数控系统补偿参数介绍

fanuc热位移补偿参数

fanuc热位移补偿参数Fanuc热位移补偿参数是指Fanuc数控系统中用于补偿由于机床在加工过程中产生的热变形而引起的位置误差的参数。

在加工过程中，由于机床的热膨胀和热变形，会导致工件加工位置偏离预定位置，从而影响加工质量和精度。

为了解决这一问题，Fanuc数控系统引入了热位移补偿参数。

热位移补偿参数是通过测量和分析机床在不同温度下的变形情况得到的。

Fanuc数控系统能够根据机床的温度变化情况，自动计算出热位移补偿参数，并将其应用于加工程序中，从而实现对加工过程中的热变形进行实时补偿。

在Fanuc数控系统中，热位移补偿参数通常包括线性热位移补偿参数和非线性热位移补偿参数。

线性热位移补偿参数用于补偿由于机床的线性热膨胀引起的位置误差，而非线性热位移补偿参数用于补偿由于机床的非线性热变形引起的位置误差。

线性热位移补偿参数通常包括X、Y、Z三个方向的位移补偿参数，分别表示机床在X轴、Y轴、Z轴方向上的热位移补偿值。

这些参数是通过测量和分析机床在不同温度下的线性热膨胀情况得到的，可以用于补偿由于机床的线性热膨胀而引起的位置误差。

非线性热位移补偿参数通常包括X、Y、Z三个方向的非线性补偿参数，分别表示机床在X轴、Y轴、Z轴方向上的非线性热位移补偿值。

这些参数是通过测量和分析机床在不同温度下的非线性热变形情况得到的，可以用于补偿由于机床的非线性热变形而引起的位置误差。

热位移补偿参数的应用可以有效地提高机床的加工精度和稳定性。

通过对加工过程中的热变形进行实时补偿，可以使机床保持较高的加工精度，并且提高零件的尺寸稳定性。

同时，热位移补偿参数的应用还可以减少因机床热变形引起的零件废品率，提高生产效率和经济效益。

在使用Fanuc数控系统进行加工时，需要合理设置和调整热位移补偿参数，以适应不同的加工条件和要求。

一般来说，可以通过试切试验和实际加工验证来确定最佳的热位移补偿参数，并进行相应的调整和优化。

Fanuc热位移补偿参数是一种用于补偿机床在加工过程中由于热变形引起的位置误差的参数。

发那科加工中心四轴旋转误差补偿参数

发那科加工中心四轴旋转误差补偿参数一、发那科加工中心简介发那科（FANUC）是一家全球知名的数控系统制造商，其生产的加工中心广泛应用于各类加工制造领域。

加工中心是集铣削、镗削、钻孔、切削等多种功能于一体的数控机床。

在实际加工过程中，四轴旋转误差补偿技术对于提高加工精度和效率具有重要意义。

二、四轴旋转误差补偿原理四轴旋转误差补偿技术主要是针对加工中心在四轴旋转过程中出现的误差进行实时修正，从而提高加工精度。

该技术通过采集实时数据，对比理论模型与实际运动轨迹，计算出误差值，并实时调整电机驱动信号，使加工部件的运动轨迹尽量接近理论模型。

三、误差补偿参数设置方法1.确定补偿类型：根据加工中心的结构和加工需求，选择合适的补偿类型，如线性补偿、角度补偿等。

2.采集数据：通过测量设备采集加工中心在四轴旋转过程中的实时数据，如位置、速度、加速度等。

3.建立数学模型：根据采集的数据，建立误差补偿的数学模型，以便后续计算和调整。

4.设置补偿参数：根据数学模型，合理设置补偿参数，如补偿值、补偿范围等。

5.调试与优化：在实际加工过程中，不断调试和优化补偿参数，使加工精度达到最佳状态。

四、实际应用中的注意事项1.确保测量数据的准确性：准确采集加工中心在四轴旋转过程中的数据，以便建立准确的数学模型。

2.合理选择补偿类型：根据加工中心和加工需求，选择合适的补偿类型，以提高加工精度。

3.定期检查与维护：定期检查加工中心四轴旋转系统的磨损情况，及时更换易损件，保证系统正常运行。

4.防止误操作：加强操作人员的培训，避免误操作导致的加工误差。

五、总结与建议发那科加工中心的四轴旋转误差补偿技术在实际应用中具有重要意义。

通过合理设置补偿参数，可以有效提高加工精度，提高生产效率。

为确保误差补偿效果，建议定期检查与维护加工中心，加强操作人员培训，确保加工过程的安全与稳定。

理解数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置

理解数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置数控机床技术是现代制造业中不可或缺的重要工具，它的使用使得加工工艺更加精确、高效。

