浸出操作规程

一、浸出工操作规程1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。

2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。

（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。

）3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。

4. 当存料不低于3.20m时（最高5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。

根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。

5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。

为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。

根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。

6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。

7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。

8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走空。

在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。

注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。

9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。

二、蒸脱工操作规程1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。

2. 在料进入DTDC前约30分钟，开启间接汽进行预热，并开启E107、E108、E109，观察电流是否平稳。

3. 当料进入DTDC时，开启少量直接蒸汽，注意DTDC汽相出口温度控制在80—90℃，观察各层料温，预脱层控制在60—80℃为宜，直接气控制在100—105℃为宜，当料层进入第六层并达到一定高度时，以低频开启E109b，同时启动冷热风机，根据粕水份控制风量，热风温度不得超过100℃，直接气压力控制在350—400Kpa。

4. 粕水份在13.5％左右，温度40℃以下时，开启岀粕刮板，提升机及E110。

5. 在正常工作时要经常检查各料层高度、温度、料摆重锤活动情况，要经常观察E109电机系统负荷情况。

如发现电流超过230A，并且长时间居高不下，要立即检查各料层下料情况，如有异常，立即停止E102、E107、E108并检查维修，通知预处理停车。

6. 停车时，根据料位关闭间接汽、直接蒸汽、E109b，待料走空后，先停E109，再停冷热风机。

三、蒸发冷凝回收工操作规程1. 开车前应检查所有阀门是否关、开，润滑油是否到位，冷水池内水是否充足，并对蒸发系统进行预热。

2. 在所有设备都处于待工作状态时，开启循环水泵、矿物油循环泵、两个单极喷射泵，使冷凝系统处于负压状态。

3. 当DTDC汽相温度达到要求，浸出器混合油浓度达到要求比例，开启泵E105，小流量进入节能器，混合油进出温度为55—60℃，根据DTDC汽相温度。

混合油浓度，使节能器出口温度控制在48—55℃，浓度为60%左右。

4. 调节预热蒸发器的间接器压力为300—400kpa,当出口油温度为120—125℃左右时，开启E119b泵入汽提塔，汽提塔的间接气为400—kpa以上，直接蒸汽压力为100kpa左右，油通过泵E122在汽提塔内自动循环。

观察视镜中油的颜色略深，并出现分层，油位达到一定高度时，将油泵入罐中，此时的出油温度为115℃左右。

5. 蒸发后的混合蒸汽进入冷凝系统，冷却水的温度一般在30℃以下，E116的真空度为-45Kpa，E126的真空度为-50Kpa，冷凝后的岀液温度不得高于40℃。

6. 分水箱分离后的废水进入蒸煮罐通过DTDC间接汽的二次利用，使蒸煮罐的温度达到90—95℃，通过泵E113自行循环，混合汽体进入冷凝系统，分水箱和蒸煮罐定期排污。

7. 在冷凝系统中没有被冷凝的自由汽体，温度在20—30℃左右进入吸收塔。

进吸收塔的贫油温度为50℃左右，进解析塔的富油温度为120℃，解析塔出来的混合蒸汽入E120冷凝器。

贫富油在热交换器中进行交换，吸收塔底部的负压控制在30—40mmH2O，调节循环泵流量为8—10m3/h，防止泵空转。

8. 正常生产经常注意尾气的温度，必要时调节水的喷淋大小，不能过高或过低，调节解析塔温度。

冷却水循环水温水压是否正常，检查冷凝器的真空是否达到工艺要求，冷凝液是否平稳。

油脂浸出生产实践中几个问题的研究与应用油脂工业在改革开放后得到了迅速发展，特别是大豆一次浸出技术得到了普及和推广，生产工艺、技术设备、产品质量都有了很大地提高。

通过对多家浸出大豆油厂的调查，发现在实际生产过程中存在着平转浸出器正压大，豆粕出机温度高，粕中有疙瘩，冷凝器易结垢，尾气中溶剂排放量大等问题。

本文就上述几个问题提出了解决办法，以供同行参考。

1 平转浸出器微负压操作技术平转浸出器具有构造简单，运行平稳、功耗低、沥干好等特点，是大豆一次浸出的主要设备之一。

平转浸出器在操作使用中其内部空间往往产生正压（即压力大于环境压力），若密封不严，易造成溶剂气体逸出，增加了溶剂损耗。

为达到降低粕中残油的目的，一般采取提高浸出温度的措施，即浸出温度50?C -58?C。

在这个温度下，溶剂蒸汽具有较高的蒸汽压力。

见表1。

表1 溶剂蒸汽压力与温度的关系温度（C） 0 10 20 30 40 50 60压力（kPa） 6.80 13.9 19.7 27.7 39.0 54.7 76.6浸出温度越高，浸出器的正压就越大，溶剂气体跑冒就越多。

因此，保持微负压操作对于降低溶剂消耗，改善生产条件有非常积极的作用。

下面介绍平转浸出器微负压生产的方法。

其工艺流程如下：平转浸出器→ 浸出器冷凝器→ 水环式真空泵→ 汽水分离器→ 自由气体平衡罐↓ ↓ ↓冷凝器去分水箱冷水液体去分水箱水环式真空泵具有体积小，功耗低，安全可靠等优点。

