金属断裂的微观机制及显微特征

金属断裂的微观机制及显微特征

金属断裂的微观机制为了阐明断裂的全过程(包括裂纹的生核和扩展,以及环境因素

对断裂过程的影响等),提出种种微观断裂模型,以探讨其物理实质,称为断裂机制。

属于不同断裂机制的断裂,其断口微观结构各具有独特的形貌特征。

基本脱落机制的典型微观形貌:a沿晶脆性断裂b霰石脱落c科东俄霰石脱落d韧窝

脱落]属相同基本脱落机制的断口所观测至的典型微观形貌,其物理本质和断口特征为:

沿晶脆性断裂是指断裂路径沿着不同位向的晶界(晶粒间界)所发生的一种属于低能吸

收过程的断裂。根据断裂能量消耗最小原理,裂纹的扩展路径总是沿着原子键合力最薄弱

的表面进行。晶界强度不一定最低,但如果金属存在着某些冶金因素使晶界弱化(例如杂

质原子p、s、si、sn等在晶界上偏聚或脱溶,或脆性相在晶界析出等等),则金属将会

发生沿晶脆性断裂。沿晶脆性断裂的断口特征是:在宏观断口表面上有许多亮面,每个亮面

都是一个晶粒的界面。如果进行高倍观察,就会清晰地看到每个晶粒的多面体形貌类似于

冰糖块的堆集,故有冰糖状断口之称;又由于多面体感特别强,故在三个晶界面相遇之处

能清楚地见到三重结点。

沿晶脆性断裂的出现在非常大程度上依赖于晶界面的状态和性质。课堂教学说明,纯

化金属,净化晶界,避免杂质原子在晶界上偏聚或退溶,以及防止脆性第二相在晶界划出等,均可以增加金属出现沿晶脆性断裂的女性主义。因此,应用领域x射线能谱分析法和俄歇

电子能谱分析法确认沿晶脱落面的化学成分,对从冶金因素去重新认识材料的致脆原因,

明确提出改良工艺措施存有指导意义。

微观形态:在沿晶脆性断口上,几乎没有塑性变形的痕迹或仅看到极少的韧窝。例如,过烧后的断口,就是沿晶界氧化物薄膜发生的一种沿晶脆性断裂。另外,18-8奥氏体不锈钢沿晶界大量析出碳化物后,也易产生沿晶脆断;沿晶界化学腐蚀和应力腐蚀(包括氢脆)后产生的断口,也都是沿晶脆性断口。属于这类断口的还有层状断口和撕痕状断口等。

霰石脱落属一种穿着晶脆性断裂,根据金属原子键合力的强度分析,对于一定晶系的

金属,均存有一组原子键合力最强的、在也已形变下难脱落的晶面,这种晶面通常称作解

理面。比如:属立方晶系的体心立方金属,其解理面为{100}晶面;六方晶系为{0001};三

角晶系为{111}。一个晶体如果就是沿着解理面出现脱落,则称作霰石脱落。面心立方金属

通常不出现霰石脱落(见到晶体结构)。霰石脱落的特点就是:脱落具备显著的结晶学性质,即为它的脱落面就是结晶学的解理面{},裂纹拓展方向就是沿着一定的结晶方向〈〉。

为了则表示这种结晶学性质,通常用霰石系统{}〈〉去叙述。对于体心立方金属,已观测

至的霰石系统存有{100},{100}〈011〉等。霰石断口的特征就是宏观断口十分平缓,而

微观形貌则就是由一系列小裂面(每个晶粒的解理面)所形成。在每个解理面上可以看见一

些十分吻合于裂纹拓展方向的阶梯,通常称作霰石阶。

解理阶的形态是多种多样的,同金属的组织状态和应力状态的变化有关。其中所谓

“河流花样”是解理断口的最基本的微观特征。河流花样解理阶的特点是:支

流霰石阶的合流方向代表脱落的拓展方向;合流角的大小同材料的塑性有关,而霰石

阶的原产面积和霰石阶的高度同材料中势能密度和势能组态有关。因此,通过对河流花样

霰石阶展开分析,就可以协助我们找寻主脱落源的边线,推论金属的脆性程度,和确认晶

体中势能密度和势能容量。

微观形态:在电子显微镜下观察时,解理断口呈“河流花样”和“舌状花样”。准解

理断裂也是一种穿晶断裂。根据蚀坑技术分析表明,多晶体金属的准解理断裂也是沿着原

子键合力最薄弱的晶面(即解理面)进行。例如:对于体心立方金属(如钢等),准解理

断裂也基本上是{100}晶面,但由于断裂面上存在较大程度的塑性变形(见范性形变),故

断裂面不是一个严格准确的解理面。准解理断裂首先在回火马氏体等复杂组织的钢中发现。对于大多数合金钢(如ni-cr钢和ni-cr-mo钢等),如果发生断裂的温度刚好在延性-

脆性转变温度的范围内,也常出现准解理断裂。从断口的微观形貌特征来看,在准解理断

裂中每个小断裂面的微观形态颇类似于晶体的解理断裂,也存在一些类似的河流花样,但

在各小断裂面间的连结方式上又具有某些不同于解理断裂的特征,如存在一些所谓撕裂岭等。撕裂岭是准解理断裂的一种最基本的断口形貌特征。准解理断裂的微观形貌的特征,

在某种程度上反映了解理裂纹与已发生塑性变形的晶粒间相互作用的关系。因此,对准解

理断裂面上的塑性应变进行定量测量,有可能把它同断裂有关的一些力学参数如:屈服应力、解理应力和应变硬化参数等联系起来。

微观形态:在电子显微镜和扫描电镜下观测,断口通常就是由大量韧窝相连接而变成的。每个韧窝的底部往往存有着第二二者(包含非金属夹杂着)质点。第二二者质点的尺

寸离大于韧窝的尺寸。

韧窝断裂金属多晶材料的断裂,通过空洞核的形成长大和相互连接的过程进行,这种

断裂称为韧窝断裂(dimplefracture)韧窝断裂是属于一种高能吸收过程的延性断裂。其断

口特征为:宏观形貌呈纤维状,微观形态呈蜂窝状

脱落面就是由一些细小的窝坑形成,窝坑实际上就是长大了的空洞核,通常称作韧窝,它就是韧窝脱落的最为基本形貌特征和辨识韧窝脱落机制的最为基本依据。系统的观测说明,韧窝的尺寸和深度同材料的延性有关,而韧窝的形状则同毁坏时的形变状态有关。由

于形变状态相同,适当地在相互相匹配的断口偶合面上,其韧窝形状和相互相匹配关系就

是相同的。

微观形态:在断口表面可看到许多位向不同、无金属光泽的“小棱面”或“小平面”。这些“小棱面”或“小平面”的尺寸与晶粒尺寸相对应(如果晶粒细小,则断口表面上的“小棱面”或“小平面”用肉眼就不能看到或不明显)。在电子显微镜下观察“小校面”

或“小平面”,它是由大量韧窝组成的,韧窝底部往往存在有第二相质点(或薄膜)。

由于韧窝的形状与形变状态密切相关,故对断口耦合面上二者压板部位的韧窝形状、尺寸和深度展开分析,就可以确认脱落时所在部位的形变状态和裂纹拓展的方向,并对材料的延性展开评价。除了其他脱落的机制例如:烦躁、塑性和形变