在数控机床技术中，刀补偿和补偿参数设置是非常关键的环节。

本文将对数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置进行深入解析。

刀补偿是指在数控机床加工过程中，由于工具与工件之间的相对运动和机床的锥度、导轨的精度等原因，刀具的实际切削位置与编程指令的位置可能会有偏差。

为了保证加工结果的准确性，我们需要通过刀补偿来控制刀具的实际切削位置。

刀补偿通常分为几何补偿和半径补偿两种类型。

几何补偿是指根据刀具的几何形状，通过调整工件坐标系与机床坐标系之间的关系，使得刀具的实际切削位置与编程指令的位置相一致。

几何补偿可以分为长、宽、高三个方向的补偿。

通过适当地调整几何补偿的数值，可以实现刀具的侧向移动、刀具半径的变化以及刀具在加工过程中的顶部位置的调整等功能。

半径补偿是指在加工过程中，通过改变程序中圆弧指令的半径值，使得切削轮廓的半径与所需加工尺寸相吻合。

半径补偿一般用于加工圆弧和倾斜面等需求精度较高的部分。

它可以通过改变刀具半径值或者调整工件坐标系与机床坐标系之间的关系来进行补偿。

刀补偿参数设置是确定补偿效果的关键。

在数控机床中，刀补偿参数通常有偏心距、刀具半径、轨迹偏移等。

偏心距是指刀具切削点相对于轨迹的垂直距离，刀具半径是指实际使用中刀具的半径值，轨迹偏移是指在切削点相对于编程指令的距离。

通过合理设置这些参数的数值，可以实现刀具补偿。

在进行补偿参数设置时，首先要根据所加工零件的要求和加工特点来确定需要进行刀补偿的部分，然后根据实际情况来设置刀补偿参数的数值。

一般来说，刀补偿参数的数值越大，补偿效果越明显。

但是，过大的补偿参数可能会导致刀具过度磨损或加工精度不高。

因此，在确定刀补偿参数时，需要根据实际加工情况进行合理的调整。

此外，还需要根据刀具磨损程度和加工要求进行定期检查和调整刀补偿参数。

在实际加工过程中，由于刀具的磨损和变形，刀补偿参数的设置可能需要进行适当的修正。

理解数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置

理解数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置数控机床技术中的刀补偿和补偿参数设置是现代制造业中不可忽视的关键技术之一。

