外圆磨床的维修
磨床安全技术操作维护规程汇编(15篇范文)
磨床安全技术操作维护规程汇编（15篇范文）第1篇磨床安全技术操作维护规程一、工作前1、按机床润滑图表规定要求，定点、定质、定时、定量、定人做好设备润滑，注油后应将油杯（池）盖子盖好。
防止渴油干磨擦引起的设备事故。
2、检查砂轮有无碰伤和裂纹，各操作手柄位置是否正确、灵活、可靠，各轨道有无磨擦和黑油污。
3、砂轮安装时应先进行一次静平衡，砂轮修正后应再次作静平衡，然后空运转3～5分钟，待运转平衡，确认安全后，再开始工作。
4、砂轮必须经过离心试验，保管时防止受潮湿，使用时要仔细检查，发现裂纹严禁使用。
5、砂轮与夹紧法兰盘间垫0.6～2mm的纸势，夹紧砂轮时用力应均匀。
6、砂轮修正器的金钢石必须尖锐，其尖点高应与砂轮中心线的水平面相一致。
禁止使用磨钝的金钢石，修正砂轮时必须使用冷却液。
7、工作前应按照工件的磨削长度，手动调整好换响撞块的位置，并加坚固。
二、工作中8、操作工必须熟悉设备的结构和性能，凭设备操作证使用设备，严禁超负荷使用设备。
设备在工作中，严禁操作工擅自离开或委托他人代管。
9、开动砂轮时，应将液压传动调整手柄放在低速位置上；砂轮快速移动手柄放在后退位置，以防与工件接触碰撞。
10、装卸和测量工作时，必须将砂轮退离工件，停车后进行。
11、当加工高度较高或底面较小工件时，应检查电磁卡盘吸附力是否足够，必要时应适当另加夹具，防止零件歪倒造成事故。
12、停车八小时以上，再开动设备时，应空运转35分钟，确认润滑良好，各部运转正常后方可开始工作。
13、出现砂轮主轴轴承、电机烫手、噪音、异味、震动、磨损、润滑不良、运转不正常等现象，发现问题立即停车检查，并通知检修人员协同处理。
14、经常注意砂轮平衡和工件在电磁卡盘上牢固状态，适时修正砂轮。
15、经磨削加工后工件，应按规定放置，严禁将工件直接落地堆放。
16、禁止在工作台面及电磁卡盘上敲打和校直工件。
17、操作工必须严格遵守设备管理和维修工作制度。
三、工作后18、将砂轮移至后端，将全部操作手柄置于非工作位置，关闭电源总开关。
031-028数控外圆磨床大修修程
031-028数控外圆磨床大修修程编号031-028数控外圆磨床，机床运行不稳定，加工尺寸难以控制，加工精度变差，为了满足轮轴加工的要求，提高轮轴加工质量，改善操作者工作环境，消除安全隐患，现需对其进行大修。
大修工作涉及到机床的解体，重要部件的更换、维修，恢复机床的精度等。
一、电器部分1、检查机床数控系统：机床系统是XXX系统，控制面板多个按键失灵，各轴编码器故障频繁等，故障维修困难，配件难以采购，亟待升级改造；2、检查电器元件、电线电缆，更换损坏的电器元件和老化破损的电线电缆；3、检查各电机绝缘阻值，电机解体，检查电机轴、电机轴承磨损情况，更换损坏部件或新电机；二、机械部分1、砂轮主轴（1）、砂轮主轴部分解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、X轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（4）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；2、工件主轴（1）、工件主轴头架、尾座解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、检查前后顶尖，修磨或更换顶尖；（4）、Z轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（5）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；3、液压系统（1）、对液压系统解体，检查电机、泵、阀、管路，损坏部件更换；（2）、清洗油箱、泵、阀、管路；（3）、更换液压系统及液压管路密封件；4、切削液系统（1）、切削液系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；（2）、清洗箱体、泵、阀、过滤器等，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；5、空气净化系统（1）、空气净化系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复时的予以更换；（2）、清洗空气净化机腔室及过滤网，更换污染严重不能使用的纸质过滤网；（3）、抽风电机、风扇的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机、风扇；6、空气干燥机空气干燥机解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；7、检查工作台、各运动轴等安全防护罩，更换损坏的防护罩，保证机床和操作工的安全；8、清洗主轴箱、齿轮箱，更换润滑油；9、重做机床表面油漆。
M1432A型万能外圆磨床故障的排除
将会通过丝杠螺母使砂轮架产生微量抖动。 从分析结果来看 ，要想解决砂轮架在工作台换 向
时 出的现微量抖动 问题 ，关键就是减缓换 向过程 中主 油路 的油液对快速进退缸 的冲击 。首先 调整溢流 阀 ９ 的调定压力为 １０Ｍ ａ ． Ｐ ，同时在换 向阀 ５的 回油路上 加装一个溢流阀起双向背压缓 冲作用 。 上 电使系统运行 ，故 障完全排 除。
床 与 液 压 ，０ ８３ （ ）３ ３ ． ２ ０ ，６ ８ ：７— ８
【】 ４ 李义梅． 如何用 Ｇ Ｋ９０ Ｓ － Ｔ数控车床 系统加 工椭圆零件 ８
［ ］ 中国科技信 息 ，０ ８ ６ ： ６ ． Ｊ． ２ ０ （ ）５ ９— ０
【 】 国经． ５ 吴 数控机床故障诊断与维修 ［ ． Ｍ］北京 ： 电子工业
【】 ２ 徐坚， 易竞． 基于 Ｙ ４４ Ｔ５３液压系统故障的分析与探讨
［ ］ 机床与液压 ，０ ０ ３ （ ２ ：１ Ｊ． ２ １ ，８ １ ） １７—１８ ８ ． １ ，９ 【】 ３ 徐坚 ， 良冲． 于 Ｃ ６４ 数 控车 床故 障 的分 析 与探 廉 基 Ｋ １０
讨 ［ ］ 制造技术与机床 ，０ ９ ８ ：２ —１２ Ｊ． ２０ （ ） １ １ ２ ．
出版 社 ， ０ ４ ２ｏ．
（ ）对机床 进 给部分 传动 链进 行 检查 。机 床导 １
轨和砂轮架丝杠 无非常 “ ” “ 沉 、 盘不 动” 以及噪声 等现象 。
（ ）对 机床 主轴 部件 进行 检查 。主轴运 行 平稳 ２ 无噪声 ，变挡装置换挡平稳准确 。 （ ）对 机床 导轨 进行 检查 。两 导轨 面无 明显磨 ３ 损 、变形 ，砂轮架丝杠螺母 间隙正常。 由此机械部分故障 因素可基本排除。
外圆磨床出现振动波纹的原因及解决措施
xx年xx月xx日
目录
• 外圆磨床振动波纹概述 • 外圆磨床振动波纹产生的原因 • 外圆磨床振动波纹的解决措施 • 外圆磨床振动波纹的预防措施 • 外圆磨床振动波纹的案例分析
01
外圆磨床振动波纹概述
定义与特征
定义
外圆磨床振动波纹是指在磨削加工过程中，工件表面出现的 一种有规律或无规律的振动痕迹。
案例二：砂轮轴挠度过大导致的振动波纹
总结词
砂轮轴挠度过大也是引起外圆磨床振动波纹的原因之一。由于砂轮轴挠度过 大，会导致砂轮在旋转时产生摆动，从而引起工件表面出现振动波纹。
详细描述
砂轮轴挠度过大可能是由于砂轮轴弯曲变形、轴承间隙过大等原因引起的。 解决措施包括检查砂轮轴是否弯曲变形、检查轴承间隙是否过大等，并采取 相应的调整措施。
04
外圆磨床振动波纹的预防措施
定期检查砂轮及砂轮轴
总结词