微观断裂机制的实际应用作为材料断裂韧性指标之一的裂纹扩展阻力,它不但是一个材料常数,而且也同断裂的微观机制有关。例如:当断裂机制是沿晶脆性断裂或解理断裂时,值较小;反之,当断裂机制是韧窝断裂时,则值较大。

脱落微观机制的分析,有可能把断口的形貌分析同断裂力学指标联系出来,其中最重要的成果之一就是系统地创建了脱落机制图,这对化解一些工程脱落问题十分有价值。所谓脱落机制图,就是指挑选适度的脱落参数、力学参数或物理参数做为坐标系,用它去奠定各种可能将发生的微观脱落机制的区域,以便辨认出各类金属脱落的普遍规律。在工程应用领域上,脱落机制图对工程设计,材料的挑选,采用条件的管制,以及失灵分析等都能够提供更多十分关键的指导性意见和数据资料,目前正大力开展这方面的工作。

上面介绍的断口微观形态,是按照断裂的途径来分类的。而实际生产中见到的断口有时往往是由几种类型并存的混合断口。例如,石状断口中,如果“小棱面”或“小平面”不是贯穿整个断面,断口常常是沿晶和穿晶混合断口。

在实际生产中根据瑕疵断口的宏观形貌和微观形态就可以推论出来瑕疵的类型、瑕疵产生的原因和应当实行的对策。

第七章 材料显维断口分析

第七章材料的显微断口分析 第一节断口学概述 断口学是研究金属断裂面(即断口)的形态特征、形成原因和影响因素等内容的一门科学。按照研究尺度范围的不同,它又可分为宏观断口学和和显微断口学。 宏观断口学是利用肉眼或低倍放大镜,通过分析断口的色泽、粗糙度、各种条纹(例如发射状条纹、贝壳状条纹等)和宏观变形来确定分析裂纹源的位置、裂纹扩展方向、受力状态级可能的环境介质等,并进一步推断断口的性质和断裂的原因等。 显微断口学则是利用光学显微镜、投射电子显微镜和扫描电子显微镜来研究断口的显微形貌特征、形成机制及影响因素等。它和宏观断口学研究结果互相补充及佐证,使人们能对断裂的全部过程有更深入和正确的了解。 第二节金属断口的基本显微形貌及其形成机制 造成金属断裂的外部条件及金属本身的内在因素是多种多样的,但是断裂时的断口的基本显微形貌确实很有限的。这就是说,任何断口都是有一种或几种基本显微形貌或他们的变态,按一定的规律、以不同的比例组合而成的。下面对常见几种基本断口显微形貌做介绍。 一、解理断口 解理断裂是指在一定条件下,金属因受拉应力作用而沿某些特定的结晶学平面发生分离的过程。它是由于原子间结合键的破坏而造成的穿晶断裂。一般体心立方金属和密排六方金属常发生解理断裂、低温、高应变率、三向应力状态的存在、腐蚀环境中有活性介质吸附都有利于解理断裂。 解理断口宏观上常具有放射状、人字纹、小刻面等特征。微观断口形貌主要有以下几种。 1、解理台阶解理可沿解理面、滑移面或孪晶面进行。由于实际晶体内部存在许多缺陷(如位错、析出相、夹杂物等),所以在一个晶粒内的解理并不是只沿一个晶面,而是沿一簇相互平行的晶面。这样不同高度的解理面之间的裂纹相互贯通形成台阶。 解理台阶的形成机制主要为:(1)裂纹与螺位错相互交割而产生;(2)另一种为两个相邻的解理裂纹相互靠近时,他们会批次连接起来形成台阶。如图7-1 2、河流花样由若干个解理台阶相互汇合形成河流花样。如图4-2所示。河流的流向为裂纹扩展方向,沿河流溯流而上可确定断裂源。

金属的断裂

金属的断裂 机件的三种主要失效形式:磨损、腐蚀、断裂。 其中断裂的危害最大。 断裂:又可分为完全断裂和不完全断裂。 完全断裂:在应力(或兼有热或介质)作用下,金属材料被分成两个或几个部分。 不完全断裂:只是内部存在裂纹。 研究金属断裂的宏、微观特征、断裂机理(裂纹的形成与扩展)、断裂的力学条件及影响断裂的内外因素,对于设计和材料工作者进行机件安全设计与选材十分必要。 一、断裂的类型: 断裂过程大都包括裂纹的形成与扩展两个阶段。 按照不同的分类方法,将断裂分为以下几种: 1)按宏观塑性变形程度:韧性断裂、脆性断裂。 2)按裂纹扩展途径:穿晶断裂、沿晶断裂。 3)按断裂机理分类:纯剪切断裂、微孔聚集型、解理断裂。 4)按断裂面取向分类:正断;切断 光滑拉伸试样断面收缩率<5%为脆断;> 5%为韧断。 韧性与脆性随条件改变,韧性与脆性行为也将随之变化。 1)韧性断裂: 材料断裂前及断裂过程中产生明显宏观塑性变形的断裂。 特点: 1)断裂有一个缓慢撕裂过程,且消耗大量塑性变形能。 2)断裂面一般平行于最大切应力并与主应力成45°角。 3)断口呈纤维状,灰暗色。 4)典型宏观断口特征呈杯锥状。 如:中、低强度钢光滑圆柱试样在室温下的静载拉伸断裂。 格雷菲斯公式: (1)对长为2a 的中心穿透裂纹计算所得的断裂应力公式。 (2)对长为a 的表面半椭圆裂纹也适用,此时式中的a即为裂纹长度。 但是,格雷菲斯公式:只适用于脆性固体,如玻璃、金刚石、超高强度钢等,即那些裂纹尖端无塑性变形情况。

对工程用金属材料(钢):裂纹尖端产生较大塑性变形,要消耗大量塑性变形功,其值远比表面能大,为此格雷菲斯公式需要进行修正。

第8讲 焊接结构的脆性断裂

第8讲焊接结构的脆性断裂 1.1 金属的断裂 一、金属材料断裂和形态特征 焊接结构断裂失效中,最为严重的是脆性断裂失效、疲劳断裂失效和应力腐蚀断裂失效三种类型。 断裂现象可以有多种分类标准: (1)根据金属材料断裂前变形的大小分:塑性断裂,脆性断裂 (2)按金相显微组织的形状分:穿晶断裂,沿晶断裂 (3)按宏观形态的方位分:正断,切断 由于大多数断裂是在瞬间发生的,所以,用实验方法难于掌握断裂的过程和微观机理。但是,由于断裂后在断口上经常留下能够反映断裂过程和微观机理的痕迹和特征。所以可以借助断口分析对断裂进行研究。表1-1归纳了各种断裂及其特征。 表1-1金属断裂的分类及其特征 二、脆性断裂 脆性断裂---通常称为低应力脆断。一般都在应力低于结构的设计应力和没有显著的塑性变形的情况下发生的。脆性断裂的微观机制有解理断裂和晶间断裂,如图1-1所示。 脆性断裂的宏观特征,理论上讲,是断裂前不发生塑性变形,而裂纹的扩展