刀补偿是通过调整工具路径来达到加工精度的一种手段，而补偿参数的设置则是确保刀具正常工作和提高加工质量的重要步骤。

本文将介绍刀补偿的概念、原理和类型，并详细解释补偿参数设置的过程和注意事项。

刀补偿是数控机床中常用的一种补偿技术。

其基本原理是在加工过程中通过对工具路径进行微调，使得实际加工轨迹与预定的加工轨迹保持一致，从而保证加工零件的尺寸精度和表面质量。

刀补偿通常包括切削刃半径补偿、长度补偿和补偿方向。

切削刃半径补偿是根据实际加工中刀具的实际尺寸来进行调整的。

由于刀具的加工刃边并非是一个完美的尖角，所以在加工过程中会产生形状偏差。

而通过切削刃半径补偿，可以将实际的刀具形状准确考虑在内，将切削位置准确移动到应该在的位置上，从而获得更高的加工精度。

长度补偿是针对刀具的实际长度来进行调整的。

刀具在耐用性方面存在磨损和变形的问题，这将导致加工尺寸超出设计要求。

针对这个问题，可以通过对刀具长度进行补偿来解决。

通过测量刀具的实际长度，然后设定一个补偿值，使得刀具在加工过程中根据补偿值偏移相应的距离，从而获得更好的加工尺寸控制。

补偿方向指的是根据实际加工的情况来设定刀补偿的方向。

在实际加工过程中，切削力的作用会导致刀具产生挠度和变形。

针对这个问题，可以通过设置补偿方向使得刀具在加工过程中偏移相应的方向，以减小刀具变形对加工质量的影响。

补偿参数的设置是保证刀具正常工作和提高加工质量的重要步骤。

在进行刀补偿前，首先需要了解刀具的基本参数，如切削刃半径、刀具长度和刀具型号等。

然后，根据刀具的实际情况和加工要求，选择合适的补偿参数进行设置。

在设置补偿参数时，需要注意以下几点。

首先，要根据加工要求选择合适的补偿类型，如切削刃半径补偿、长度补偿和补偿方向等。

其次，要根据刀具的实际情况来确定补偿值的大小，最好结合实际加工试验来确定最佳的补偿参数。

加工中心半径补偿参数

加工中心半径补偿参数一、什么是加工中心半径补偿参数？加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种机械零件的加工中。

在加工过程中，为了保证零件的尺寸精度和形状精度，需要对加工轨迹进行微调。

而加工中心半径补偿参数就是用来调整加工轨迹的重要参数。

二、加工中心半径补偿参数的作用加工中心半径补偿参数的作用是根据零件的实际尺寸和形状，对加工过程中的刀具路径进行微调，以达到精确加工的目的。

通过设置合适的半径补偿参数，可以解决加工过程中常见的问题，如刀具磨损、刀具偏差、加工误差等，从而提高零件的加工质量和效率。

三、加工中心半径补偿参数的分类根据加工中心的控制系统不同，加工中心半径补偿参数可以分为G 代码补偿和G41/G42补偿两种。

1. G代码补偿：G代码补偿是通过在程序中插入G代码来实现半径补偿。

具体来说，当需要进行半径补偿时，可以在程序中插入G41或G42指令，并指定补偿的值。

G41表示左补偿，G42表示右补偿。

通过这种方式，可以在加工过程中自动调整刀具路径，使得刀具实际切削轨迹与零件设计轨迹相符。

2. G41/G42补偿：G41/G42补偿是通过在程序中插入G代码以及指定相应的刀具半径来实现半径补偿。

具体来说，当需要进行半径补偿时，可以在程序中插入G41或G42指令，并指定补偿的值，同时还需指定刀具半径。

通过这种方式，可以根据不同的刀具半径自动调整刀具路径，保证加工出的零件尺寸与设计要求一致。

四、加工中心半径补偿参数的设置和调整在使用加工中心进行加工时，需要根据零件的实际要求设置和调整半径补偿参数。

具体步骤如下：1. 确定刀具半径：根据加工要求和刀具的实际尺寸，确定刀具的半径。

2. 设置G代码：根据需要进行左补偿或右补偿，分别设置G41或G42指令。

3. 指定补偿值：根据实际情况，指定补偿的数值。

一般情况下，补偿值为零，表示不进行补偿；正值表示右补偿，负值表示左补偿。

4. 调试刀具路径：在加工前，通过手动操作或试切试验，调试刀具路径，确保加工轨迹与设计要求一致。

数控设备刀具补偿技术讲解

影响. 补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的
刀具长度补偿:
补偿刀具长度方向尺寸的变化.
三、刀具补偿的方法
• •
人工预刀补：人工计算刀补量进行编程机床自动刀补：数控系统具有刀具补偿功能。
四、刀具半径补偿功能
1、刀具半径补偿的作用
在数控铣床上进行轮廓铣削时，由于刀具半径的存在，刀具中心轨迹与工件轮廓不重合。
从上述程序可以大致了解钻孔加工的走刀路线及钻孔的基本编程方法，当所使用的数控铣床不具备更高级的钻孔专用指令时，通常都需要这样一步步地编程，更方便的钻孔编程方法将在后面的章节中逐步介绍。
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3、刀具长度补偿指令
刀具长度补偿G43，G44，G49 （1）格式
G43
G44 G49
G00
G01
Z— H—
G00
G01
Z—
G43 刀具长度正补偿
G49取消刀长补偿
G44 刀具长度负补偿
G43 G44 G49 均为模态指令
其中Z 为指令终点位置，H为刀补号地址，用H00～ H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。
t01t02t031010刀补引入刀补取消采用刀座对刀后来安装刀具h0145d010004g92x1500y1600z1200g90g00x1000y600g43z20h01s100m03g42g01x750d01f100x350g02x150r100g01y700g03x150r150g01y600g02x350r100g01x750g09y0主程序号建立工件坐标系绝对值方式快进到x100y60指令高度z2实际到达高z43处刀径补偿引入插补至x75y60直线插补至x35y60顺圆插补至x15y60直线插补至x15y7015y70直线插补至x15y6035y60直线插补至x75y60直线插补至x75y0处程序单g01x450x750y200y650g40g00x1000y600g49z1200x1500y1600m05m30直线插补至x45y45直线插补至x75y20直线插补至x75y65轮廓切削完毕取消刀补快速退至10060的下刀处快速抬刀至z120的对刀点平面主轴停程序结束复位