预防外圆磨床振动波纹的首要措施是定期检查砂轮及砂轮轴。
详细描述
砂轮及砂轮轴是外圆磨床的关键部件，若出现磨损、不平衡等问题，会导致磨床 振动，进而产生波纹。为避免这一问题，需定期检查砂轮及砂轮轴，确保其状态 良好。
采用先进的砂轮修整技术
总轮因素
工件材料
冷却液
操作因素
机床的精度、刚性、稳 定性等因素都会影响振 动波纹的产生。
砂轮的粒度、硬度、修 整状态等与振动波纹的 产生密切相关。
工件材料的硬度、韧性 、热处理状态等也会影 响振动波纹的产生。
冷却液的种类、流量、 压力等对振动波纹的产 生有一定的影响。
操作人员的技能水平、 加工参数的选择、砂轮 修整方法等也会导致振 动波纹的产生。
详细描述
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。
但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。
本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。
关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。
1.故障产生的具体原因分析1.1初步分析与判断在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。
针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装置进行拆卸，并在夹持状态下对其头架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。
M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及维修
M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及维修M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及其修复M1083A 无心外圆磨床的特点是刚性好、生产效率高、设备使用性能良好，能适应大批量生产的需要。
其磨削轮、导轮主轴前、后轴承均采用薄膜反馈静压轴承，轴承为四油腔对称结构。
该设备最近出现了砂轮架主轴静压轴承副研死故障，我们对其进行了成功的修复。
下面结合修理过程对设备发生故障的原因，静压轴承副修复工艺加以总结。
1 故障原因分析砂轮架主轴(磨削轮主轴)轴承研死的原因主要在两个方面:第一是润滑油泵送油油路的阻塞：第二是进入轴承油腔主油路的阻塞。
这两个原因将直接导致进入轴承油腔的润滑油油量不足或油压不够而导致砂轮架主轴启动时轴承副发生研死故障。
送油油路的阻塞主要是在滤油器处。
M1083A送油路上共有三重滤油器，特别是精滤器易被堵塞或滤芯纸质溶化致使送油压力下降，油量不足，使油压过低，而同时主轴启动电器互锁系统失灵，导致静压轴承副研死。
进入轴承油腔的油路阻塞主要是在薄膜反馈节流阀间隙处。
间隙严重阻塞时，进入油腔的油量很少，油压很低，主轴不能很好地在轴承中浮起，若扳动磨削轮则转不动或很重，此时一旦启动磨削主轴则同样引起静压轴承副研死。
1.2-?105mm处与轴承配合间隙0.055～0.060mm2.2-?105mm椭圆度、锥度允差0.002mm2 修复工艺我们将砂轮主轴拆下后，发现故障主要在主轴前轴承，后轴承则无明显研死痕迹。
首先我们用千分尺对主轴前轴颈进行精确测量，实际尺寸为?105-0.008-0.007mm，用内径千分表测得轴承内孔直径为?105+0.048+0.051mm，由此可知其配合间隙在0.055～0.059mm之间，而静压轴承副的配合间隙要求为0.006D(D为主轴轴颈公称尺寸)，M1083A主轴轴颈D=105mm，其配合间隙技术要求应为0.063mm。
设计要求的配合间隙为0.055～0.060mm，经过实际测量尺寸可知其基本能满足主轴与轴承之间的配合间隙要求。
外圆磨床安全操作规程
萨驰华辰机械（苏州）有限公司
外圆磨床安全操作规程
（一）、开机前准备：
1、操作前要穿工作服，扣紧衣扣、袖口，不得敞开工作服操作，严禁戴手套，不得在开动的机床旁
穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
不得穿凉鞋、拖鞋。
2、根据磨削的工作确定磨头类型，并进行安装，砂轮应经静平衡后方可使用。
检查是否安装到位，
卡紧，调整好转速。
3、开动机床前，快速进给手柄应在后退位置。
砂轮离工作台距离应不少于快进给的行程量。
4、其余操纵，进给手柄必须在停止位置，行程撞块调整妥当并紧固。
（二）工作过程中的安全注意事项：
1、打开电源开关，电源指示灯亮，启动油泵，砂轮架，头架，冷却泵电机运转正常，方可进行正常
操作。
2、开动砂轮时，人不得站在砂轮正前方，以免发生意外。
3、修整与对刀时，砂轮必须完成快进，进给应平稳缓慢以确保安全。
4、调整好尾架顶尖压紧力，将工件顶紧，工件应加持牢固。
5、启动工作台液动开关和速度控制手柄，试摸工件，按图纸要求进行加工。
6、切记不要随意触及可旋转移动的手轮，手柄及电器按钮，以免发生事故。
7、磨内孔时必须将快速进退手柄的插销插入孔中，固定进退手柄。
（四）、维修事项：
1.在设备使用前发现设备不能正常使用，找专业维修人员进行维修。
2.在设备使用过程中，出现设备故障，须立即找专业维修人员进行维修，严禁非专业维修人员维修，以防造成事故。
编制：审核：。
机床维修M1432
M1432B型万能外圆磨床一般故障的分析和排除磨床发生故障可归纳为如下四种情况：第一种情况：磨削加工件本身精度低，误差大；由于撞击、拉毛或其他外伤所致，使工件表面产生印痕。
第二种情况为磨床本身制造精度误差大第三种情况为磨床的零件磨损，机构配合松动或间隙过大以及零件损坏等第四种情况为液压系统的故障对于第一种情况，可在加工前对工件进行严格的检查，不符合精度要求的、或外伤所致表面质量未达到要求的工件，予以退回或退修。
下面分析和讨论其他几种情况：1、圆度超差1）磨床头架主轴轴承的磨损，磨削是，使主轴的径向圆跳动圆跳动超差。
可调整轴承游隙或更换新轴承。
2）尾座套筒磨损，配合间隙增大，磨削时在磨削力的作用下，使顶尖位移，工件回转使造成不理想的圆形。
可修复或更换尾座套筒。
2、圆柱度超差1）头架主轴中心与尾座套筒中心不等高或套筒中心在水平面内偏斜。
由于尾座经常沿上工作台表面移动而磨损所致。
可修复或更换尾座，使其与头架主轴中心线等高和同轴。
2）纵向导轨的不均匀磨损，而造成工作台直线度超差。
可修复导轨面，重新校整导轨的精度。
3、磨削时工件表面出现有规律性的直波纹（呈多角状）1）砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损，使径向圆跳动和全跳动超差是，可修复或调换主轴。
2）砂轮主轴轴承的磨损，配合间隙过大，使砂轮回转不平衡时，将使磨削产生振动，可调整或更换轴承。
3）砂轮主轴的电动机轴承磨损后，磨削时电动机产生振动，可调换轴承。
4、磨削时工件表面产生有规律的螺旋波纹1）工作台低速爬行，可消除进入液压系统中的空气，疏通滤油器，稳定液压系统中的油压，以及修整导轨表面使其减少摩擦。
2）砂轮主轴的轴向窜动可调整轴承的轴向游隙或更换轴承。
3）砂轮主轴轴心线与工作台导轨不平行可修复导轨使其达到达到精度要求。
5、磨削时工件表面产生无规律的波纹或振痕1）所选砂轮硬度、顆粒不恰当，可选择合适的砂轮。
2）砂轮修整不正确、不及时，可及时地、正确地修整砂轮。