速度往往很快,脆性断裂在钢中的传播速度能够达到1800m/s 。。 脆性断裂前无明显的征兆可寻,且断裂是突然发生的,因而往往引起严重的后果。 (a)解理型断口 (b)晶间断裂 图1-1 脆性断裂断口形貌 1.解理断裂 解理断裂是材料在拉应力的作用下,由于原子间结合键遭到破坏,严格地沿一定的结晶学平面(即所谓“解理面”)劈开而造成的。解理面一般是表面能最小的晶面,且往往是低指数的晶面。表1-2显示了部分晶型的主解理面、次解理面及滑移面。 表1-2 部分晶型的解理面 晶体结构 金属名称 主解理面 次解理面或滑移面 体心立方 密排六方 Zn,Cd,Mg,α-Ti,Sn {0001} {1010},{0001} 金刚石晶体 Si,Ge {111} / 离子晶体 NaCl,LiF {100} {110} 面心立方 Al,Cu,Ni,r 型钢等 / {111} 解理断裂过程包括裂纹的萌生和扩展两个阶段。 Cottrell 提出的位错聚合模型,如图1-2所示。{001}解理面与{101}和{101_ }滑移面成45o相交于[010]轴。在外力σ作用下,沿{101}面有一个具有柏氏矢量为]111[2a 和沿{101_}面的柏氏矢量为]111[2a 的两列位错相遇形成新位错为: ]111[2a +]111[2 a →]001[a (1-1)

金属断裂机理(完整版)

金属断裂机理 1 金属的断裂综述 断裂类型根据断裂的分类方法不同而有很多种,它们是依据一些各不相同的特征来分类的。 根据金属材料断裂前所产生的宏观塑性变形的大小可将断裂分为韧性断裂与脆性断裂。韧性断裂的特征是断裂前发生明显的宏观塑性变形,脆性断裂在断裂前基本上不发生塑性变形,是一种突然发生的断裂,没有明显征兆,因而危害性很大。通常,脆断前也产生微量塑性变形,一般规定光滑拉伸试样的断面收缩率小于5%为脆性断裂;大于5%为韧性断裂。可见,金属材料的韧性与脆性是依据一定条件下的塑性变形量来规定的,随着条件的改变,材料的韧性与脆性行为也将随之变化。 多晶体金属断裂时,裂纹扩展的路径可能是不同的。沿晶断裂一般为脆性断裂,而穿晶断裂既可为脆性断裂(低温下的穿晶断裂),也可以是韧性断裂(如室温下的穿晶断裂)。沿晶断裂是晶界上的一薄层连续或不连续脆性第二相、夹杂物,破坏了晶界的连续性所造成的,也可能是杂质元素向晶界偏聚引起的。应力腐蚀、氢脆、回火脆性、淬火裂纹、磨削裂纹都是沿晶断裂。有时沿晶断裂和穿晶断裂可以混合发生。 按断裂机制又可分为解理断裂与剪切断裂两类。解理断裂是金属材料在一定条件下(如体心立方金属、密排六方金属、合金处于低温或冲击载荷作用),当外加正应力达到一定数值后,以极快速率沿一定晶体学平面的穿晶断裂。解理面一般是低指数或表面能最低的晶面。对于面心立方金属来说(比如铝),在一般情况下不发生解理断裂,但面心立方金属在非常苛刻的环境条件下也可能产生解理破坏。 通常,解理断裂总是脆性断裂,但脆性断裂不一定是解理断裂,两者不是同义词,它们不是一回事。 剪切断裂是金属材料在切应力作用下,沿滑移面分离而造成的滑移面分离断裂,它又分为滑断(又称切离或纯剪切断裂)和微孔聚集型断裂。纯金属尤其是单晶体金属常发生滑断断裂;钢铁等工程材料多发生微孔聚集型断裂,如低碳钢拉伸所致的断裂即为这种断裂,是一种典型的韧性断裂。 根据断裂面取向又可将断裂分为正断型或切断型两类。若断裂面取向垂直于最大正应力,即为正断型断裂;断裂面取向与最大切应力方向相一致而与最大正应力方向约成45°角,为切断型断裂。前者如解理断裂或塑性变形受较大约束下的断裂,后者如塑性变形不受约束或约束较小情况下的断裂。

金属断裂的微观机制及显微特征

金属断裂的微观机制及显微特征 金属断裂的微观机制为了阐明断裂的全过程(包括裂纹的生核和扩展,以及环境因素 对断裂过程的影响等),提出种种微观断裂模型,以探讨其物理实质,称为断裂机制。 属于不同断裂机制的断裂,其断口微观结构各具有独特的形貌特征。 基本脱落机制的典型微观形貌:a沿晶脆性断裂b霰石脱落c科东俄霰石脱落d韧窝 脱落]属相同基本脱落机制的断口所观测至的典型微观形貌,其物理本质和断口特征为: 沿晶脆性断裂是指断裂路径沿着不同位向的晶界(晶粒间界)所发生的一种属于低能吸 收过程的断裂。根据断裂能量消耗最小原理,裂纹的扩展路径总是沿着原子键合力最薄弱 的表面进行。晶界强度不一定最低,但如果金属存在着某些冶金因素使晶界弱化(例如杂 质原子p、s、si、sn等在晶界上偏聚或脱溶,或脆性相在晶界析出等等),则金属将会 发生沿晶脆性断裂。沿晶脆性断裂的断口特征是:在宏观断口表面上有许多亮面,每个亮面 都是一个晶粒的界面。如果进行高倍观察,就会清晰地看到每个晶粒的多面体形貌类似于 冰糖块的堆集,故有冰糖状断口之称;又由于多面体感特别强,故在三个晶界面相遇之处 能清楚地见到三重结点。 沿晶脆性断裂的出现在非常大程度上依赖于晶界面的状态和性质。课堂教学说明,纯 化金属,净化晶界,避免杂质原子在晶界上偏聚或退溶,以及防止脆性第二相在晶界划出等,均可以增加金属出现沿晶脆性断裂的女性主义。因此,应用领域x射线能谱分析法和俄歇 电子能谱分析法确认沿晶脱落面的化学成分,对从冶金因素去重新认识材料的致脆原因, 明确提出改良工艺措施存有指导意义。 微观形态:在沿晶脆性断口上,几乎没有塑性变形的痕迹或仅看到极少的韧窝。例如,过烧后的断口,就是沿晶界氧化物薄膜发生的一种沿晶脆性断裂。另外,18-8奥氏体不锈钢沿晶界大量析出碳化物后,也易产生沿晶脆断;沿晶界化学腐蚀和应力腐蚀(包括氢脆)后产生的断口,也都是沿晶脆性断口。属于这类断口的还有层状断口和撕痕状断口等。 霰石脱落属一种穿着晶脆性断裂,根据金属原子键合力的强度分析,对于一定晶系的 金属,均存有一组原子键合力最强的、在也已形变下难脱落的晶面,这种晶面通常称作解 理面。比如:属立方晶系的体心立方金属,其解理面为{100}晶面;六方晶系为{0001};三 角晶系为{111}。一个晶体如果就是沿着解理面出现脱落,则称作霰石脱落。面心立方金属 通常不出现霰石脱落(见到晶体结构)。霰石脱落的特点就是:脱落具备显著的结晶学性质,即为它的脱落面就是结晶学的解理面{},裂纹拓展方向就是沿着一定的结晶方向〈〉。 为了则表示这种结晶学性质,通常用霰石系统{}〈〉去叙述。对于体心立方金属,已观测 至的霰石系统存有{100},{100}〈011〉等。霰石断口的特征就是宏观断口十分平缓,而 微观形貌则就是由一系列小裂面(每个晶粒的解理面)所形成。在每个解理面上可以看见一 些十分吻合于裂纹拓展方向的阶梯,通常称作霰石阶。