华中“世纪星”铣床数控系统刀具长度补偿功能说明

华中“世纪星”铣床数控系统刀具长度补偿功能说明
刀具长度补偿功能的原理是通过在数控系统中设定一个刀具长度补偿值，然后系统会根据这个值对刀具的加工轨迹进行相应的调整。

当刀具的
实际长度与理论长度不一致时，系统会自动对加工轨迹进行补偿，以达到
预期的加工效果。

在进行刀具长度补偿时，首先需要进行刀具长度的测量。

可以使用专
用的刀具测量仪器对刀具进行测量，得到刀具的实际长度。

然后将测量得
到的刀具长度输入到数控系统中。

接下来，通过数控系统的操作界面进入刀具长度补偿功能的设置菜单。

在设置菜单中，可以设置刀具长度补偿值。

这个值是根据实际测量的刀具
长度与理论长度之间的差异来确定的，可以为正值或负值，用来调整刀具
的加工轨迹。

通过设置好刀具长度补偿值后，系统会自动对加工轨迹进行调整。

在
加工过程中，系统根据刀具长度补偿值对刀具的加工轨迹进行微调，以确
保工件的尺寸精度和表面质量。

刀具长度补偿功能的应用范围广泛。

在高精度加工中，刀具长度的微
小偏差都会对加工效果产生影响。

通过使用刀具长度补偿功能，可以提高
加工的精度和质量，减少误差，保证加工效果的稳定性。

在一些需要反复
换刀的加工中，使用刀具长度补偿功能可以减少调整时间，提高生产效率。

总之，华中“世纪星”铣床数控系统的刀具长度补偿功能可以通过设
定刀具长度补偿值，对刀具的加工轨迹进行自动调整，以保证加工效果的
精度和质量。

这一功能的应用范围广泛，可以在各种加工场合中发挥重要
作用。

fanuc数控机床间隙补偿量控制功能参数的设定

Fanuc数控机床是一种广泛应用于制造业的高精度设备，其间隙补偿量控制功能参数的设定对于保证机床加工精度至关重要。

本文将对Fanuc数控机床间隙补偿量控制功能参数的设定进行详细讲解，帮助读者更好地掌握这一重要技术。

一、间隙补偿量的作用在机床加工过程中，由于各种因素的影响，机床零件的尺寸可能会出现偏差。

为了保证加工零件的精度，Fanuc数控机床引入了间隙补偿量控制功能。

通过设定间隙补偿量，可以在加工过程中自动进行补偿，从而实现加工精度的提高。

二、间隙补偿量的设定方法1. 进入参数设定界面操作人员需要进入Fanuc数控机床的参数设定界面，通常是通过按下特定的功能键或者输入指定的指令来实现。

进入参数设定界面后，可以看到间隙补偿量控制功能相关的参数选项。

2. 设定间隙补偿量参数在参数设定界面中，操作人员可以对间隙补偿量控制功能的各项参数进行设定。

这些参数包括间隙补偿量的大小、补偿方向、补偿速度等。

通过合理地设定这些参数，可以实现对加工过程中的尺寸偏差进行有效的补偿。

3. 保存设定参数设定完间隙补偿量控制功能的参数后，操作人员需要将其保存到机床的控制系统中。

通常可以通过按下确认键或者选择保存命令来完成这一步骤。

保存后，间隙补偿量控制功能的参数就会生效，可以在实际加工过程中发挥作用。

三、注意事项1. 熟悉机床型号不同型号的Fanuc数控机床可能具有不同的间隙补偿量控制功能参数设定方法和选项，因此操作人员在进行设定时需要事先熟悉机床的型号和相关技术文档，以便正确地进行操作和设定。