外圆磨床的维修[整理版]
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机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
万能外圆磨床液压传动系统设计（有全套图纸）
万能外圆磨床液压传动系统设计摘要：随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。
设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
关键词：液压传动、数据计算、装量目录第一章引言 (1)第二章万能外圆磨床液压系统的设计步骤与设计要求 (2)2.1设计步骤 (2)2.2明确设计要求 (2)第三章万能外圆磨床液压系统工作原理及特点 (2)3.1万能外圆磨床液压系统工作原理 (3)3.2万能外圆磨床液压系统的特点 (6)第四章制定基本方案和绘制液压系统图 (7)4.1基本方案 (7)4.2液压系统图 (9)第五章型万能外圆磨床各液压元件的选择 (11)5.1液压泵的选择 (11)5.2阀的选择 (12)5.3器的选择 (13)5.4尺寸的确定 (13)5.5量的确定 (14)第六章磨床中上料机的液压系统进行设计计算 (16)6.1分析 (16)6.2缸主要参数的确定 (16)6.3液压系统图 (17)6.4元件的选择 (18)6.5系统的性能验算 (20)第七章型外圆磨床的故障分析及维修 (22)7.1型外圆磨床的故障分析 (22)7.2型外圆磨床的维修 (25)第八章总结 (28)第九章毕业设计小结 (29)第十章致谢 (30)参考文献 (31)第一章引言液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。
本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。
当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。
数控外圆磨床机械手不动作故障维修案例要点
数控外圆磨床机械手不动作故障维修案例一、数控系统FANUC OiTC 系统二、故障现象这台机床在正常加工时，突然出现故障，机械手不上行。
三、故障分析与检查这台机床是一台全自动外圆磨削数控机床，采用机械手送、取工件。
出现故障时，工件以磨削结束，等待机械手上行取出工件。
根据机床工作原理，PMC 输出Y8.6控制机械手上行电磁阀，通过PMC 信号检查功能发现PMC 输出Y8.6没有输出。
将PMC 的梯形图调出进行在线显示，Y8.6的梯形图如图6-70所示，发现R340.4触点没有闭合是Y8.6不能得电的原因。
PMC 输出Y8.6的梯形图调出R340.4的梯形图，R340.2没有得电。
R340.2是机械手上行的条件，如图所示，监控这个梯形图，发现触点R354.0没有闭合。
R340.4的梯形图R340.2的梯形图R0340.4 R0340.5R0354.0 R0346.1 F0096.1 R0801.0 R0340.2R0352.1 R0346.2 K0000.6根据图所示的梯形图进行检查，发现R354.1的触点没有闭合。
R354.0的梯形图继续检查关于R354.1的控制梯形图，如图所示，发现PMC 输入X9.4的状态为“0”导致R354.1不得电。
R354.1的梯形图根据机床电气原理图进行检查，发现PMC 输入连接继电器KA14的触点信号，如图所示，而继电器KA14受砂轮主轴变频器的运行信号Y1控制。
Y1是砂轮主轴达速信号，检查这个信号已输出，没有问题。
KA14线圈也有电。
继续检查发现KA14的触点损坏。
四、故障处理更换继电器KA14后，机械手恢复正常工作。
PMC 输入X9.4连接图 R0266.2 R0281.1 X0100.5 R0354.1 R0340.2R X0100.4 F0000.5R0354.0R0346.0 X0009.4 R0803.4 X0008.4 R0354.1Y0010.5。
m1080型无心外圆磨床的维修与调整
M1 080 型无 心 外圆 磨 床规 格项 目 （见 表 1） ， 其 中 详 细列 出 了M10 80型 无 心 外圆 磨 床的 各 项 指 标。
4 M1080型无心外圆磨床磨削轮架 主轴的调整
M1080型无心外圆磨床主轴的径向力，是由主 轴上前后的两动力压轴承（五片式）来承受，其 轴向力则由位于主轴中台阶处的推力轴承所承 受。主轴两端的锥体锥度均为1：3，分别安装磨
Abstr a ct: Maintenance and adjustment of M1080 centreless grinding machine is introduced, which is a help for persons for roller grinding. Key wor ds: grinding machine; maintenance; adjustment; roller
1. 砂轮 2. 托板 3.导轮 图 1 抛光心轴零件图
2 M1080型无心外圆磨床的结构
3 M1080型无心外圆磨床规格
M10 80 型 无心 外 圆 磨 床 是由 导 轮 架 、磨 削 轮 架、床身、工件支架、磨削轮修整器等组成。 床身本身是基础部件，从操作者方向看，磨削轮 架安装在床身的左边，是固定不动的。导轮架装 在床身的右边，可沿着拖板上的燕尾导轨移动 （左、右方向）。工件托架固定在拖板上，置于 磨削 轮 架与 导 轮架 之 间。 M1 08 0型 无心 外 圆磨 床 属于单向进给式外圆无心磨床（见图 1 ）。
1 前言
1
2
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M1080型无心外圆磨床，是轴承行业广泛使 用的外圆加工设备，它适用于大批量的，磨削直 径φ 5~φ 8mm， 长度 18 0mm以 内的 圆 柱形 或圆 锥 形外 表 面。 在 轴承 的 滚子 加 工 中， M1 080 型无 心 外圆磨床使用更广泛。作者从事机床维修工作 几十 年 ，对 M1 08 0型 无心 外 圆磨 床 的修 复 颇有 心 得，愿与同行共享心得。
万能外圆磨床维护保养操作规程
万能外圆磨床维护保养操作规程（ISO9001-2015）1.0目的确保设备完好性，满足产品加工质量特性的要求，保证产品质量特性的实现。
2.0适用范围适用于对万能外圆磨床设备维护保养的过程控制。
3.0内容及要求3.1日保养1.在各润滑部位，按规定的润滑方法及润滑油的种类、牌号.按磨床润滑图表的规定进行给油保养。
2.润滑油注人油箱及其他容器前，应经滤油网过滤，油箱油量必须达到油标线。
3。
油箱内不得留有纤毛杂物、油箱中润滑油如有沉淀、起垢、积水等现象应立即更换。
4.禁止向冷却液中加水，冷却液不足时应加填制成的冷却液。
5.工作台的油盘，排冷却液的管和过滤网，要经常清除铁屑、油垢、杂物等。
6.随时注意清扫导轨、工作台等部位的铁屑、灰尘、油垢等，确保磨床在运转中不致发生拉伤、擦伤等现象。
7.经常检查砂轮，不准使用裂纹砂轮，砂轮安装前应进行静平衡试验，换新砂轮要进行空转试验5min以上，并要安好防护罩，试验良好后方准使用。
8，工作完毕后要认真清扫磨床导轨及各滑动面、擦净磨屑、油污及冷却液并涂上一层润滑油。
头架、砂轮架、床身、电动机、冷却液箱等部位应无油垢、磨屑、灰尘及杂物。
9.认真整理工具、攘拭干净放到工具箱内，工件要摆放整齐，磨床周圈要清扫干净。
3.2一级保养1. 机床运行四个月进行一级保养（含日常保养），以操作工人为主，维修工人配合进行。
