数控系统的常用参数认识

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数控机床参数范文

数控机床参数范文数控机床是一种能够通过预先编程的控制系统控制机床工作的自动化设备。

它主要包括控制系统、工作台、传动系统和刀具等组成部分。

数控机床的参数是指对于机床的一些基本性能和工作要求进行数值化的定义，以便于机床操作和使用时的参考。

下面将详细介绍数控机床的一些重要参数。

1.机床坐标系：数控机床是通过建立坐标系来定位和控制机床运动的。

一般来说，数控机床采用三个坐标轴来定义工作空间。

常用的坐标系包括直角坐标系和极坐标系两种。

直角坐标系通过X、Y和Z三个坐标轴来定义机床的位置和方向。

极坐标系通过半径、角度和Z轴来定义机床的位置和方向。

2.机床精度：机床精度是指机床在加工工件时所能达到的确定位置和形状的能力。

它包括定位精度、重复定位精度和形状精度等。

定位精度是指机床能够在规定的坐标系下进行精确定位的能力。

重复定位精度是指机床能够在多次加工中保持相同的定位精度的能力。

形状精度是指机床能够加工出的工件形状与理论值之间的差异。

3.工作台尺寸：工作台尺寸是指机床工作台的大小。

它通常用工作台的长度、宽度和高度来表示。

工作台的尺寸直接影响到机床能够加工的工件的最大尺寸和重量。

4.主轴转速：主轴转速是指机床主轴每分钟所能转动的圈数。

主轴转速决定了机床切削速度的大小。

不同的材料和不同的加工要求需要不同的切削速度。

主轴转速通过控制系统中的数值设置来调节。

5.进给速度：进给速度是指工作台在加工过程中每分钟的移动距离。

进给速度决定了机床加工工件的速度。

进给速度也可以通过控制系统中的数值设置来调节。

6.刀具数量：刀具数量是指数控机床上可以安装和使用的刀具的数量。

不同的加工任务需要不同的刀具。

刀具的数量和种类决定了机床的加工能力。

7.控制系统：控制系统是数控机床的核心部分，它通过预先编写的程序来控制机床的运动和工作。

控制系统包括硬件和软件两部分。

硬件包括电气元件、传感器和执行元件等，它们用于感知机床的状态和控制机床的运动。

软件包括操作系统、数控编程语言和控制算法等，它们用于编写和执行机床的控制程序。

数控系统参数-参数篇(1)

2013-7-26
4
l X轴轴号值：-1、【0】、1、2、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴X的实际轴轴号，-1为无效。
l Y轴轴号值： -1、0、【1】、2、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴Y的实际轴轴号，-1为无效。
l Z轴轴号值： -1、0、1、【2】、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴Z的实际轴轴号，-1为无效。
说明：本参数设定速度环调节器的比例增益，设定值越大，增益越高，刚性越大，但太大会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可选择 3000-7000，原则是负载惯量越大，设定值越大。注意：此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
l 速度环积分时间常数值：0～65535，出厂值为【100】。
说明：本参数设定速度环调节器的积分时间常数，设定值越小，积分速度越快，刚性越大，但太小会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可选择20-50，原则是负载惯量越大，设定值越大。注意：此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
说明：软件规定的正方向极限软件保护位置。只有在机床回参考点后，此参数才有效。
l负软极限位置〖机床厂家〗单位：内部脉冲当量值：-2147483648～2147483647，出厂值为【-8000000】；
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l 回参考点方式值： 0、1、2、3、5、6，出厂值为【0】或【2】；说明：
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l 最大力矩值单位：驱动额定电流/255 值：0～255，出厂值为【150】 l 最大额定力矩单位：驱动额定电流/255 值：0～255，出厂值为【100】 l 最大跟踪误差单位：内部脉冲当量值： 0～65535，出厂值为【12000】