2. 调试参数设定在进行间隙补偿量控制功能参数设定后，操作人员需要对设定的参数进行调试和验证。

可以通过加工实际工件或者使用专门的验证工具来检验间隙补偿量控制功能的有效性，以确保设定的参数能够达到预期的效果。

3. 注意安全防护在进行间隙补偿量控制功能参数设定时，操作人员需要注意安全防护措施，避免发生意外伤害。

也需要确保设定的参数不会对机床和加工零件造成损坏，对设备和工件进行充分的保护。

数控机床刀补参数设置

数控机床刀补参数设置随着工业自动化的不断发展，数控机床在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。

数控机床的刀具补偿参数设置是其正常运行的关键之一，合理设置刀具补偿参数能够保证加工精度和效率。

本文将介绍数控机床刀具补偿参数的设置方法及其影响因素。

1. 刀具补偿概述刀具补偿是数控机床加工中常用的一种技术手段，通过在程序中设置刀具补偿值，来补偿刀具的实际尺寸偏差，以保证加工零件的尺寸精度。

刀具补偿通常包括半径补偿、长度补偿和刀尖半径补偿等。

2. 刀具补偿参数设置方法2.1 刀具半径补偿设置刀具半径补偿是在数控机床中常见的一种补偿方式。

具体设置方法如下：- 定义刀具半径补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 选择切削方向，确定补偿方向。

2.2 刀具长度补偿设置刀具长度补偿主要用于控制刀具与工件接触的位置，避免刀具碰撞。

设置方法如下：- 定义刀具长度补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 确定刀具路径，避免与工件干涉。

2.3 刀尖半径补偿设置刀尖半径补偿常用于弥补刀具的圆弧轮廓误差。

设置方法如下：- 定义刀尖半径补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 确定刀具轮廓路径，保证加工精度。

3. 刀具补偿参数影响因素刀具补偿参数的设置需考虑以下因素：•刀具材质和尺寸；•工件材料和形状；•加工精度要求；•切削速度和进给速度。

综上所述，数控机床刀具补偿参数设置是保证加工精度和效率的重要步骤，正确设置补偿参数可以提高机床加工的稳定性和质量。

在实际操作中，操作人员需要根据具体情况灵活调整参数，不断优化加工过程，以获得更好的加工效果。

希望本文对数控机床刀具补偿参数的设置有所帮助，并能引发更多关于数控机床加工技术的讨论与思考。

广数反向间隙补偿参数

广数反向间隙补偿参数摘要：一、广数反向间隙补偿参数的概念二、广数反向间隙补偿参数的作用三、广数反向间隙补偿参数的计算方法四、广数反向间隙补偿参数的调整与应用正文：广数反向间隙补偿参数是数控系统中一个重要的参数，它对机床的加工精度有着直接的影响。