金属断裂的微观机理与典型形貌

金属断裂的微观机理与典型形貌 金属断裂是指金属材料在受到应力作用下发生破裂现象。金属断裂的微观机理和典型形貌是金属材料断裂过程中所呈现出的微观变化和破裂形态。本文将从金属断裂的微观机理和典型形貌两个方面进行探讨。 一、金属断裂的微观机理 在金属断裂的微观机理中,主要涉及到晶体的变形、晶界滑移和裂纹扩展等过程。 1. 晶体的变形 金属材料的断裂是由于晶体内部发生了塑性变形。当金属受到外力作用时,晶体内的原子会发生位移和重排,导致晶体的形状发生变化。晶体的变形过程中,会产生位错,即晶格中的原子出现错位。位错的运动和积累是金属材料塑性变形和断裂的基础。 2. 晶界滑移 金属材料由多个晶粒组成,晶粒之间存在晶界。晶界是晶粒内部晶格的不连续区域。当金属受到应力作用时,晶界处的原子会沿着晶界面滑移,从而使晶粒发生形变。晶界滑移是金属材料塑性变形和断裂的重要机制之一。 3. 裂纹扩展 裂纹是金属材料中的缺陷,是断裂的起始点。当金属受到应力作用

时,应力集中在裂纹处,导致裂纹的扩展。裂纹扩展的机理主要包括塑性扩展和脆性扩展两种形式。塑性扩展是指裂纹周围发生塑性变形,裂纹沿着塑性区域扩展;脆性扩展是指裂纹周围没有发生塑性变形,裂纹直接沿着晶体的晶面或晶界扩展。 二、金属断裂的典型形貌 金属断裂的典型形貌是指金属材料断裂后所呈现出的形态特征。根据金属断裂的不同性质和机理,金属材料的断裂形貌可以分为韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂等。 1. 韧性断裂 韧性断裂是指金属材料在受到较大应力时,发生大量的塑性变形和能量吸收,最终以拉伸断裂为主。韧性断裂的断口面平滑,有明显的塑性变形迹象,断口两侧呈现出韧带状的纹理。韧性断裂通常发生在具有良好延展性的金属材料中,如钢材、铝合金等。 2. 脆性断裂 脆性断裂是指金属材料在受到较小应力时,发生较少的塑性变形和能量吸收,最终以断裂为主。脆性断裂的断口面光洁平整,没有明显的塑性变形迹象,断口两侧呈现出晶粒状的纹理。脆性断裂通常发生在具有较低延展性的金属材料中,如铸铁、高碳钢等。 3. 疲劳断裂 疲劳断裂是指金属材料在受到循环应力作用时,发生疲劳裂纹的扩

金属断口分析

《金属断口分析》 第一章金属的断裂 第一节断裂分类 失效形式:过大的弹性变形;塑性形变;断裂;材料变化。其中危害最大的是破裂特别是断裂。通过对断口形貌特征进行分析从而获得金属断裂机理。一,宏观脆性断裂与延伸断裂 从宏观上看,断裂分为脆性断裂和延性断裂 脆性断裂指以材料表面、内部的缺陷或是微裂纹为源,在较低的应力水平下(一般不超过材料的屈服强度),在无塑性变形或只有微小塑性变形下裂纹急速扩展。在多晶体中,断裂时沿着各个晶体的内部解理面产生,由于材料的各个晶体及解理面方向是变化的,因此断裂表面在外观上呈现粒状。脆性断裂主要沿着晶界产生,称为晶间断裂。其断口平齐。 延性断裂是在较大的塑性变形产生的断裂。它是由于断裂缓慢扩展而造成的。其断口表面为无光泽的纤维状。延性断裂经过局部的颈缩,颈缩部位产生分散的空穴,小空穴不断增加和扩大聚合成微裂纹。 二,穿晶断裂和沿晶断裂 依据裂纹扩展途径不同,断裂分为穿晶断裂和沿晶断裂,或二者兼有。 穿晶断裂是指裂纹穿过晶体内部的途径发生的;穿晶断裂可能是延性的,也可能是脆性的。若断裂是穿过晶体沿解理面断开,但无明显塑性变形为脆性断裂。若穿晶断裂时出现塑性变形则为延性断裂。 沿晶断裂指以裂纹沿着晶界扩展的方式进行。沿晶断裂多为脆性断裂,,但也有延性的。应力腐蚀断口,氢脆断口都是沿晶断裂的脆性断裂。三,韧窝、解理、准解理、沿晶和疲劳断裂 这主要是根据微观断裂机制上而言 四,正断和切断 根据断面的宏观取向与最大正应力交角,断裂方式分为正断和切断 正断性断裂是指宏观断面的取向与最大正应力相垂直,如解理断裂 切断性断裂指宏观断面的取向与最大切应力方向相一致,而与最大正应力成45度

铝板裂纹特征及产生机理分析

铝板裂纹特征及产生机理分析 虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品,但实际焊接生产中并不是没有困难,主要的问题有:焊缝中的气\孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。由于铝及其合金的化学活泼性很强,表面极易形成氧化膜,且多具有难熔性质(如Al2O3的熔点为2050℃,MgO 熔点为2500℃),加之铝及其合金导热性强,焊接时容易造成不熔合现象。由于氧化膜密度同铝的密度极其接近,所以也容易成为焊缝金属中夹杂物。同时,氧化膜(特别是有MgO 存在的,不很致密的氧化膜)可以吸收较多水分而常常成为焊缝气孔的重要原因之一。此外,铝及其合金的线胀系数大,导热性又强,焊接时容易产生翘曲变形。这些也都是焊接生产中颇感困难的问题。下面,对在试验过程中产生比较严重的裂纹进行深入的分析。 1铝合金焊接接头中的裂纹及其特征 在铝合金焊接过程中,由于材料的种类、性质和焊接结构的不同,焊接接头中可以出现各种裂纹,裂纹的形态和分布特征都很复杂,根据其产生的部位可分为以下两种裂纹形式:(1)焊缝金属中的裂纹:纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、发状或弧状裂纹、焊根裂纹和显微裂纹(尤其在多层焊时)。 (2)热影响区的裂纹:焊趾裂纹、层状裂纹和熔合线附近的显微热裂纹。按裂纹产生的温度区间分为热裂纹和冷裂纹,热裂纹是在焊接时高温下产生的,它主要是由晶界上的合金元素偏析或低熔点物质的存在所引起的。根据所焊金属的材料不同,产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各有不同,热裂纹又可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹3类。热裂纹中主要产生结晶裂纹,它是在焊缝结晶过程中,在固相线附近,由于凝固金属的收缩,残余液体金属不足不能及时填充,在凝固收缩应力或外力的作用下发生沿晶开裂,这种裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝和某些铝合金;液化裂纹是在热影响区中被加热到高温的晶界凝固时的收缩应力作用下产生的。 在试验过程中发现,当填充材料表面清理不够充分时,焊接后焊缝中仍存在较多的夹杂和少量的气孔。在三组号试验中,由于\填充材料为铸造组织,其中夹杂为高熔点物质,焊接后在焊缝中仍将存在;又,铸造组织比较稀疏,孔洞较多,易于吸附含结晶水的成分和油质,它们将成为焊接过程中产生气孔的因素。当焊缝在拉伸应力作用下时,这些夹杂和气孔往往成为诱发微裂纹的关键部位。通过显微镜进一步观察发现,这些夹杂和气孔诱发的微观裂纹之间有明显的相互交汇的趋势。然而,对于夹杂物在此的有害作用究竟是主要表现为应力集中源从而诱发裂纹,还是主要表现为脆性相从而诱发裂纹,尚难以判断。此外,一般认为,铝镁合金焊缝中的气孔不会对焊缝金属的拉伸强度产生重大影响,而本研究试验中却发现焊缝拉伸试样中同时存在着由夹杂和气孔诱发微裂纹的现象。气孔诱发微裂纹的现象是否只是一种居次要地位的伴生现象,还是引起焊缝拉伸强度大幅度下降的主要因素之一,亦还有待进一步的研究 第二节裂纹 在铝合金焊接过程中,常见四种裂纹:焊缝裂纹、母材HAZ裂纹、弧坑裂纹、晶间裂纹,四种裂纹产生的原因各有不同。一、焊缝裂纹焊缝裂纹通常也叫热裂纹,一般发生在焊接完成后,在焊缝纵向中间部位,焊缝裂发生主要有以下原因。 1. 拘束应力过大产生的裂纹焊缝在冷却过程中,受到周围金属的限制,产生对焊缝的拉伸作用,由于焊缝