FANUC数控系统参数设定

FANUC数控系统参数设定
FANUC数控系统是市场上非常常见的一种数控系统，其具有广泛的应用领域和强大的功能。

在使用FANUC数控系统时，我们可以根据需要对其参数进行设定和调整，以满足不同加工需求。

下面是关于FANUC数控系统参数设定的详细说明。

1.通用参数设定
FANUC数控系统的通用参数设定包括一些与机床性能和操作方式相关的参数。

通过调整这些参数，可以适应不同机床的需求。

例如，手轮倍率参数可以调整手轮转动对机床的影响程度，传动比参数可以调整伺服电机运动的速度和精度。

通用参数设定一般由设备厂家根据机床具体情况进行调整。

2.插补参数设定
FANUC数控系统的插补参数设定是用来控制数控系统的插补运算和插补算法的参数。

这些参数可以调整机床对复杂轮廓的处理能力和精度。

插补参数设定包括加速度和减速度参数、滤波参数、线性插补误差补偿参数等。

通过调整这些参数，可以提高机床的加工精度和效率。

3.工具补偿参数设定
FANUC数控系统的工具补偿参数设定是用来控制工具半径补偿和工具长度补偿的参数。

工具补偿参数设定包括刀具半径、工具长度、刀具补偿向量方向等参数。

通过调整这些参数，可以实现对不同工具的补偿，提高加工精度。

4.程序保护参数设定
5.通讯参数设定
总之，FANUC数控系统的参数设定可以根据实际加工需求进行灵活的
调整和配置，使数控系统更加适应不同的加工任务。

通过合理的参数设定，可以提高机床的加工精度和效率，保证加工质量。

同时，设定好的参数也
可以提高操作的安全性，保护程序的机密性。

61125数控车床参数

61125数控车床参数61125数控车床是一种常见的数控加工设备，它具有多种参数和特性。

首先，让我们从机床的基本参数开始：1. 加工直径，61125数控车床通常具有加工直径的参数，这是指它能够加工的工件的最大直径范围。

这个参数通常是车床的重要参考指标之一。

2. 加工长度，这个参数指的是数控车床能够加工的工件的最大长度范围，也是评价车床加工能力的重要参数之一。

3. 主轴转速，主轴转速是指数控车床主轴的旋转速度范围，通常以转/分或者r/min为单位。

主轴转速的范围将影响到车床的加工适用范围，比如对于不同材料的加工需要不同的转速。

4. 主轴孔径，主轴孔径是指数控车床主轴的孔径大小，这个参数将决定车床能够加工的材料直径范围。

5. 主电机功率，主电机功率是指数控车床主轴驱动电机的功率大小，通常以千瓦（kW）为单位。

主电机功率的大小将直接影响车床的加工能力和效率。

6. X、Z轴行程，X、Z轴行程是指数控车床在X、Z方向上的行程范围，它决定了车床能够加工的工件尺寸范围和加工精度。

7. 快进速度，快进速度是指数控车床在空转状态下X、Z轴的最大移动速度，它影响了车床的加工效率。

8. 定位精度，定位精度是指数控车床在加工过程中的定位精度，这个参数直接关系到加工零件的尺寸精度和加工质量。

此外，61125数控车床还可能具有其他特殊的参数和功能，比如自动换刀、刀具库容量、冷却系统等。

这些参数和功能将根据具体的车床型号和厂家而有所不同。

总的来说，61125数控车床作为一种常见的数控加工设备，具有多种参数和特性，用户在选购和使用时需要根据实际加工需求进行综合考虑。

FANUC数控系统主轴参数

FANUC数控系统主轴参数1. 主轴转速（Spindle Speed）主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常以转/分钟（rpm）为单位。