2. 首先切断电源，然后进行保养工作。
# 保养部位一级保养内容一外表1、清洗机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀、无黄袍。
2、检查、补齐的柄、手球、螺丝、螺帽。
二磨头及砂轮座1、调整平皮带、要求松紧适当。
2、调整砂轮架的皮带，使之松紧适当。
三内圆磨具1、检查调整内圆磨具间隙。
2、加注特种润滑脂。
四液压及润滑1、清洗滤油网，要求无油污及杂物，保持油质良好，油路畅通，油管固定牢靠，油窗明亮。
2、检查、调整液压系统，保持运行正常。
五头架尾座及其他1、清洗头架、尾座套筒，保持内外清洁。
磨床常见故障及处理方法【技巧】
磨床在使用和维修过程中遇到的故障是多种多样的，不同的液压传动磨床由于液压系统之组合元件不同，其故障现象不同，即使是同型号磨床故障也各不相同。
系统中产生的故障，有的是某一液压元件失灵而引起;有的是液压系统中各液压元件综合性因素所造成;同时，机械、电器以及外界因素也会引起液压系统出现故障。
其中有些故障用调整方法即可解决，而有些故障则因使用年久，精度超差需经修复才能恢复其性能，也有些故障则是因为原始结构不良或因先天性潜在隐患所造成。
因此，液压系统各种故障的排除，需要具体问题具体分析，区别对待。
下面介绍在磨床修理中遇到的5种比较特殊的疑难故障,并对每种故障做了分析并详细介绍了故障排除方法。
1 卧轴矩台平面磨床磨头液动换向迟缓，有时不换向M7130型磨床磨头进给部分液压原理图如图1所示，但四川磨床厂、哈尔滨第一机床厂等制造厂的随机说明书中液压原理图上均未示出节流阀J。
而此节流阀在操纵箱实际结构中是存在的，只是隐藏于箱体内部，极不容易发现。
节流阀J在操纵箱中的安装位置如图2所示。
它的实际作用是，当先导阀受换向挡块作用或手动换向动作后，控制换向阀的压力油经先导阀进入换向阀一腔，换向阀另一腔的回油必须经节流阀J回至背压阀回油路回油，节流阀J的开口尺寸直接影响换向阀的换向时间，若堵塞则不能换向。
图2主视图为磨头操纵箱的外形图，排故时卸下堵头K，找到深孔底部缓冲节流螺钉，螺钉带有φ2 mm通孔，原制造厂曾用描图纸虚堵在φ2 mm孔中，随着机床使用时间的增长，小孔和描图纸上油污会越积越多，逐渐使φ2 mm小孔通流面积不稳定地变化，甚至时通时断，就导致上述磨头液动换向故障。
排除故障时卸下堵头K，拧出节流螺钉J，清洗疏通φ2 mm小孔即可。
2 平面磨床磨头进刀不均匀:平面磨床磨头进刀不均匀性按照出厂验收技术要求，只要不超过25%即为正常，在一般情况下排除进刀不均匀性故障并不困难，只要正确地调整进给分配阀的两面二端的节流螺钉即可，但是从我们对M7120A平面磨床大修和日常排故中遇到的不均匀故障来看，实际情况要复杂得多。
外圆磨床常见的故障及解决方法
外圆磨床常见的故障及解决方法一、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因:主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点:1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。
2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。
3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。
4、砂轮修整后，边缘为倒角。
5、修整砂轮时，冷却不均与。
6、横向进给量过大。
7、砂轮修整不良。
8、尾架套筒与锥度配合不良。
9、机床工作台移动时有爬行。
二、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因:1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大,使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与接触不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。
三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因:主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。
2、冷却液中有磨粒存在。
3、材料韧性太大。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。
5、砂轮太软。
6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。
四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹:主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的1、砂轮太软。
3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。
五、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因1、机床安装水平产生变动。
2、工件刚性差，磨削时产生让刀。
3、中心架调整不到位。
4、磨细长轴时顶的太紧，工件弯曲变形。
5、砂轮表面不锋利。
六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤的主要原因:1、砂轮过钝。
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修
第５期(总第２１６期)２０１９年１０月机械工程与自动化M E C HA N I C A L ㊀E N G I N E E R I N G㊀&㊀A U T OMA T I O NN o ．５O c t ．文章编号:１６７２Ｇ６４１３(２０１９)０５Ｇ０１７４Ｇ０２外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修谭东升(太原重工轨道交通设备有限公司,山西㊀太原㊀０３００３２)摘要:针对D A N O B A T 数控外圆磨床磨削过程中外圆表面跳动超差的问题,通过对磨削过程的现象和机床内部结构的分析㊁检查,对其进行了故障诊断和维修.在拆装和维修过程中,了解了主轴的机械结构㊁工作原理及轴承装配要求,为今后使用和维护设备提供了宝贵的资料.关键词:跳动超差;轴承装配;外圆磨床;磨削中图分类号:T G ５８１＋１㊀㊀㊀文献标识码:A收稿日期:２０１９Ｇ０５Ｇ２４;修订日期:２０１９Ｇ０８Ｇ０３作者简介:谭东升(１９９０Ｇ),男,甘肃兰州人,助理工程师,本科,主要从事机械设备管理和维护工作.１㊀问题提出某公司有一台西班牙D A N O B A T 数控外圆磨床,型号为H G Ｇ９１Ｇ３０００Ｇ２A ２R ,带３轴数控倾角砂轮头架,西门子８４０DS L 控制.其主要结构特点是:①采用带静压轴承的双砂轮主轴;②主轴头架为装有活顶尖的带高精度角度滚柱轴承的主轴;③尾座为自动润滑套筒液压驱动,装有死顶尖.磨削某铁路车轴产品,外圆表面磨削尺寸要求１８４．１５ʃ０．０２５m m ,圆柱度公差要求不大于０．０２m m ,两径向圆跳动公差不大于０．０１５m m .外圆磨床按工艺要求进行磨削,检验外圆表面圆跳动公差值规律变化,最大处０．０５m m ,不满足图纸要求.