典型的金属沿晶断裂的微观断口

典型的金属沿晶断裂的微观断口 一、概述 金属材料是工程材料中的重要一类,其力学性能与微观结构密切相关。在金属材料断裂过程中,沿晶断裂是一种常见现象,其微观断口形貌 对材料的力学性能和断裂机制有重要影响。本文将围绕典型的金属沿 晶断裂的微观断口展开讨论。 二、金属沿晶断裂的基本概念 1. 沿晶断裂是指金属材料在断裂过程中,裂纹沿晶粒界面扩展,而不 是穿过晶粒内部。沿晶断裂通常发生在结构不均匀、晶粒尺寸较大的 金属材料中。 2. 在金属沿晶断裂的过程中,裂纹先经过晶粒边界处的位错团聚区, 由于位错堆积和局部应力集中,导致裂纹继续沿晶粒界面扩展。 三、金属沿晶断裂的特征 1. 微观断口形貌 典型的金属沿晶断裂的微观断口呈现出沿晶晶粒界面扭曲、剥离的特征。在断口上可以观察到明显的晶粒边界和晶界气孔。 2. 显微组织观察 通过金相显微镜等手段观察金属沿晶断裂的微观结构,可以发现断口

附近晶粒边界处的位错裙积、晶界气孔等特征。 3. 断口形貌分析 沿晶断裂的断口形貌具有一定的规律性,可以通过扫描电镜等手段对 其进行形貌分析和特征识别。 四、金属沿晶断裂的影响因素 1. 晶界特征 金属晶界的取向、结构和清晰度等特征对沿晶断裂的发生和扩展起着 重要作用。 2. 应力状态 外界加载条件对金属沿晶断裂的影响很大,尤其是在动态加载条件下,应力波的传播对沿晶裂纹的扩展有重要影响。 3. 化学成分 金属材料的化学成分会影响晶界的稳定性和塑性变形行为,进而影响 沿晶裂纹的扩展路径和形貌。 五、典型案例分析 通过对金属材料沿晶断裂的典型案例进行分析,可以更深入地理解其 微观断口特征和力学性能表现。

金属断口机理及分析

名词解释 延性断裂:金属材料在过载负荷的作用下,局部发生明显的宏观塑性变形后断裂。 蠕变:金属长时间在恒应力,恒温作用下,慢慢产生塑性变形的现象。 准解理断裂:断口形态与解理断口相似,但具有较大塑性变形〔变形量大于解理断裂、小于延性断裂〕是一种脆性穿晶断口 沿晶断裂:裂纹沿着晶界扩展的方式发生的断裂。 解理断裂:在正应力作用下沿解理面发生的穿晶脆断。 应力腐蚀断裂:拉应力和腐蚀介质联合作用的低应力脆断 疲劳辉纹:显微观察疲劳断口时,断口上细小的,相互平行的具有规则间距的,与裂纹扩展方向垂直的显微条纹。 正断:断面取向与最大正应力相垂直〔解理断裂、平面应变条件下的断裂〕 韧性:材料从变形到断裂过程中吸收能量的大小,是材料强度和塑性的综合反映。 冲击韧性:冲击过程中材料吸收的功除以断的面积。 位向腐蚀坑技术:利用材料腐蚀后的几何形状与晶面指数之间的关系研究晶体取向,分析断裂机理或断裂过程。 河流把戏:解理台阶及局部塑性变形形成的撕裂脊线所组成的条纹。其形状类似地图上的河流。 断口萃取复型:利用AC纸将断口上夹杂物或第二相质点萃取下来做电子衍射分析确定这些质点的晶体构造。 氢脆:金属材料由于受到含氢气氛的作用而引起的低应力脆断。 卵形韧窝:大韧窝在长大过程中与小韧窝交截产生的。 等轴韧窝:拉伸正应力作用下形成的圆形微坑。均匀分布于断口外表,显微洞孔沿空间三维方向均匀长大。 第一章 断裂的分类及特点 1.根据宏观现象分:脆性断裂和延伸断裂。 脆性断裂裂纹源:材料外表、内部的缺陷、微裂纹;断口:平齐、与正应力相垂直,人字纹或放射花纹。延性断裂裂纹源:孔穴的形成和合并;断口:三区,无光泽的纤维状,剪切面断裂、与拉伸轴线成45º . 2.根据断裂扩展途分:穿晶断裂与沿晶断裂。 穿晶断裂:裂纹穿过晶粒内部、可能为脆性断裂也可能是延性断裂; 沿晶断裂:裂纹沿着晶界扩展,多属脆断。应力腐蚀断口,氢脆断口。 3根据微观断裂的机制上分:韧窝、解理〔及准解理〕、沿晶和疲劳断裂 4根据断面的宏观取向与最大正应力的交角分:正断、切断 正断:断面取向与最大正应力相垂直〔解理断裂、平面应变条件下的断裂〕 切断:断面取向与最大切应力相一致,与最大应力成45º交角〔平面应力条件下的撕裂〕根据裂纹尖端应力分布的不同,主要可分为三类裂纹变形: 裂纹张开型、边缘滑开型〔正向滑开型〕、侧向滑开型〔撒开型〕 裂纹尺寸与断裂强度的关系 Kic:材料的断裂韧性,反映材料抗脆性断裂的物理常量〔不同于应力强度因子,与K准则相似〕 :断裂应力〔剩余强度〕 a :裂纹深度〔长度〕