FANUC数控系统通常具有高精度的主轴调速系统，可以根据加工要求调节主轴转速，以满足不同工件材料和加工方式的需求。

2. 主轴加速度（Spindle Acceleration）主轴加速度是指主轴从静止状态加速到设定转速时所需的时间。

在精密加工中，主轴加速度的快慢对加工质量、工件表面质量和主轴寿命都有重要影响。

FANUC数控系统通常具有大范围的主轴加速度调节功能，可以根据不同工艺要求进行调整。

3. 主轴减速度（Spindle Deceleration）主轴减速度是指主轴从设定转速减速到静止状态所需的时间。

主轴减速度的合理设置可以保证主轴停止后位置的精度，减少工件因主轴停转而产生的负面影响。

FANUC数控系统通常具有调整主轴减速度的功能，可以根据工件的要求和机床性能进行调整。

4. 主轴定位精度（Spindle Positioning Accuracy）主轴定位精度是指主轴停止后，在指定位置能够保持的精度。

在高精度加工中，主轴定位精度对工件的加工精度至关重要。

FANUC数控系统通常具有高精度的主轴定位控制系统，可以保证主轴在停止后的位置精度。

5. 主轴控制方式（Spindle Control Mode）主轴控制方式是指主轴的启停和转速控制方式。

FANUC数控系统通常具有多种主轴控制方式，如手动控制、自动控制、远程控制等。

不同的主轴控制方式可以满足不同的加工需求。

6. 主轴力矩（Spindle Torque）主轴力矩是指主轴旋转时所产生的力矩。

主轴力矩的大小决定了机床能够承受的加工负荷，对于大型工件的加工尤为重要。

FANUC数控系统通常可以根据加工要求调整主轴力矩，以适应不同的工作情况。

7. 主轴冷却方式（Spindle Cooling Method）主轴冷却方式是指主轴散热的方式。

数控常用参数查询手册

数控常用参数查询手册一、数控系统参数概述数控系统是利用计算机技术控制机床运动和加工工艺的自动化装备，是现代制造业中不可或缺的关键设备之一。

数控系统参数的设置与调整至关重要，它直接关系到机床的加工精度、工艺稳定性和生产效率。

本手册将介绍数控系统中常用的参数及其查询方法，希望能够帮助广大工程技术人员更好地了解数控系统的操作和维护。

二、数控系统参数分类数控系统参数可以分为机床参数和加工工艺参数两大类。

1. 机床参数包括：- 运动轴参数：包括速度、加速度、定位精度等；- 进给轴参数：包括进给速度、进给率、进给精度等；- 伺服参数：包括伺服电机参数、伺服控制参数等；- 自动换刀参数：包括刀具编号、换刀时间等；- 其他机床性能参数：如主轴转速、刀具长度补偿、刀具半径补偿、刀具补偿号等。

2. 加工工艺参数包括：- 刀具参数：包括刀具类型、刀柄尺寸、刀具刃数等；- 切削参数：包括切削速度、切削深度、进给速度、刀具转速等；- 工件参数：包括工件材料、工件尺寸、工件加工顺序等；- 其他工艺参数：如加工精度要求、表面光洁度要求、加工冷却液类型等。