通过观察发现:在砂轮与工件刚接触且轴向和径向均不进刀的情况下火花时有时无;其次,磨削车轴不同部位,尤其是靠近头架方向上跳动加剧.２㊀故障原因分析２．１㊀初步分析和检测对磨削过程进行分析,考虑主要原因可能为:①车轴顶尖孔加工精度超差;②设计为均布三拨叉结构的拨盘,操作工只使用双拨叉而导致工件旋转摆动;③工件头架主轴前㊁后轴承间隙较大,运转过程中存在有不规律的径向跳动.对以上的故障原因进行检测和判断:①车轴重新修正顶尖孔后,磨削结果依然存在圆跳动超差现象;②恢复拨盘１２０ʎ分布的三拨叉结构,工件磨削精度稍有改善,可确定拨叉分布对加工精度有影响但不是主因;③拆除头架主轴拨盘装置,在夹持工件状态下检测头架主轴顶尖径向跳动,千分表指针规律变化,顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为０．０１５m m 和０．０１０m m ,拆除顶尖后,检测头架主轴的外锥面㊁内锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为０．０１０m m ㊁０．００８m m ㊁０．００７m m ,皆超出设备精度允差.综上可初步判定,头架主轴的跳动是造成磨削外圆面跳动超差的主要原因.２．２㊀头架主轴结构分析从头架主轴结构(见图１)来看,主要包括前端回转密封环㊁轴承前端盖(加防尘圈)㊁轴承后端盖(加防尘圈)㊁主轴旋转芯轴.其头架主轴旋转芯轴轴承采用英国G AM E T 超精密轴承的典型结构:前轴承为双列H 型结构(见图２(a)),其外环是一个加大宽度的外圈带法兰边的整体,作轴向定位,两轴承内环孔径和外环直径尺寸不一致,后内环孔径比前内环孔径大几微米,后外环直径比前外环直径小几微米,其作用主要是利用后内环受热膨胀的轴向移动量来调整轴承前㊁后环与外环滚道的工作状态,故轴承装配时与箱体孔的配合采用间隙配合,以便于轴承前㊁后支承中心的自动调准,也有利于轴承的装配和拆卸;用作后支承的为P型单列轴承(见图２(b)),外环前部环体内可安装最多２４只小弹簧,通过对称地增加和减少弹簧的数量,能方便地改变轴承组预加负荷的大小,其轴承外环与箱体孔的配合亦采用间隙配合方式[１].图１㊀头架主轴结构图２㊀G AM E T 轴承结构示意图通过对主轴结构和轴承结构的分析可知,主轴旋转精度的好坏,关键在于H 型双列轴承轴向游隙的取值和P 型轴承预加载荷量的大小.G A M E T 轴承组结构中,预加载荷是通过主轴装入头架壳体后调整后轴承的弹簧预紧载荷,从而使前㊁后轴承同时预紧.前H 型轴承装配时,为使轴承处于最佳工作状态,预加载荷为零,且内环和外环之间预留有一定的轴向游隙.此值大小视主轴的最高转速值而定.最高转速值越高,预留轴向游隙值越大[２].在头架主轴(D A N O B A T 主轴转速为１r /m i n ~３００r /m i n ,工作常用转速为２０r /m i n~５０r /m i n ,轴向游隙为０．００２m m )中轴承的轴向游隙是通过在两内环(B 内环为后内环,A 内环为前内环)之间增加隔垫C 来保证(如图３所示).轴承使用一段时间后,可适当减少隔垫C 的厚度,对前轴承本身进行预紧,以调整因磨损而增加的轴向游隙量.P 型轴承是利用弹簧作轴向调整,使前㊁后轴承同时预紧.因此,弹簧的轴向压缩量决定了轴承预加载荷的大小.只要能准确地测量㊁计算出预载弹簧的轴向压缩量,便可知轴承的预加载荷.测量计算方法如下:根据测算出的弹簧与外环端面的高度差值H ,对后轴承进行轴向加载.加载时要缓慢进行,并且分载荷或档次随时测量并记录高度变化值ΔH 和加载力F的大小(见图４),这样就得到了轴承的预加载荷与弹簧压缩量对照表.在装配时,按照需要的载荷调整轴承弹簧的压缩量,就能得到对应的预加载荷.图３㊀H 型轴承装配示意图图４㊀P 型轴承载荷测算２．３㊀原因判定根据以上分析,解体头架主轴检查(注意严禁敲击,须做专用工装拆解)发现:①前端壳体底部排水槽被磨泥堵塞;②回转密封内表面有磨损;③轴承润滑脂污染失效,轴承滚道和滚子磨损.由此可判定故障的主要原因是:前端壳体内的排水孔被日常使用过程中磨削所带入主轴的磨泥堵塞,以致冷却液和磨泥排出受阻而进入轴承,致使轴承损伤,轴向游隙增大,最终导致头架主轴的内㊁外锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动超差.３㊀解决问题(１)安装前准备.用煤油彻底清洗头架主轴㊁箱体内孔以及主轴附属零部件,用百洁布抛光冷却液锈蚀点,表面涂一层防锈油.(２)轴承装配和调整.G AM E T 双列H 型轴承的内㊁外环端面上标有不同字母,用来保证轴承准确地安装在主轴上.其主轴转速较低,采用油脂润滑,使轴承内圈感应加热至６０ħ就可满足安装需求.装配时,把标有字母 A 的轴承内环感应加热至６０ħ,滑装在主轴上,然后装上隔圈,再把轴承外环(法兰边朝向推入方向)推入.接着,用同样办法将标有字母 B 的内环感应加热到５０ħ,然后滑装到主轴上.完成上述装配工作后,用锁紧丝圈将内环与隔圈压紧(锁紧丝圈时需使用专用钩型扳手,严禁敲击),压紧的同时应轻轻转动轴承外环.最后,添加润滑脂.但必须注意油脂不应封堵所有轴承空间(最多占１/２空间),以免过度发热和过多渗出外部.前轴承装配完毕后,将后轴承外环装入头架箱体后孔.装后轴承外环时,应注意１２只预紧弹簧需均布,箱体孔内轴承弹簧垫圈与轴承外环端面的间隙均匀.上述工作完成后,将头架箱体倒立㊁架空,将主轴从上往下垂直装入箱体(由于采用间隙配合,调正后主轴靠自重滑入箱体).最后,将后轴承内环感应加热到４０ħ后从底部滑装到主轴上.用锁紧丝圈把内环锁入至预紧弹簧刚受力,锁紧的同时应轻轻转动主轴,以防主轴不正,滚子大端面卡死,导致整个轴承损坏.翻转头架箱体至水平状态,按照测定的P 型预加载荷与弹簧压缩量对照表,用专用钩型扳手锁紧丝圈至选取的预紧载荷位置,锁紧的同时轻轻转动主轴.(３)轴承跑合试验.G A M E T 轴承采用脂润滑时,必须进行空运转,以使配合面磨合(滚道㊁滚子表面)到最佳配合状态,既保证润滑脂的均匀分布,又检查调整不适当的配合,防止过热损坏轴承的事件发生.理想的跑合方法是在加载轴向力(一般在其１/３轴向载荷)和在轴承最大允许转速的１/１０条件下分别进行正反向定时运转,然后改变轴向负荷的方向,再重复上述旋转.由于主轴转速限制,跑合方式采用另一种方式进行:总装后,先以１/１０最高转速运行１０h,停机,冷到自然状态,再提高一倍(１/５最高转速),再运行１０h.(４)轴承配合安装完毕后,检测头架主轴的外锥面㊁内锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为０．００４m m ㊁０．００３m m ㊁０．００４m m ,恢复到设备精度允差值.试加工工件,加工后产品表面质量满足要求.４㊀结语经过这次问题分析及维修,不仅了解了头架主轴的机械结构㊁工作原理及轴承装配要求,也从中发现了引起该故障的主要原因在于设备日常维护不到位.因此,像此类在设备说明书中未提及的维护部位,在设备投产及使用过程中,技术人员应详细了解设备结构和工作原理,尽可能地发现这类看似很简单却对设备精度乃至整体寿命有巨大影响的部位,做好日常维护和检修工作.参考文献:[１]㊀佚名．使你的机器达到世界等级的G a m e t 超高精度轴承[J ]．机电信息,２００１(９):９４．[２]㊀张宏渊．G AM E T轴承及其在卧式坐标镗床上的应用[J ]．装备机械,１９８６(１):３４Ｇ３７,１８．