金属的断裂条件及断口

金属的断裂条件及断口 金属在外加载荷的作用下,当应力达到材料的断裂强度时,发生断裂。断裂是裂纹发生和发展的过程。 1,断裂的类型 根据断裂前金属材料产生塑性变形量的大小,可分为韧性断裂和脆性断裂。韧性断裂:断裂前产生较大的塑性变形,断口呈暗灰色的纤维状。脆性断裂:断裂前没有明显的塑性变形,断口平齐,呈光亮的结晶状。韧性断裂与脆性断裂过程的显著区别是裂纹扩散的情况不同。 韧性断裂和脆性断裂只是相对的概念,在实际载荷下,不同的材料都有可能发生脆性断裂;同一种材料又由于温度、应力、环境等条件的不同,会出现不同的断裂。 2,断裂的方式 根据断裂面的取向可分为正断和切断。正断:断口的宏观断裂面与最大正应力方向垂直,一般为脆断,也可能韧断。切断:断口的宏观断裂面与最大正应力方向呈45°,为韧断。 3,断裂的形式 裂纹扩散的途径可分为穿晶断裂和晶间断裂。穿晶断裂:裂纹穿 过晶粒内部,韧断也可为脆断。晶间断裂:裂纹穿越晶粒本身,脆断机器零件断裂后不仅完全丧失服役能力,而且还可能造成不应有的经济损失及伤亡事故。断裂是机器零件最危险的失效形式。按断裂前是否产生塑性

变形和裂纹扩展路径做如下分类。 韧性断裂的特征是断裂前发生明显的宏观塑性变形,用肉眼或低倍显微镜观察时,断口呈暗灰色纤维状,有大量塑性变形的痕迹。脆性断裂则相反,断裂前从宏观来看无明显塑性变形积累,断口平齐而发亮,常呈人字纹或放射花样。 宏观脆性断裂是一种危险的突然事故。脆性断裂前无宏观塑性变形,又往往没有其他预兆,一旦开裂后,裂纹迅速扩展,造成严重的破坏及人身事故。因而对于使用有可能产生脆断的零件,必须从脆断的角度计算其承载能力,并且应充分估计过载的可能性。.金属 材料产生脆性断裂的条件 (1)温度任何一种断裂都具有两个强度指标,屈服强度和表征裂纹失稳扩散的临界断裂强度。温度高,原子运动热能大,位错源释放出位错,移动吸收能量;温度低反之。 (2)缺陷材料韧性裂纹尖端应力大,韧性好发生屈服,产生塑性变形,限制裂纹进一步扩散。裂纹长度裂纹越长,越容易发生脆性断裂。缺陷尖锐程度越尖锐,越容易发生脆性断裂。 (3)厚度钢板越厚,冲击韧性越低,韧-脆性转变温度越高。原因:(A)越厚,在厚度方向的收缩变形所受到的约束作用越大, 使约束应力增加,在钢板厚度范围内形成平面应变状态。(B)冶金 效应,厚板中晶粒较粗大,内部产生的偏析较多。 (4)加载速度低强度钢,速度越快,韧-脆性转变温度降低。

构件发生疲劳断裂时微观形貌特征

构件发生疲劳断裂时微观形貌特征 一、引言 疲劳断裂是材料科学和工程领域中一个重要的问题,它导致许多实际 工程中的失效事故。研究材料在疲劳载荷下的断裂行为及其微观形貌 特征对于预防疲劳断裂具有重要的意义。本文将探讨构件在疲劳断裂 发生时的微观形貌特征。 二、疲劳断裂的基本特征 1. 疲劳断裂是指在交变应力作用下,材料在较短时间内经历多次应力 循环后出现断裂的现象。 2. 疲劳断裂的形貌特征包括疲劳裂纹的形态和扩展方向等。 三、微观形貌特征的分析 1. 晶粒形貌特征 在疲劳断裂过程中,晶粒会逐渐失去规则的排列状态,形成疲劳裂纹。晶粒在断裂前后的形态变化对于断裂的过程和机制具有重要的意义。 2. 疲劳裂纹的扩展 疲劳裂纹的扩展路径是材料疲劳断裂行为中的重要特征之一。疲劳裂 纹往往呈现出交错、分叉等形态,揭示了材料在疲劳断裂过程中的特 殊应力状态及其对裂纹形成的影响。

3. 微观结构的变化 材料在疲劳断裂过程中,其微观结构会发生变化,如晶粒尺寸的变化、位错堆积等。这些变化对材料的强度和断裂性能都有重要影响,因此 对微观结构的研究可以揭示材料疲劳断裂的机制。 四、疲劳断裂的机制 1. 晶界滑移与扩展 在疲劳断裂过程中,晶界的滑移与扩展是一个重要的机制。晶界滑移 的不规则扩展对材料的疲劳性能有重要影响。 2. 前驱裂纹的形成 疲劳断裂过程中,前驱裂纹的形成是一个重要的环节。微观形貌特征 的分析可以帮助揭示前驱裂纹形成的机制。 3. 微观缺陷的影响 材料在制备和应力加载过程中存在着各种微观缺陷,这些缺陷对疲劳 断裂的形貌特征有重要的影响。研究微观缺陷对疲劳断裂的影响,可 以为材料设计和工程应用提供重要参考。 五、研究方法 1. 金相显微镜观察 金相显微镜是研究材料微观形貌特征的重要工具之一,通过观察材料 的金相组织和晶粒形貌特征,可以揭示材料疲劳断裂的微观机理。

断口的宏观形貌、微观形态及断裂机理

断口的宏观描摹、微观外形及断裂机理之杨若古兰 创作 按断裂的途径,断口可分为穿晶断裂和沿晶断裂两大类.穿晶断裂又分为穿晶韧性断裂和穿晶解理断裂(其中包含准解理断裂).沿晶断裂也分为沿晶韧性断裂和沿晶脆性断裂.上面分别加以讨论. (1)穿晶韧窝型断口断裂穿过晶粒内部,由大量韧窝的成核、扩展、连接而构成的一种断口. 宏观描摹:在拉伸试验情况下,老是先塑性变形,惹起缩颈,然后在缩颈部位裂纹沿与外力垂直的方向扩展,到必定程度后失稳,沿与外力成45°方向快速发展至断裂.尽人皆知,这类断口称为杯锥状断口.断口概况粗糙不服,无金属光泽,故又称为纤维状断口. 微观外形:在电子显微镜和扫描电镜下观察,断口通常是由大量韧窝连接而成的.每个韧窝的底部常常存在着第二相(包含非金属夹杂)质点.第二相质点的尺寸远小于韧窝的尺寸. 韧窝构成的缘由普通有两种构成情况: 1)韧窝底部有第二相质点的情况.因为第二相质点与基体的力学功能分歧(另外,还 有第二相质点与基体的结合能力、热膨胀系数、第二相质点本人的大小、外形等的影响),所以在塑性变形过程中沿第二相

