔顶部的烟囱高空排放。
四川石化催化烟气脱硫单元共4台斯百特除垢装置（如图2），其中A、B、C、D代表四台 除垢装置安装位置。信号电缆缠绕在输水管道上，缠绕50～60圈，占用直管段长度0.5米， 产生磁场强度小于2高斯。应用却器和机 泵结垢问题大大减少。
（NOx）和催化剂细粉，同时除去外排烟气脱硫净化水中悬浮固体颗粒（催化剂）并降低其 化学需氧量，其脱硫脱硝主要工艺原理是通过碱洗方法将酸性气体SOx和NOx脱除。 （1） SOx脱除原理
SO2（二氧化硫）+NaOH（氢氧化钠）→ NaHSO3（亚硫酸氢钠） NaHSO3（亚硫酸氢钠）+NaOH（氢氧化钠）→ Na2SO3（亚硫酸钠）+H2O （2） NOx脱除原理 NO（一氧化氮）+O3 （臭氧）→ NO2（二氧化氮）+O2（氧气） NO2（二氧化氮）+O3 （臭氧）→ N2O5（五氧化二氮）+O2（氧气） N2O5（五氧化二氮）+H2O（水）→ 2HNO3（硝酸） HNO3（硝酸）+NaOH （氢氧化钠）→ NaNO3（硝酸钠）+H2O（水） （3）亚硫酸钠脱除原理 Na2SO3（亚硫酸钠）+1/2O2（氧气）→ Na2SO4（硫酸钠） （4）臭氧发生原理 3O2（氧气）↔ 2O3（臭氧） 1.2 工艺流程 自催化裂化余热锅炉来的烟气首先进入冷却吸收塔下部冷却吸收段，与上升的烟气与冷 却水逆向接触，烟气中大部分的二氧化硫、三氧化硫和颗粒物被洗涤脱除。为脱除NOx，冷 却吸收塔下部注入自臭氧发生部分来的臭氧。臭氧将烟气中的NOx氧化为N2O5，N2O5可在 冷却吸收段同时被冷却水洗涤脱除。冷却吸收塔需注入碱液，控制冷却吸收塔的液体保持中 性（pH值为6~9）。 塔内的液体大部分返回塔内作为冷却水，少部分送至废液预处理部分， 并接受外来补水维持塔内的液相平衡。冷却后的烟气自冷却吸收塔下部上升进入中部的过滤 模组除去烟气中残余的细微颗粒和硫酸酸雾，过滤模组后的烟气经由水珠分离器除去其中夹 带的液滴后，经由塔顶部的烟囱高空排放。外送的废液注入絮凝剂沉淀和注入空气曝气，出 去外排液中的悬浮物和降低化学耗氧量（COD）。
1.88 kg标油，其中电占主要消耗，达到1.42 kg标油；其次是氧气，用于臭氧发生器产生臭