C a u s eA n a l y s i s a n dM a i n t e n a n c e o fO u t o fT o l e r a n c e o fG r i n d i n g Ci r c l e R u n ＧO u t o fE x t e r n a l C y l i n d r i c a lG r i n d i n g Ma c h i n e T A ND o n g Ｇs h e n g(T a i y u a nH e a v y I n d u s t r y R a i l w a y T r a n s i tE q u i p m e n tC o ．,L t d ,T a i yu a n０３００３２,C h i n a )A b s t r a c t :I n v i e wo f t h e p r o b l e mt h a t t h e o u t e r s u r f a c e r u n Ｇo u t o f t h eD A N O B A T C N Cc y l i n d r i c a l g r i n d i n g ma c h i n e i s o u t o f t o l e r a n c e ,t h e f a u l t d i a g n o s i s a n dm a i n t e n a n c e a r e c a r r i e d o u tb y a n a l y z i n g a n dc h e c k i n g t h e p h e n o m e n o n o f t h e g r i nd i n g pr o c e s s a n d t h e i n t e r n a l s t r u c t u r e o f t h em a c h i n e ．D u r i n g t h e d i s a s s e m b l y a n d r e p a i r p r o c e s s ,t h em e c h a n i c a l s t r u c t u r e ,w o r k i n gp r i n c i p l e a n db e a r i n g a s s e m b l y r e qu i r e m e n t s o f t h e s p i n d l ew e r e u n d e r s t o o d ,w h i c h p r o v i d e d v a l u a b l e i n f o r m a t i o n f o r t h e f u t u r e u s e a n dm a i n t e n a n c e o f t h e e q u i pm e n t ．K e y wo r d s :r u n Ｇo u t o u t o f t o l e r a n c e ;b e a r i n g a s s e m b l y ;e x t e r n a l c y l i n d r i c a l g r i n d i n g m a c h i n e ;g r i n d i n g５７１ ㊀２０１９年第５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀谭东升:外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修。
数控磨床、外圆磨床的结构原理与诊断维修
内部资料注意保密前言本教材突出职业教育的特色，坚持“理论够用、实用为主”的培养原则，加强教学的实用性和实践性,切实做到教学内容与生产实际紧密结合，培养解决生产实际问题和动手操作能力，以便于适应在新形势下对企业专业技术素质提高的要求。
为此，编写此教材。
本教材内容具有“由浅入深、理论与实践相结合、图文并茂、便于阅读”的鲜明的实用性特点,去掉减少了复杂的计算公式的推导过程和机床工作原理的数学分析内容。
以机床的典型部件结构、拆装方法、关键部位调整方法、常见故障分析及排除方法及机床保养等为主要内容。
增加了数控磨床的结构简介、调整维护方法、参数的优化、故障分析及排除方法等章节。
本教材在编写过程中得到济南四机数控机床有限公司主要领导及装配车间领导有力的支持,并得到技术部门领导及广大工程技术人员大力协助。
为此表示衷心感谢。
通过对本教材的学习,希望可以掌握如下技能：（1）、能够了解磨床主要部件的结构原理。
(2）、能够根据零件的加工误差，合理优化相关参数。
(3)、能够正确操作机床和维护保养机床。
（4)、能够排除机床常见的故障。
(5）、能够较熟练对数控磨床拆装修理。
由于编者水平所限，本教材中很可能有不足之处，希望有识之士提出批评指正,便于改进。
本教材只限于磨床方面内容,所以内容篇章不会太多,主要以数控磨床和普通外圆磨床为主来编制。
特此说明。
编者第一篇机械部分目录前言－-----------－－-----－－------------－--－---－－--------－----－-－----------------－-－－－---－－----－- －1目录----------－－－--------－----－--－----－-------------－---－-------－－-－-－---－-------------－－----－--2第一章机床的分类--－---------------－------－－-－--－－－－-－---－---------－-－-－--－--－---－－---- 3第一节通用机床的分类-----－--－－------------------－－－------－－-----－－-－-----－---－－3第二节数控机床的分类---－--－－----－---－--－------－----－-------－-－-----－-－－--------4第二章普通外圆磨床典型部件的结构及故障分析、排除方法-----－－---－---－--6第一节Ｍ１412×２５0型万能外圆磨床典型部件结构--－--－--－-----－-－---－---－６一、砂轮架----－------－－--------－--－-－------－-－-－-----------6二、头架-－－－-－－-－-------－-－----－－----－-－-－---－-－-----－-－-8第三章数控外圆磨床典型部件的结构及故障分析、排除方法-－--------－---－－--9第一节数控机床的组成-----－--－-----－-----------－---------－-------－---－-----－-----９第二节MKS1620×5００数控高速端面外圆磨床典型部件结构---－-－--9第四章数控外圆磨床与普通外圆磨床常见故障及排除方法---－－--－－－-------－---１２第一节数控外圆磨床常见故障及排除方法--－－－-－－-－-－----------－－-－--－---－-－-１2第二节普通外圆磨床常见故障及排除方法－－--－-－-----－-----－－---－－--------－-－13第五章设备的维护保养－----－---－---－-－-－-－－－-－－--－－－-－-－----------－－--－-----－－-－－－-----－16第一节设备管理-－-------－--－---------－－----－--－----－---------------－－-－－--------－-－－１６第二节设备维护保养---－－-－－--－--－----－--－--－----－－--－－----－----－-－-－--－------－---－16第三节普通外圆磨床和数控外圆磨床维护保养内容－-－------－--－-----－----－-1７结束语－---－---------------－--－---－---------－------－－------－-----－－-－-－---－－--------------－--－－--18第二篇电气部分目录附后第一章机床的分类由于金属切削机床的规格、品种较多，为了便于区分、使用和管理，因此对机床进行分类和编号。