三、常用数控系统参数查询方法1. 数控系统操作界面上查询：在数控系统的操作界面上，一般可以通过参数设置、参数查询等功能按钮进行操作。

用户可以直接输入相应参数号进行查询，也可以通过菜单操作进入相应参数设置页面查看参数值。

2. 数控系统参数手册查询：对于一些常见的数控系统，设备厂家通常会提供参数手册供用户查询。

用户可以根据设备型号和参数类型在手册中找到相应的参数说明和设置方法。

3. 在线查询：一些数控系统设备厂家会在其官方网站上提供参数查询的在线服务，用户可直接登录官网进行查询。

4. 厂家技术支持：如果遇到特殊问题，用户可以直接向设备厂家的技术支持部门咨询，他们会根据用户的具体情况提供专业的指导和帮助。

四、数控系统参数设置注意事项1. 在更改数控系统参数前，一定要对参数进行备份，以免出现意外导致参数丢失。

FANUC数控系统主轴参数

FANUC数控系统主轴参数1.主轴转速参数：主轴转速是指主轴每分钟旋转的转数，通常以转/分为单位。

在FANUC数控系统中，可以通过参数设置来调整主轴转速，并且可以根据加工要求进行多级转速调节。

主轴转速参数对于机床的切削效率、加工质量和工件加工尺寸等方面起着重要作用。

2.主轴加减速时间参数：主轴加减速时间是指主轴从零速度加速到设定转速所需的时间，或者从设定转速减速到零速度所需的时间。

在FANUC数控系统中，可以通过设置参数来调整主轴的加减速时间，以满足不同的加工需求和切削条件。

3.主轴最大转矩参数：主轴最大转矩是指主轴所能输出的最大转矩。

在机床加工过程中，有些加工工艺需要较大的主轴转矩来完成，因此主轴最大转矩参数对于选择合适的切削条件和保证切削质量非常重要。

4.主轴径向定位精度参数：主轴径向定位精度是指主轴在旋转过程中的径向定位误差。

在金属切削加工中，主轴径向定位精度对于保证工件加工尺寸的精度非常重要。

在FANUC数控系统中，可以通过调整参数来优化主轴径向定位精度。

5.主轴轴向定位精度参数：主轴轴向定位精度是指主轴在旋转过程中的轴向定位误差。

对于需要进行轴向移动或轴向定位的加工工艺，主轴轴向定位精度对于保证加工质量和工件的准确位置非常关键。

6.主轴行程参数：主轴行程是指主轴在轴向运动中的有效行程范围。

在FANUC数控系统中，可以通过参数设置来限制主轴的行程范围，以防止机床意外超出行程范围导致故障或意外损坏。

总结起来，FANUC数控系统主轴参数包括主轴转速、主轴加减速时间、主轴最大转矩、主轴径向定位精度、主轴轴向定位精度和主轴行程参数等。

这些参数对于保证机床的切削效率、加工质量和工件加工尺寸有着重要作用，并且可以通过FANUC数控系统的参数设置来进行调整和优化。

各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数

各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。

这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。

以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。

1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。

在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。

转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。

转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。

对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。

进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。

进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。

进给的选择需要根据具体材料来确定。

切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。

切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。

过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。

吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。

合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。

吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。

2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。

在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。

转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。

对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。

进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。

进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。

进给过小则会降低加工效率。

进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。

切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。