本文将详细介绍广数反向间隙补偿参数的概念、作用、计算方法以及调整与应用。

一、广数反向间隙补偿参数的概念广数反向间隙补偿参数，又称为反向间隙参数，是数控系统中用于描述机床进给轴反向运动时，由于机械间隙产生的定位误差的一个参数。

通常用符号“Δ”表示，单位为毫米。

二、广数反向间隙补偿参数的作用广数反向间隙补偿参数的主要作用是减小机床进给轴反向运动时的定位误差，提高加工精度。

当机床进给轴由正向运动切换到反向运动时，由于机械间隙的存在，轴的定位位置与理论位置之间会产生偏差。

通过设置合适的广数反向间隙补偿参数，可以弥补这一偏差，使机床在反向运动时达到更高的加工精度。

三、广数反向间隙补偿参数的计算方法广数反向间隙补偿参数的计算方法因机床类型和加工要求的不同而有所差异。

一般来说，可以通过以下方法来计算广数反向间隙补偿参数：1.测量法：通过实际测量机床进给轴正向和反向运动时的定位误差，计算出广数反向间隙补偿参数。

2.计算法：根据机床的机械结构和加工要求，计算出进给轴反向运动时的定位误差，从而得到广数反向间隙补偿参数。

四、广数反向间隙补偿参数的调整与应用广数反向间隙补偿参数的调整是提高机床加工精度的重要环节。

在实际操作中，需要根据加工件的精度要求、机床类型以及刀具的磨损情况等因素，调整合适的广数反向间隙补偿参数。

此外，广数反向间隙补偿参数还需要定期检查和修正，以保证机床加工精度的稳定。

总之，广数反向间隙补偿参数在数控系统中起着关键作用，对于提高机床加工精度具有重要意义。

数控加工中的补偿介绍

数控加工中的补偿介绍在数控加工中有3种补偿：☆刀具长度的补偿；☆刀具半径补偿；☆夹具补偿。

这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具形状而产生的轨迹问题。

下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。

一、刀具长度补偿1.刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。

我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。

长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。

先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。

此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

2.刀具长度补偿的工作使用刀具长度补偿是通过执行含有G43（G44）和H指令来实现的，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。

另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。

3.刀具长度补偿的两种方式（1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。

使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。

使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下：首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。

数控机床的反向间隙测定及补偿参数设定

反向间隙是数控机床使用一段时间后必须要修整的技术参数，其测定及设定方法如下：将百分表座吸附在工作台上，表头靠在正对主轴外圆面上，左右移动（X向是表头正对主轴侧面，前后移动）找到最高点。

先手轮方式选择Y向（X向）倍率选择X100；
朝正向连续移动三次（0.3mm）后记住当前百分表读数，然后反向移动一次（0.1mm ）再读取当前百分表读数，两个值相减后被0.1mm相减得出的至即为当前的反向间隙值；
例如正向走是加表，三此后读数为0.56，反向一次后读数为0.47；那么实际还有反向间隙为:0.1-（0.56-0.48）=0.02mm；
所测得的反向间隙值减去0.01mm后乘1000（三菱是乘以2000）增加到参数中；
例如三菱系统（60S系列和70系列）2011当前值为48，上例测得反向间隙为0.02mm ，补偿时（0.02-0.01）*2000=20；那么2011的新的设定值为68；
设定好参数后最好按一次复位后机床关电后再上电，确保新参数生效。

系统反向间隙参数：
FAUNC（mate）MD：1851；1852；
三菱M64M70:2011;2012
SIEMENS808D828D840D:32450。

数控车床刀具参数补偿指令

数控车床刀具参数补偿指令
数控车床刀具参数补偿指令
数控机床正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，极大地提高了生产率。