质点鸿沟(或穿过第二相质点)易构成微孔裂纹的核心.在应力感化下,这些微孔裂纹的核心逐步长大,并随着塑性变形的添加,显微孔坑之间的连接部分逐步变薄,直至最初断裂.图3-41是微孔穿过第二相质点的示意图.若微孔沿第二相点鸿沟成核、扩展构成韧窝型裂纹后,则第二相质点留在韧窝的某一侧. 2)在韧窝的底部没有第二相质点存在的情况.韧窝的构成是因为材料中本来有显微孔穴或者是因为塑性变形而构成的显微孔穴,这些显微孔穴随塑性变形的增大而不竭扩展和彼此连接,直至断裂.这类韧窝的构成常常须要进行很大的塑性变形后才干够实现.是以,在这类断口上常常只要少量的韧窝或少量变外形韧窝,有的甚至经很大的塑性变形后仍见不到韧窝.当变形不大时,断口呈波纹状或蛇形花样,而当变形很大时,则为无特征的平面. 韧窝的外形与应力形态有较大关系.因为试样的受力情况可能是垂直应力、切应力或由弯矩惹起的应力,这三种情况下韧窝的外形是纷歧样的. (2)解理与准解理断口 1)解理断口.断裂是穿过晶粒、沿必定的结晶学平面(即解理面)的分离,特别是在低温或快速加载条件下.解理断裂普通是沿体心立方晶格的{100}面,六方晶格的{0001}面发生的.宏观描摹:解理断裂的宏观断口叫法很多,例如称为“山脊状断口”、“结晶状断口”、和“萘状断口”等(见图片3-53).

金属材料疲劳断裂机理分析

金属材料疲劳断裂机理分析 一、引言 金属材料常见的失效形式之一是疲劳断裂,而疲劳断裂机理的 分析对于提高金属材料的使用寿命具有重要意义。本文将对金属 材料疲劳断裂机理进行详细分析。 二、金属材料的疲劳断裂 1. 疲劳断裂的概念 疲劳断裂是材料受到循环或重复应力作用后,出现裂纹并扩展,最终导致材料破坏的一种失效形式。 2. 疲劳断裂的特点 (1)与静态断裂不同,疲劳断裂通常在应力水平低于静态破 坏强度时出现。 (2)疲劳断裂往往发生在金属材料受到循环应力或者滞后循 环应力的情况下。 (3)疲劳断裂是一个逐渐形成的过程,通常由细小的裂纹开始,然后扩展到整个截面并导致材料断裂。 3. 疲劳断裂的影响因素

(1)应力幅值对于金属材料疲劳断裂的影响很大。一般来说,应力幅值越大,疲劳断裂的损伤就越严重。 (2)材料的力学性质对于疲劳断裂也有很大的影响。通常来说,强度越高的材料越难发生疲劳断裂,但是当强度相同时,材 料的硬度越高,就越容易疲劳断裂。 (3)疲劳断裂还受到持续时间、温度、材料的化学成分和缺 陷的影响。 4. 疲劳断裂的分类 根据裂纹的扩展速率和应力比,疲劳断裂可以分为以下几类:(1)低周疲劳断裂:在循环应力下,材料的裂纹扩展速率很慢,往往需要上百万以上次循环才会导致疲劳断裂。 (2)中周疲劳断裂:循环应力下材料的裂纹扩展速率较快, 在千-十万次循环后就能导致疲劳断裂。 (3)高周疲劳断裂:循环应力下材料的裂纹扩展速率极快, 在数十万-数百万次循环内就会导致疲劳断裂。 5. 疲劳断裂的机理 (1)金属材料的疲劳断裂过程一般分为始裂阶段和稳定扩展 阶段。

(2)始裂阶段:在材料表面出现较小的裂纹,形成的原因是在应力作用下,材料中的微小缺陷和夹杂物开始聚集和扩散。 (3)稳定扩展阶段:当裂纹扩展到一定长度时,会出现塑性形变,当扩展到一定程度时,材料就会出现断裂。 (4)材料疲劳断裂机理可以采用形变、断裂学和金相学等多方面知识进行解释。 三、疲劳断裂机理分析 1. 循环应力下的金属变形 材料在循环应力下,会出现塑性变形和弹性变形两种不同的变形形式。弹性变形是可逆的,而塑性变形不可逆,通常存在内应力向表面延伸的现象。当塑性变形到一定程度时,就会出现微观缺陷和应力集中现象,导致疲劳断裂现象发生。 2. 裂纹扩展机制 当材料中产生裂纹时,裂纹周围的基体组织会被拉伸,导致材料发生变形,并进一步加剧裂纹扩展。此时,应变能就会被释放出来,从而使裂纹不断扩展。材料中的断裂表现为裂纹的萌生和扩展,最后导致割裂区面积的不断增大。 3. 裂纹扩展影响因素

金属脆性断裂失效现象

金属脆性断裂失效现象 近百年来,随着金属材料的广泛应用,曾频繁出现过不少重大的工程断裂事故,包括桥梁、储气和储油罐、管道、转子、轮船、导弹发动机壳体的断裂等,造成严重的后果和重大的经济损失。 通过对大量脆性断裂现象的分析与考查,脆性断裂的主要特征有:1零件断成两部分或碎成多块; 2、断裂后的残片能很好地拼凑复原,断口能很好地吻合,在断口附近没有宏观的塑性变形迹象; 3、脆断时承受的工作应力很低,一般低于材料的屈服强度,因此,人们把脆性断裂又称为“低应力脆性断裂”; 4、脆断的裂纹源总是从内部的宏观缺陷处开始; 5、温度降低,脆断倾向增加; 6、脆断断口宏观上平直,断面与正应力垂直,断口上往往能观察到放射状或人字纹条纹; 7、一旦发生开裂,裂纹便以极高的速度扩展,其扩展速度可达声速,因此带来的后果常常是灾难性的; 8高强度钢可能发生脆性断裂,在比较低的温度下,中、低强度钢也可能发生脆性断裂。脆性断裂通常在体心立方和密排六方金属材料中出现,而面心立方金属材料只有在特定的条件下才会出现脆性断裂。 金属脆性断裂失效原因分析 1、应力分布 最大拉应力与最大切应力对形变和断裂起不同作用。最大切应力促进塑性变形,是位错移动的推动力,而最大拉应力则只促进脆性裂纹的扩展。当零件存在缺陷(如尖锐缺口、刀痕、预存裂纹、疲劳裂纹等)或零件的截面突然变化,这些部位往往引起应力集中而使应力分布不均匀,即造成三向拉应力状态,极易导致脆性断裂。因此,应力集中的作用以及除载荷作用方向以外的拉应力分量是造成金属零件在静态低负荷下产生脆性断裂的重要原因。材料的应力状态越严重,则发生解理断裂的倾向性越大。 2、温度 温度降低会引起材质本身的性能变化,如钢的屈服应力随温度降低而增加,韧性下降,解理应力也随着下降。对某些体心立方金属及合金,由于位错中心区螺位错非共面扩展为三叶位错或两叶位错,特别在低温下,这种结构的螺位 错难以交滑移,使得派-纳力(在理想晶体中克服点阵阻力移动单位位错所需的临界切应力)随温度的降低迅速升高,这是这类材料的屈服强度或流变应力随温度降低而急剧升高即对温度产生强烈依赖关系,并因此导致材料脆化的主要原因。 金属零件发生低温脆断的基本条件:一是所用材料属于冷脆金属;二是环境温度较低,即零件处在脆性转变温度T c以下的环境中工作;三是零件的几何尺寸较大,即处在平面应变状态。