切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。

合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。

吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。

合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。

机床数控系统的参数及报警

机床数控系统的参数及报警1. 机床数控系统的参数机床数控系统是一种用于控制机床运动的系统，它由许多参数组成。

这些参数可以分为几个主要的类别：1.1 运动参数运动参数用于控制机床的各个轴的运动。

主要的运动参数包括：•螺距：用于控制机床的进给速度，决定了每个主轴旋转一周时机床移动的距离。

•进给速度：控制机床在进给轴上的运动速度。

•加速度和减速度：控制机床在启动和停止时的加速度和减速度，影响机床的响应速度和精度。

1.2 力和扭矩参数力和扭矩参数用于控制机床在加工过程中的力和扭矩。

主要的力和扭矩参数包括：•主轴功率：用于控制机床主轴的功率输出，影响机床的加工能力和效率。

•进给轴功率：用于控制机床进给轴的功率输出，影响机床的进给速度和运动精度。

•力和扭矩限制：设置机床在加工过程中的最大力和扭矩限制，以保护机床和工件。

1.3 控制参数控制参数用于控制机床数控系统的操作和功能。

主要的控制参数包括：•通信协议：用于与上位机或其他设备进行通信的协议，如RS-232、Modbus等。

•控制模式：控制机床的工作模式，如手动模式、自动模式等。

•运动规划：控制机床轴的运动规划方式，如直线插补、圆弧插补等。

2. 机床数控系统的报警机床数控系统在工作过程中可能会发生各种各样的故障和问题，这些故障和问题会导致机床无法正常工作。

为了及时发现和解决这些问题，机床数控系统通常会提供报警功能。

主要的报警包括：2.1 伺服报警伺服报警是指伺服系统发生故障或错误时产生的报警。

主要的伺服报警包括：•位置偏差报警：当机床的实际位置和期望位置之间的偏差超过一定范围时，会产生报警。

•超速报警：当机床的运动速度超过预设的最大速度时，会产生报警。

•过载报警：当机床在加工过程中受到过大的负载时，会产生报警。

2.2 通信报警通信报警是指机床数控系统与上位机或其他设备之间的通信发生故障或错误时产生的报警。

主要的通信报警包括：•通信超时报警：当机床与上位机之间的通信超时时，会产生报警。

机床数控系统的参数及报警概述

机床数控系统的参数及报警概述1. 前言机床数控系统是现代制造业中不可或缺的一个组成部分，它的作用是控制机床进行加工制造。

在实际操作过程中，机床数控系统需要涉及到各种参数和报警，以确保加工过程的顺利进行。

因此，在本文中，我们将对机床数控系统的参数及报警进行概述。

2. 机床数控系统的基本参数机床数控系统的基本参数主要分为以下几个方面：（1）坐标系坐标系是机床数控系统最基本的参数，其作用是确定机床坐标的三个方向，即X、Y、Z三个方向。

这些坐标系可以通过机床数控系统进行设定和调整，以确保机床的加工精度和准确度。

（2）速度速度是机床数控系统另一个重要的参数，它决定了机床加工的速度和效率。

在机床数控系统中，速度可以分为切削速度和进给速度，切削速度取决于加工物料的硬度和材质，而进给速度则由机床的类型和零部件的加工要求决定。

（3）加工参数加工参数是机床数控系统的关键参数之一，它们包括切削深度、切削速度、进给速度、冷却液流量、主轴转速等参数。

这些参数可以通过数控程序设定和调整，以满足不同加工要求。

（4）系统参数机床数控系统的系统参数包括机床坐标系、工具坐标系、速度坐标系、半径补偿坐标系、比例控制参数等。

这些参数也可以通过数控程序进行设定、调整和保存，以确保机床数控系统的正常运行和准确性。

3. 机床数控系统的报警在机床数控加工过程中，由于各种原因，机床数控系统可能会出现报警，这些报警指示机床数控系统出现了故障或异常情况，需要立即处理并及时排除故障，以确保加工过程的正常进行。

下面是几种常见的机床数控系统报警概述：（1）系统报警机床数控系统出现系统报警时，机床数控系统将会停止加工并发出警报。

这种情况下需要检查机床数控系统是否存在故障或异常，调整参数或更换零部件，以恢复机床的正常运行状态。

（2）伺服电机报警机床数控系统中所用的伺服电机可能会出现电机报警，导致机床加工停止。

在出现这种情况时，需要检查伺服电机是否有过热或过载等情况，及时调整参数和换下故障电机。

数控系统的常用参数认识

数控系统的常用参数认识作者: 日期:数控系统的常用参数认识数控系统出厂时，参数是以缺省值状态交给用户(也可以通过相关的操作将系统参数恢复到缺省值状态)。

实际机床调试中，需要根据数控机床的配置、功能要求进行设置和调试参数，进一步来说，我们只是调整了系统的部分常用参数。

数控系统参数没定以后，机床数据暂存在系统的RAM存储器中，断电保存时间为50h,在设置参数完成后，应按［数据存储］软键，将机床数据保存至系统的ROM中。

以便数控系统以后可以按存储数据方式启动，快速恢复机床参数设置。

pic参数(1) 用户键定义。

K1〜K12为用户键，需在PLC程序定义后方能使用，在802C系统附带的PLC程序里面，K1、K2、K3、K4、K5、K6已经被定义好。

每个用户键的左上方有一个指示灯，指示灯也被定义成系统的状态，具体如表1所示。

表1用户键及指示灯定义表(2) 参数14510的定义如表2所示表214510参数表（3）参数14512的定义如表3所示表3 14512参数表MDI4512[11]参数说明:Bit O = 1——子程序COOLING运行有效; Bit 1 = 1——子程序LUBRICAT运行有效;Bit 2 = 1——子程序LOCK_UNL运行有效；Bit 3 = 1——子程序SPINDLE运行有效；Bit 6 = 1——子程序GEAR_CH（运行有效；Bit 7 = 1——子程序TURRET1运行有效。