下面店铺给大家分享一些数控车床刀具参数补偿指令，希望对大家有帮助。

1. 刀具补偿功能
(1)刀具的几何、磨损补偿
刀具的补偿功能由程序中指定的T代码来实现。

T代码由字母T后面跟4位数码组成。

其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。

(2)刀尖半径补偿
加工中当系统执行到含有T代码的程序段时，是否对刀具进行半径补偿，取决于G40、G41、G42指令
G40：取消刀具半径补偿。

刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。

G41：刀具半径左补偿。

沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的左边。

G42：刀具半径右补偿。

沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的右边。

2. 使用刀尖半径补偿的留意事项
在使用G41、G42指令之后的程序段，不能出现连续两个或两个以上的.不移动指令，否则G41、G42指令会失效。

在使用G76、G92指令时，不能使用刀尖半径补偿功能。

在G71、G72、G73指令状态下，如以刀尖圆弧中心轨迹编程时，必须指定指令中的精车余量△u和△w。

3. 刀尖半径补偿功能
G41、G42、G40三个指令是选择功能。

假如系统没有这三个功能，就要用计算的方法来完成刀尖半径的补偿。

(1)按假想刀尖编程加工锥面
(2)按假想刀尖编程加工圆弧
(3)按刀尖圆弧中心轨迹编程
【数控车床刀具参数补偿指令】。

数控机床补偿功能

三、铣刀刀具半径补偿

数控铣床在切削中,由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与加工零件的实际轮廓并不重合。如图所示，在加工内轮廓时，刀具中心偏离零件内轮廓表面一个刀具半径值。在加工外轮廓时，刀具中心又偏离零件外轮廓表面一个刀具半径值。此现象习惯上称为刀具半径补偿。根据ISO 标准，当刀具中心轨迹在编程轨迹前进方向的右侧时，称为右刀补，用G42表示。反之，称为左刀补，用G41表示。取消刀尖半径补偿使用G40指令。使用时，编程人员只是在零件程序中指明补偿要求即可。铣刀刀具半径补偿执行过程分为刀补建立、刀补进行和刀补撤消三步，刀补仅在指定的两维坐标平面进行。铣刀半径补偿应注意事项同车刀刀具补偿要求。
五、数控误差补偿

数控机床在加工时，指令的输入、译码、计算以及控制电机的运动都是由数控系统统一控制完成的，从而避免了人为误差。但是，由于整个加工过程都是自动进行的，人工几乎不能干预，操作者无法对误差加以补偿，这就需要数控系统提供各种补偿功能，以便在加工过程中自动地补偿一些有规律的误差，提高零件的精度。根据数控机床上加工误差的主要来源其主要的解决方法如下。
刀具刀尖半径补偿的过程分为三步：刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程；刀补进行，执行有G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量；刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。如图为刀补的建立与取消过程。
8．刀尖圆弧半径补偿还与车刀形状、刀尖位置有关。车刀形状、刀尖位置各种各样，他们决定加工时刀尖圆弧在工件的什么位置，所以刀尖圆弧半径包括刀尖圆弧半径、车刀形状和刀尖位置。车刀形状和刀尖位置共有9 种，如图所示。车刀形状和刀尖位置分别用参数L1~L9表示，并通过手工操作在参数设置方式下输入到系统中。

数控加工的参数补偿方法及相关装置

数控加工的参数补偿方法及相关装置下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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数控加工中的三种补偿和补偿技巧

三种补偿在数控加工中有3种补偿：刀具长度的补偿；刀具半径补偿；夹具补偿。

这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具外形而产生的轨迹问题。

下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。

一、刀具长度补偿：1．刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。

我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。

长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm 的钻头和一把长为350mm的丝锥。

先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，假如两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。

此时假如设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z （或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

2.刀具长度补偿的工作使用刀具长度补偿是通过执行含有G43（G44）和H指令来实现的，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。

另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。

3.刀具长度补偿的两种方式（1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。

使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。

使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下：首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。

FANUC系统数控精度补偿方法

FANUC系统数控精度补偿方法
首先，我们来介绍坐标补偿。

坐标补偿主要是通过对坐标轴的补偿来修正加工过程中的误差。

FANUC系统中，坐标补偿主要由G40、G41和G42指令来实现。

G40指令是取消半径补偿，即取消刀具半径的补偿效果。

G41和G42指令则是刀具半径的补偿指令。

G41指令表示逆时针刀补，而G42指令表示顺时针刀补。

这两个指令主要通过改变刀具在加工轮廓上的位置来实现补偿效果。

补偿表是FANUC系统中另一种常用的数控精度补偿方法。

补偿表主要用于对刀具半径补偿和长度补偿。

补偿表可以在FANUC系统中进行设定和修改。

首先，我们来介绍刀具半径补偿。

刀具半径补偿主要通过补偿表中的刀具半径偏差值来实现。

在使用刀具半径补偿时，系统会自动根据补偿表中的数据来调整刀具相对于工件的位置，从而修正加工误差。

另外，还有长度补偿。

长度补偿主要用于修正刀具的长度偏差。

在进行长度补偿时，系统会根据补偿表中的长度偏差值来自动调整刀具相对于工件的位置，从而达到修正加工误差的目的。

在FANUC系统中，刀具半径补偿和长度补偿可以同时生效。

通过补偿表中设定的刀具半径偏差值和长度偏差值，系统会自动进行补偿，从而实现加工精度的提高。

总结来说，FANUC系统的数控精度补偿方法主要包括坐标补偿和补偿表两种。

坐标补偿主要用于对坐标轴的补偿，而补偿表则用于对刀具半径
补偿和长度补偿。

这些方法的应用可以提高数控机床的加工精度，从而得到更高质量的零件。