金属构件的疲劳与疲劳断裂形式特征及失效分析总结

金属构件的疲劳与疲劳断裂形式特征及失效分析总结疲劳断裂是金属构件断裂的主要形式之一,在金属构件疲劳断裂失效分析基础上形成和发展了疲劳学科。自从Wöhler的经典疲劳著作发表以来,人们充分地研究了不同材料在各种不同载荷和环境条件下试验时的疲劳性能。尽管大多数工程技术人员和设计人员已经注意到疲劳问题,而且已积累了大量的实验数据,目前仍然有许多设备和机器发生疲劳断裂。 疲劳设计现在已从无限寿命设计发展到有限寿命设计。零件、构件和设备的寿命估算,已成为疲劳强度的一个重要组成部分。疲劳已从一个古老的概念发展成为材料科学、力学和工程设计相结合的一门新兴学科——疲劳强度。 疲劳断裂的基本形式和特征 一、疲劳断裂失效的基本形式 机械零件疲劳断裂失效形式很多: •按交变载荷的形式不同可分为:拉压疲劳、弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、振动疲劳等; •按疲劳断裂的总周次的大小 (Nf)可分为:高周疲劳 (Nf>10⁵) 和低周疲劳 (Nf<10⁴); •按零件服役的温度及介质条件可分为:机械疲劳(常温、空气中的疲劳)、高温疲劳、低温疲劳、冷热疲劳及腐蚀疲劳等。 但其基本形式只有两种,即由切应力引起的切断疲劳及由正应力引起的正断疲劳。其它形式的疲劳断裂,都是由这两种基本形式在不同条件下的复合。 (1) 切断疲劳失效 切断疲劳初始裂纹是由切应力引起的。切应力引起疲劳初裂纹萌生的力学条件是:切应力/缺口切断强度≥1;正应力/缺口正断强度<1。 切断疲劳的特点:疲劳裂纹起源处的应力应变场为平面应力状态;初裂纹的所在平面与应力轴约成45º角,并沿其滑移面扩展。

由于面心立方结构的单相金属材料的切断强度一般略低于正断强度,而在单向压缩、拉伸及扭转条件下,最大切应力和最大正应力的比值(即软性系数)分别为2.0、0.5、0.8,所以对于这类材料,其零件的表层比较容易满足上述力学条件,因而多以切断形式破坏。例如铝、镍、铜及其合金的疲劳初裂纹,绝大多数以这种方式形成和扩展。低强度高塑性材料制作的中小型及薄壁零件、大应力振幅、高的加载频率及较高的温度条件,都将有利于这种破坏形式的产生。 (2) 正断疲劳失效 正断疲劳的初裂纹,是由正应力引起的。初裂纹产生的力学条件是:正应力/缺口正断强度≥1,切应力/缺口切断强度<1。 正断疲劳的特点:疲劳裂纹起源处的应力应变场为平面应变状态;初裂纹所在平面大致上与应力轴相垂直,裂纹沿非结晶学平面或不严格地沿着结晶学平面扩展。 大多数的工程金属构件的疲劳失效都是以此种形式进行的。特别是体心立方金属及其合金以这种形式破坏的所占比例更大;上述力学条件在试件的内部裂纹处容易得到满足,但当表面加工比较粗糙或具有较深的缺口、刀痕、蚀坑、微裂纹等应力集中现象时,正断疲劳裂纹也易在表面产生。高强度、低塑性的材料、大截面零件、小应力振幅、低的加载频率及腐蚀、低温条件均有利于正断疲劳裂纹的萌生与扩展。 二、疲劳断裂失效的一般特征 金属零件在使用中发生的疲劳断裂具有突发性、高度局部性及对各种缺陷的敏感性等特点。引起疲劳断裂的应力一般很低,断口上经常可观察到特殊的、反映断裂各阶段宏观及微观过程的特殊花样。 (1) 疲劳断裂的突发性 疲劳断裂虽然经过疲劳裂纹的萌生、亚临界扩展、失稳扩展三个元过程,但是由于断裂前无明显的塑性变形和其它明显征兆,所以断裂具有很强的突发性。即使在静拉伸条件下具有大量塑性变形的塑性材料,在交变应力作用下也会显示出宏观脆性的断裂特征,因而断裂是突然进行的。 (2) 疲劳断裂应力很低

金属--断裂与失效分析报告 刘尚慈

金属断裂与失效分析(刘尚慈编) 第一章概述 失效:机械装备或机械零件丧失其规定功能的现象。 失效类型:表面损伤、断裂、变形、材质变化失效等。 第二章金属断裂失效分析的基本思路 §2—1 断裂失效分析的基本程序 一、现场调查 二、残骸分析 三、实验研究 (一)零件结构、制作工艺及受力状况的分析 (二)无损检测 (三)材质分析,包括成分、性能和微观组织结构分析 (四)断口分析 (五)断裂力学分析 以线弹性理学为基础,分析裂纹前沿附近的受力状态,以应力强度因子K作为应力场的主要参量。 K I=Yσ(πα)1/2 脆性断裂时,裂纹不发生失稳扩展的条件:K I<K IC 对一定尺寸裂纹,其失稳的“临界应力”为:σc=K IC / Y(πα)1/2 应力不变,裂纹失稳的“临界裂纹尺寸”为:αc=(K IC / Yσ)2/π 中低强度材料,当断裂前发生大范围屈服时,按弹塑性断裂力学提出的裂纹顶端张开位移[COD(δ)]作为材料的断裂韧性参量,当工作应力小于屈服极限时: δ=(8σsα/πE)ln sec(πσ/2σs) 不发生断裂的条件为:δ<δC(临界张开位移) J积分判据:对一定材料在大范围屈服的情况下,裂纹尖端应力应变场强度由形变功差率J来描述。张开型裂纹不断裂的判据

为: J<J IC K IC——断裂韧性;K ISCC——应力腐蚀门槛值 (六)模拟试验 四、综合分析 分析报告的内涵:①失效零部件的描述;②失效零部件的服役条件;③失效前的使用记录;④零部件的制造及处理工艺;⑤零件的力学分析;⑥材料质量的评价;⑦失效的主要原因及其影响因素;⑧预防措施及改进建议等。 五、回访与促进建议的贯彻 §2—2 实效分析的基本思路 一、强度分析思路 二、断裂失效的统计分析 三、断裂失效分析的故障树技术 第三章金属的裂纹 §3—1 裂纹的形态与分类 裂纹:两侧凹凸不平,偶合自然。裂纹经变形后,局部磨钝是偶合特征不明显;在氧化或腐蚀环境下,裂缝的两侧耦合特征也可能降低。 发纹:钢中的夹杂物或带状偏析等在锻压或轧制过程中,沿锻轧方向延伸所形成的细小纹缕。发纹的两侧没有耦合特征,两侧及尾端常有较多夹杂物。 裂纹一般是以钢中的缺陷(发纹、划痕、折叠等)为源发展起来的。 一、按宏观形态分为: (1)网状裂纹(龟裂纹),属于表面裂纹。产生的原因,主要是材料表面的化学成分、金相组织、力学性能、应力状态等与中心不一致;或者在加工过程中发生过热与过烧,晶界性能降低等,导致裂纹沿晶界扩展。如:

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