MD14512[12参数说明：Bit O = 0――由用户键和LED来控制进给和主轴倍率; Bit O = 1――由倍率开关来控制进给和主轴倍率；Bit 2 = 0――开机进结倍率为100%;Bit 2 = 1 ――开机进给倍率为上次关机时的倍率值；Bit 3 = 0――开机主轴倍率为100%；Bit 3 = 1――开机主轴倍率为上次关机时的倍串值；Bit4/Bit 5 定义进给倍率转换速度如表4所示表4定义进给倍率转换速度Bit6/Bit 7 定义进给倍率转换速度如表5所示表5定义进给倍率转换速度MDI4512[16]:Bit 0 = 0 ------ PCL正常运行（默认设定）;Bit 0 = 1――调试方式。

数控编程数字知识点总结

数控编程数字知识点总结一、数学知识点1. 数学坐标系：数控编程中常用的坐标系包括直角坐标系和极坐标系。

直角坐标系是以x、y、z轴作为基准，极坐标系是以半径和角度作为坐标系。

掌握坐标系的转换和运算是进行数控编程的基础。

2. 几何知识：数控编程需要对机械加工中的图形和尺寸有所了解，掌握几何学的知识可以帮助程序员有效地进行加工路径的规划和分析。

3. 数值计算：在数控编程中需要进行各种数值计算，如坐标位置计算、插补算法等。

熟练掌握数值计算方法对于编写高效的数控程序至关重要。

4. 三角函数：在数控编程中经常用到三角函数，如正弦、余弦、正切等，在进行坐标变换和路径规划时会用到这些数学函数。

5. 插值算法：数控编程中的插值算法包括线性插补、圆弧插补、螺旋线插补等，这些算法需要依靠数学计算来实现，并且对于不同的机床和加工要求有不同的应用方法。

二、机床加工知识点1. 机床坐标系：不同类型的机床有不同的坐标系设定，掌握各种类型机床的坐标系设定对于正确编写数控程序是至关重要的。

2. 加工工艺参数：数控编程需要了解工件材料的特性、工艺要求、刀具选择等加工参数，这些知识对于编写合理的加工程序起着至关重要的作用。

3. 刀具路径规划：在数控编程中需要根据刀具的形状、工艺要求等规划刀具的路径，这需要对机床加工特性有一定的了解。

4. 数控程序格式：数控编程需要将编写好的程序转化成机床可执行的代码格式，了解常见数控程序格式对于正确编写程序是必不可少的。

5. 运动控制原理：在数控编程中需要了解机床的运动控制原理，包括各轴的运动控制方式、坐标系转换等。

三、数控编程语言知识点1. G代码和M代码：G代码是数控编程中描述加工路径的命令代码，M代码是描述机床辅助功能的命令代码，了解G代码和M代码的语法和应用是进行数控编程的基础。