设备维修案例
设备维修案例摇臂钻床维修项目:•主轴箱部分维修：1、更换整机轴承及损坏零配件；2、主轴内键研磨达精度要求；•机身部分维修：1、精磨底座方箱工作台面，调整主轴与工作台面的垂直度；2、精磨伸出臂导轨面（X轴），配刮机头导轨副，更换传动轴承1套；3、升降导轨（Z轴）部分检修：各部分锁紧装置维修；4、更换Z轴传动丝杆及丝母1套；•各部分间隙调整，油路疏通润滑；•整机电路、液压部分、冷却水泵检修；•外观部分翻新：整机床补灰油漆。
精度要求：1、主轴轴向圆跳动W0.021nm2、主轴与工作台垂直度W0.05111m（300*200mm2）3、横梁导轨与工作台平面度W0.05mm （全长）锯床维修案例展示新购的一台GL7132卧式半自动弓锯床，空载试机一切正常。
加载试锯，锯片切入棒料时工进慢了下来，似进非进，弓锯长时间停留在一个位置上。
怀疑油不足，于是注油至满溢出来，重试结果依旧。
后又怀疑油不净、管路不畅，将电磁阀等液压件全都拆下清洗一遍，装好重试，故障依然。
分析锯床液压原理图。
液压系统可实现三个功能：锯弓快速退起、锯弓快速驱进、配合锯弓的直线往复运动，可以实现锯弓的进给运动（进刀和抬刀运动）。
通过分析，加上之前的两次错误处理，断定不能进刀的原因出现在进给油缸上。
于是将进给油缸拆下检修。
在油缸下腔装上半腔油，把活塞压入缸内，并慢慢加压，活塞杆中间的孔喷油，表明正常，将该孔用手加力堵住，继续压活塞向缸底运动，发现活塞杆处的两个单向阀之一少许冒油，一会儿多，一会儿少，压力越大，油冒得越多，表明工进时油缸上下腔串通，压差趋于或等于零, 当然就不能正常进刀了。
拆下冒油的那个单向阀，发现多装了一个直径3mm的小钢球。
去掉小钢球后, 清洗油缸重新装好，开动弓锯锯切，一切正常。
锯床是较简单的机床，用户不会要求自己的锯床具有加工中心的功能。
计算机控制的锯床不只为用户提高了锯削的效率和质量，更重要的是计算机的网络功能，会使锯削与CIMS的其余环节联系更紧密，管理更方便。
内外圆、平面磨床工安全职责（4篇）
内外圆、平面磨床工安全职责内外圆磨床工的安全职责包括：1. 遵守安全操作规程：内外圆磨床工需遵守磨床操作的安全规程，包括佩戴必要的个人防护装备（如安全眼镜、耳塞、手套等），按照正确流程操作设备。
2. 检查磨床设备安全性：内外圆磨床工需要定期检查磨床设备的安全状况，包括检查磨床的电气系统、润滑系统、冷却系统等是否正常运行，以及各个零部件的完整性和可靠性。
3. 维护设备安全性：内外圆磨床工需要定期对磨床设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和安全性。
4. 定期检修设备：内外圆磨床工需要按照设备制造商的要求，定期进行设备的检修和维护，包括定期更换零件、清洁设备等。
5. 危险源管理：内外圆磨床工需要识别和管理工作环境中存在的潜在危险源，如电源线路、机械传动部件、切削工具等，确保工作环境的安全性。
6. 紧急事故管理：内外圆磨床工需要熟悉应急预案，并能够在紧急情况下迅速采取措施，保证自己和他人的生命安全。
7. 安全培训和教育：内外圆磨床工需要定期接受相关的安全培训和教育，了解最新的安全要求和操作规程，提高自身的安全意识和技能。
平面磨床工的安全职责类似，也需要遵守安全操作规程、检查磨床设备安全性、维护设备安全性、定期检修设备、危险源管理、紧急事故管理以及参与安全培训和教育等。
保持设备的良好状态，并且在操作过程中时刻保持警觉，确保工作环境的安全。
内外圆、平面磨床工安全职责（二）一、岗位背景：内外圆、平面磨床工是在机械制造企业中从事磨床加工工作的一线操作工。
主要负责使用内外圆、平面磨床设备对工件进行加工和磨削，确保产品质量符合要求。
二、职责范本：1. 遵守操作规程和安全操作规定，确保设备安全稳定运行。
2. 熟悉相关设备的使用方法和操作流程，确保正确操作设备。
3. 负责设备的日常维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
4. 配合上级指挥，按照生产计划和加工工艺要求组织生产。
5. 对设备进行设备巡检和设备维修，配合维修人员进行设备维修和故障排除。
数控设备维修方法【详解】
早期的机床加工是靠手工控制，造成精度不够。
现在的机床加工都是CNC（计算机数控机床）控制的，精度高，加工速度快，简单，方便。
从而代替了一部分早期的手工作业机床。
但是提高工作效率的同时，也带来一系列维护和维修方面的问题。
本课题只要介绍数控设备的维护、维修，通过对这方面的探讨归纳，希望能给维修人员有所参考。
一、数控设备的特点（一）加工高效率一次装夹可完成对工件的铣、镗、钻孔和攻丝等多种工序加工，并达到精加工要求，缩短生产周期。
（二）线性加工在铣削操作中，还可以从不同的角度进行高精度的线性加工。
（三）快速刀库刀库可以以快捷方式进行随机选择，快速完成刀具的更换。
（四）刚性攻丝使主轴和Z轴同步进给的刚性攻丝不使用带有铆接机构的攻丝机，可以在短时间内高速地进行高精度的攻丝。
（五）配备齐全的NC功能配备了丰富的NC功能，能够用与钻孔、攻丝、铣削模型等部件加工对应。
（六）高性能的AC伺服电机由于使用AC伺服电机作为X、Y、Z轴的伺服电机，因此可以实现对机床坐标轴的最佳运动特性。
二、数控设备机床的维修（一）维修作业注意事项1.未进行维修作业而拆除挡板时，必须在断开机床电器柜门的断路器后进行。
否则，可能会由于机床意想不到的动作而导致人员受伤或触电。
2.在进行维修作业过程中，挂上一块提示牌除了维修人员之外的其他人员不要接近维修的机床。
3.在挡板被拆除的状态下进行电气调整时，应使用充分考虑了电气保护的工具（树脂制螺丝刀等），不然可能会引起触电。
4.维修作业结束后，应安装上包括螺丝在内的所有已拆除的部件，否则可能会导致机床无法正常运行而造成人员伤亡。
5.更换维修部件时，应始终断开电气柜门的断路器。
否则可能会导致更换部件损坏或触电。
（二）对主轴夹刀不紧的分析与维修1.分析：主轴夹刀不紧一般都是机械原因，可能是因为主轴内铜垫片变形、损坏或者是主轴内刀柄夹头脱落、损坏。
2.维修：拆开主轴护板，把打刀缸卸下。
用活口旋转主轴螺丝，使里面的螺母出来。
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机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
磨外圆时，将影响表面粗糙度，产生螺旋形磨纹。
<O></O>5、外圆磨床修理前必须做好哪些准备工作?答：外圆磨床修理前首先应对机床的使用情况有所了解，并做必要的检测，按有关的精度标准或机床合格证书做机床的性能、精度检查，根据机床精度丧失的情况及存在的问题决定机床的修理方案与验收要求。
主要检测的精度和性能有如下几点：（1）头架主轴轴线、尾座套筒轴心线的上侧母线的相互平行度误差及等高度误差。
（2）头架主轴回转时的圆跳动误差（用试棒测量）。
（3）砂轮主轴回转时的圆跳动误差。
（4）液压性能的检测：工作台在何种低速时会产生爬行；工作台换向停留和冲击情况；磨头快速进退时的缓冲性能；液压缸两端漏油情况；操纵箱漏油情况。