正常生产时，浸出器的微负压应保持在50 Pa -500 Pa之间，负压太大反而增加溶剂损耗。

调节水环式真空泵的加水量可达到控制微负压高低的目的。

使用水环式真空泵应注意两点：一是浸出器料封绞龙的封闭段须加大重力门的重量；二是冷凝器与分水箱之间的冷凝管道必须加密封装置，即U型弯管。

实践证明，将Sz系列（Sz1-Sz4）水环式真空泵用于平转浸出器微负压生产操作中，是非常行之有效的方法，能从根本上解决多年来浸出器正压大的难题。

2 豆粕冷却降温技术目前，国内用于豆粕脱溶烘干的主要设备有DTDC型，DT型以及它们的改进型。

DTDC 及改进型所产豆粕为冷粕，可以直接入库装袋。

而DT型及其改进型所产生的豆粕为热粕，出机温度为105?C。

随着生产能力的扩大，完全靠自然散热，已不适应当前和今后生产形势的要求。

下面介绍利用输粕平刮板机进行改造来降低豆粕温度的方法。

其流程如下：风机↓DT型蒸脱机→ 立刮板输送机→ 水平刮板输送机→ 计量打包↓?排气此流程应注意两点：一是水平刮板链条速度适当降低，以提高料层厚度，使豆粕与冷空气充分接触，延长冷却时间；二是对水平刮板机的底板要进行改造，可以钻4 mm的喷气孔若干个，也可以改为铝合金栅篦底。

采用该技术，可实现一机多用，在对豆粕冷却降温的同时又可除去部分水分，降水率可达1%-1.5%。

3 防止冷凝器结垢的技术冷凝器是油脂浸出车间溶剂回收工序的关键设备。

它的传热性能对整个车间的溶剂消耗影响很大。

由于循环冷却水硬度大（钙、镁离子含量高，有时高达10 meq/l以上）以及在列管内流速低（有的流速仅0.05 m/s）等原因，致使钙、镁离子沉淀，附在列管壁上，大幅度降低了冷凝器的传热系数，导致溶剂蒸汽不能及时冷凝成液体。

结垢严重后，不得不用盐酸清除，不仅费时费财，而且还会腐蚀冷凝器。

因此，防止冷凝器管壁结垢是十分重要的。

防止冷凝器管壁结垢的技术措施如下：3.1 使用软化水，从根本上杜绝冷凝器结垢，循环冷却水硬度高是冷凝器结垢的主要原因。

可利用锅炉水处理设备将冷却水软化，达到一机多用。

其工艺流程如下：水源→ 泵→ 钠离子交换器→ 循环水池→ 泵→ 冷凝器→ 冷却塔↓锅炉← 多级泵← 锅炉房水箱← 泵↑车间回水为减少钠离子交换器的负荷，可将生产车间的蒸汽凝结水回到锅炉房软化水暂存缸。

3.2 实施二次散热，降低冷却水的温度目前，多数浸出油厂都采用玻璃钢冷却塔对循环冷却水进行散热（使用室外喷淋冷凝器的除外），但由于冷却塔的降温能力是有限的，一般只有7oC-8oC ，导致冷却水进口温度偏高。

尤其是在夏季生产，这一问题更加突出。

水温越高，钙镁离子就越容易析出。

采用二次散热工艺降低冷却水的温度，实践证明是可行的，与一次散热相比，冷却水温可下降5oC-6oC，其工艺流程如下：来自冷凝器的热水→ 自然喷洒散热（一次散热）→ 收集水池→ 清水泵→ 冷却塔（二次散热）→ 循环水池→ 清水泵→ 冷凝器↑补充冷水3.3 提高冷却水在列管内的流速对于使用列管冷凝器的企业来说，提高冷却水在列管内的流速不仅可以有效防止钙、镁离子的沉淀，而且还可以提高冷凝器的传热系数。

提高冷却水的流速措施主要有：一是冷却水由单程改为双程；二是列管长度由3 m改为4.5 m或6 m（面积大的取大值）；三是在每根列管内装一根直径为16 mm的填充料（例如竹杆）；四是对同一介质的两台相同面积的冷凝器，冷却水由并联走向改为串联方向。

4 减少尾气中溶剂排放量的技术在油脂浸出生产过程中，要产生一定量的自由气体，一般每t料坯约产生2 m3的自由气体。

这些自由气体是空气、溶剂蒸汽和水蒸汽组成的混合物。

自由气体经回收溶剂处理后就是尾气。

目前多数浸出油厂尾气中溶剂排放量较高，从而增加了溶剂的损耗。

解决这一问题主要有以下两个途径：4.1 降低尾气的排放量每t料坯产生的自由气体的体积与料坯形态、设备密封状况、系统负压高低有关。

降低废气量的措施有：保证存料箱内料位高度不低于1.4 m；加大浸出器封闭绞龙重力门的重量；改进DTDC脱溶机的结构，在脱溶层与烘干层之间增加一段过渡层，以防止串气；保持浸出系统微负压操作（如前述）。

4.2 降低尾气的排放温度尾气中溶剂含量与温度有关。

根据理想气体状态方程式，当废气排放温度为25?C时，废气中溶剂排放量为0.695 kg/m3；当废气排放量温度为10?C时，则废气中溶剂排放量为0.344 kg/m3。