2. 宏变量和系统变量：数控编程中常用的宏变量和系统变量可以帮助程序员在编程过程中自动生成代码，提高编程效率。

3. 子程序和循环：在数控编程中常常需要编写子程序和循环，对于复杂的加工过程，采用子程序和循环可以简化程序编写和管理。

数控常用参数查询手册

数控常用参数查询手册数控（数值控制）机床是一种以数字形式控制加工过程的机器工具。

在数控加工中，有许多常用的参数需要经常进行查询和调整。

为了方便操作人员能够快速准确地查询这些参数，下面将制作一份关于数控常用参数查询手册。

一、机床基本参数1.1 机床型号机床型号是指一种数控机床的具体型号名称，例如“XK714C”、“VMC850”等。

1.2 加工行程加工行程是指数控机床在X、Y、Z轴方向上的移动范围，通常以毫米（mm）为单位。

操作人员可以根据加工需求来调整加工行程。

1.3 工作台尺寸工作台尺寸是指数控机床工作平台的长、宽尺寸，也以毫米为单位。

1.4 主轴转速主轴转速是指主轴每分钟的转速，通常以转/分为单位。

根据加工材料和刀具类型，可以调整主轴转速来获得最佳加工效果。

二、进给参数2.1 进给速度进给速度是指机床在加工过程中X、Y、Z轴的进给速度，单位通常为毫米/分钟。

2.2 进给倍率进给倍率是指进给速度相对于设定速度的比率，用百分比表示。

可根据加工情况来调整进给倍率，以获得最佳的加工效果。

三、加工参数3.1 切削速度切削速度是指材料表面在刀具上的相对速度，通常以米/分钟为单位。

刀具材料和工件材料的不同，可以调整切削速度，以获得最佳的切削效果。

3.2 进给速度进给速度是指刀具在工件上的运动速度，通常以毫米/转为单位。

可根据加工情况来调整进给速度，以获得最佳的加工效果。

3.3 切削深度切削深度是指刀具在工件上切削的深度，通常以毫米为单位。

根据工件的要求和材料性质，调整切削深度来达到理想的加工效果。

四、工艺参数4.1 程序编号程序编号是指数控机床中每个加工程序的唯一标识号，操作人员可根据不同的加工程序来进行选择和调整。

4.2 刀具偏移刀具偏移是指刀具在X、Y、Z轴方向上相对于工件中心点的位置偏移量，用于保证刀具切削轨迹的正确性。

4.3 加工坐标系加工坐标系是指机床和零件相对位置的坐标系，通过设定加工坐标系来确定零件的加工位置和方向。

数控工作中常用的数控机床参数,

数控工作中常用的数控机床参数，实用收藏大牛数控网1．手摇脉冲发生器损坏。

一台FANUC0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。

当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。

等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。

2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。

上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种：（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考点。

若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值。

（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。

3．一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。

从维修说明书解释内容为控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0；4.维修常用参数4.1，701报警：系统风扇检测异常，把8109#0=1，可屏蔽此报警。

4.2，设定绝对位置编码器：1815#4和1815#5，当机床要设置成为绝对位置编码器时，把1815#5=1，然后把该轴移动到0点位置，再把1815#4=1。

如果设置不成功，请把该轴移动一段距离后，返回到原点，重新设定。

4.3，全闭环改半闭环：1815#1，把该参数设置成0，机床为半闭环。

然后修改参数2084和2085，根据丝杠的螺距重新设定。

4.4，锁定机床SYSTEM按键：在SETTING设置画面里，把参数3208#1=1。

4.5，软超程报警:报警号为500或者501，把参数1320或者1321设置成9999999和-99999999，去掉报警后，把机床回到原点，然后输入原参数值，即可。