（5）机床工作精度检查与表面粗糙度情况。
机械梦想社区中望CAD的制作线型小技巧——浅谈Mkltype命令6、M1432A万能外圆磨床拆卸顺序是什么?答：M1432A磨床拆卸顺序如下：（1）切断电源卸下外防护罩壳。
（2）拆头架、磨头上的电动机。
（3）卸下头架、尾座、磨头。
（4）拆下工作台及圆盘。
（5）卸下工作台手摇机构、横向进给机构及后底座。
（6）液压部件的拆卸。
（7）各部件的拆卸：拆卸磨头、拆卸头架、拆卸尾座。
<O></O>7、外圆磨床拆卸时应注意哪些问题?答：外圆磨床拆卸时，根据修前检测和用户反映的问题，已经可以估计故障产生的原因和问题之所在。
在拆卸过程中应对可能存在问题的部件特别予以重视，要检查零件的损坏、磨损状况和精度丧失的数据，尤其是注意与之相配合零件的精度和它们之间的配合精度的丧失情况。
对以上问题在拆卸过程中均应有明确的了解和发现。
对零件是用修复的方法来恢复其几何精度和与相配合件的配合精度，还是用更换的方法来解决，应有明确的结论，以便及时修复和制造，确保修理周期。
对主要或精密的零件如磨头主轴、横向进给丝杠、活塞杆等在拆卸后应妥善保管，以防碰伤或产生变形。
<O></O>8、修理时所需专用工具和量仪有哪些?答：修理需用工具和量仪见下表。
<O></O><O></O>>>常见问题！9、外圆磨床床身导轨维修时应注意哪些问题?答：床身导轨维修时应注意以下几点：（1）无论采用刮削还是磨削的方法修复，都要注意控制V形导轨和平身轨的加工量之间有0.707∶1的下沉量关系，因此要求能均匀下降，以保证下工作台上平面对垫板导轨的平行度要求。
（2）无论刮削还是磨削，为避免床身前部的手摇工作台机构、横向进给机构、液压操纵箱、前罩等部件装上后使导轨变形，因此在拆下这些部件满24h 后，在刮削或磨削导轨前应将以上部件全部装上床身。
<O></O>10、床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，如何抛光?答：床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，，可用氧化铬（Cr2O3）抛光，以减少研刮点所引起的阻力，有利于工作台低速时不爬行。
具体方法如下：（1）将工作台吊起，将原刮研用的显示剂（红丹粉）擦干净。
（2）在床身导轨上均匀涂上一层以煤油调匀的300#氧化铬的研磨剂。
（3）将工作台放下，用人工推移工作台往返10次左右（不宜太多和太少），然后将工作台吊起，把床身和工作台导轨清洗、擦净，在导轨上不得留有氧化铬粉末。
一般用纸来检查，直到纸在导轨上揩擦后见不到黑色残迹为止。
<O></O>11、头架主轴修理工艺包括哪些内容?答：头架主轴由于其轴颈Φ60＋0.008－0.005mm处装滚动轴承，因此不会磨损。
最易磨损的是4号莫氏锥孔，前端外圆因与拨盘上的密封圈相摩擦，也极易磨损成一条沟槽。
因此，锥孔及前端外圆是主轴修理的重点。
主轴的修复是以两轴颈为基准修复4号莫氏锥孔，主轴前端外圆用镀铁方式加大外圆后，再以轴颈为基准修磨主轴前端的外圆至要求。
当然在对主轴的轴颈进行检查合格后，方可以此为基准修复其它有关孔和轴上的表面，一般要求两轴颈的同轴度误差在0.003mm以内。
具体修理工艺如下：（1）将主轴放人修复该主轴的磨床上，用卡盘夹紧后端的Φ60＋0.008－mm主轴颈，用中心架托着前端的Φ60＋0.008－0.005mm主轴颈，用百分表调整0.005前、后主轴颈同轴度误差在0.005mm以内，扳好4号莫氏锥度，磨削锥孔达要求。
（2）用4号莫氏锥度检验塞规在三条母线上涂色对锥孔进行检验（转动检验塞规不能大于60°），修理至符合要求。
（3）将4号莫氏检验棒塞入锥孔内，用百分表对近端和150mm处进行径向圆跳动的检测，若超过精度再进行修磨内孔，直到符合要求为止。
<O></O>12、砂轮主轴修复采用哪些工艺方法?答：机床拆开后，应认真检查主轴，如主轴无裂痕，仅因长期使用而造成的呈细线状的磨损，则该主轴可以修复使用，如有裂痕则应予以更新。
砂轮主轴两个轴颈用修磨的方法修复，利用修整好的中心孔将主轴装上磨床进行精磨，磨掉磨损的痕迹且使表面粗糙度达到R a0.025μm，同时使圆度和圆柱度误差均合格和接近合格，最后在超精密磨床上，磨至各项精度均合格为止。
为了保证l∶5锥面与修复后的轴颈同轴度精度，对1∶5锥面也应进行修复，而且也应消除磨损痕迹。
同样，为保证主轴后轴肩端面对轴颈轴线的垂直度要求，应对该轴肩端面进行修磨。
在上述修理工艺的保证下，装配后的主轴的轴向窜动、锥面的径向圆跳动误差均应合格。
常见问题！13、外圆磨床头架与头架底盘如何实现配刮?答：头架与头架底盘配刮工艺如下：（1）在头架主轴装配调整好、底面刮好后，应将头架放在底盘的上平面上研复一下接触情况，要求接触均匀，装固定螺钉外圈对中间应硬一些，以保证头架在拧紧螺钉时不变形。
（2）为方便上母线的测量，应先对侧母线进行调整，将百分表座吸在圆盘上，百分表测头触在检验棒的侧母线上，要求头架定位块和头架底盘定位块碰到一起时，头架侧母线为合格状态，如不合格，可以调整头架底盘上的偏心定位块的偏心量，一直调到侧母线合格为止，此为零位（此时，头架主轴、尾座套筒的中心连线与床身导轨夹角为0°)。
（3）前后移动圆盘可找到上母线，进行上母线的测量，移动工作台可以测量检验棒的近端和远端。
由于底盘的十字线已刮好，头架本身的上母线也已刮好，一般上母线大多合格，如有超差视头架回转时的等高精度来决定修底盘还是修头架底面，如回转不等高与零位不变，则应修刮头架底面；反之，则修刮底盘的上平面。
（4）转动头架成45°位置测量检验棒的远端与头架在零线时的远端，判断其等高度是否合格；如不合格，则应修刮底盘的上平面。
14、尾座套筒可采用哪些工艺方法修复?答：外圆磨床尾座套筒修复工艺如下：（1）在尾座套筒的前锥孔和后端孔各装一个闷头，以外圆为基准在两个闷头上钻好中心孔。
（2）以中心孔为基准修磨外圆，以恢复表面精度（圆度和表面粗糙度），然后按已研磨好的体壳孔为标准，在套筒的外圆上镀上铁或铬层。
镀层的厚薄以能配磨体壳孔为宜。
镀铁或铬时应保护好中心孔。
（3）以中心孔为基准磨外圆，配体壳孔的间隙，使其达到要求。
（4）拆除2个闷头，以外圆为基准修磨锥孔，直至符合要求。
用锥度塞规在三条母线上着色检查，转动塞规的角度小于60°，要求接触面合格和大端稍硬些。
（5）用两个V形架来检测外圆对锥孔轴心线的径向圆跳动误差。
<O></O>15、外圆磨床加工工件表面有螺旋线应如何解决?答：外圆磨床加工的工件表面有螺旋线的原因，主要是由于砂轮的母线直线度超差，有凹凸现象，使磨削时砂轮和工件表面仅是部分接触，当工件几次往复运动后，就容易出现螺旋线。
具体解决方法如下：（1）若砂轮修整不良，应调整液压系统，使工作台低速移动时（约20~40mm/min）无爬行，重新修整砂轮。
（2）修整砂轮时，修整量不宜过多，须加大磨削液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的直线度。
（3）用白玉油石倒钝砂轮锐边。
（4）适当降低工作台速度和工件转速，工件线速度一般为砂轮线速度的1/60~1/100，工作台速度一般应在0.5~3m/min之间。
（5）根据砂轮的粒度和硬度合理选择进给量。
（6）调整导轨润滑油至规定压力。
16、外圆磨削工件表面有直波纹（多角形）应如何解决?答：外圆磨削工件表面有直波纹(多角形)主要是磨头对于工件一顶尖系统相对的周期性振动引起的，应从如下几个方面加以解决：（1）在磨削前让轴承空运转达到工作温度，调整主轴与轴承间隙至0.005~0.008mm、，防止砂轮不平衡产生的振动振幅增大。