7数控系统基本参数的含义及作用

7数控系统基本参数的含义及作用数控系统是现代数控机床的核心控制部分，其基本参数包括坐标系、脉冲当量、插补精度、加工速度、回零精度、运动平滑度等。

以下将详细解释这些参数的含义及其作用。

1.坐标系：数控机床的坐标系是用来定义机床中心位置和各轴运动方向的系统。

数控系统需要知道机床各轴的起始位置、方向和偏移量，这样才能实现准确的运动控制。

2.脉冲当量：脉冲当量是指数控系统输出一个脉冲所对应的距离。

数控系统中使用位置闭环控制，通过输出脉冲控制电机转动，进而控制机床的运动。

脉冲当量的大小直接影响到机床的定位精度，脉冲当量越小，机床的运动精度越高。

3.插补精度：插补精度是指控制系统在同时控制多个坐标轴运动时的精度。

数控系统需要对多个轴进行插补来实现各种复杂的加工路径，插补精度的高低决定了机床的加工精度。

4.加工速度：加工速度是指机床在加工过程中的运动速度。

数控机床具有较高的运动速度，可以大大提高生产效率。

加工速度的选择需要考虑切削工具和工件材料的耐磨性以及机床本身的稳定性。

5.回零精度：回零精度是指机床在回到初始位置时的精度。

数控系统需要能够准确回到机床的初始位置，回零精度的高低直接影响到机床定位的准确性。

6.运动平滑度：运动平滑度是指机床在运动过程中的平稳性和流畅性。

数控系统需要通过准确的脉冲控制电机的运动，避免加工过程中的震动和冲击，从而保证加工质量。

数控系统的基本参数对机床的加工质量、工作效率和稳定性都有重要影响。

在选择数控系统时，需要根据具体的加工要求和机床特点来确定最合适的参数。

同时，在使用过程中，还需要进行定期检查和调整，以保持数控系统的良好工作状态。

数控维修常用参数FUC

数控维修常用参数FUC数控维修常用参数FUC，全称Field Upgradable Controller，是一种用于数控维修的重要参数。

它是数控系统的核心部件之一，负责控制机床的运动和加工过程。

通过调整FUC的参数，可以实现机床的精确控制和优化加工。

本文将介绍FUC的基本原理、常用参数及其调整方法，以及FUC的应用场景。

一、FUC的基本原理FUC是一种可升级的控制器，它依靠电子芯片和软件控制来实现加工过程的精确控制。

其基本原理是通过输入指令，FUC将其转换为机床的运动指令，并发送给运动控制器实现机床的运动。

FUC会根据机床的具体情况和加工要求，调整运动控制器的参数，实现精确的加工。

二、FUC常用参数及其调整方法1.运动控制参数：这些参数包括机床的运动速度、加速度等，可以影响机床的加工精度和速度。

调整这些参数可以根据具体加工要求进行，如加工速度要求高时，可以适当提高运动速度和加速度。

2.运动插补参数：这些参数用于控制机床的插补过程，包括直线插补和圆弧插补。

调整这些参数可以实现机床运动的平滑和精确控制。

3.控制算法参数：这些参数用于优化机床的控制算法，包括PID参数、滤波参数等。

调整这些参数可以提高机床的控制精度和稳定性。

4.加工路径参数：这些参数用于定义机床的加工路径，包括起点、终点、切削方向等。

调整这些参数可以实现不同形状的加工。

三、FUC的应用场景FUC主要应用于数控机床的维修和调试过程中。

在机床出现故障或需要进行改进时，可以通过调整FUC的参数来修复故障或优化机床的运行。

同时，在机床的使用过程中，也可以通过调整FUC的参数来适应不同的加工要求。

FUC还可以应用于自动化生产线和机器人等领域。

在这些领域，FUC可以实现对机床的远程监控和调整，提高生产效率和质量。

总结FUC作为数控维修中的常用参数，具有重要的作用。

通过调整FUC的参数，可以实现机床的精确控制和优化加工。

在数控维修的过程中，合理调整FUC的参数能够快速解决机床故障和提高机床的生产效率。

机床数控系统常用参数及报警-图文

机床数控系统常用参数及报警-图文第一概述首先要了解的问题是：什么是机床参数，为什么要设置参数。

数控系统制造厂家的用户是机床制造厂家，而不是使用机床的最终用户，机床厂去向数控装置厂家去买数控装置。

当然，也有些机床厂家是自己制造数控装置，不用去买别人的数控系统。

但是不管怎么说，从设计、试制、最后制造出产品，都希望这种数控系统或者说数控装置，能用在各式各样机床上，这样，自己的用户就多了，市场占有就大了。

为此，数控装置制造厂家为了适用面广，而为数控装置预留了很大的适应范围的余地，或者说，留了很多空白点，要用户根据自己的需要去填写，以便适应自己设计，制造的机床。

例如某一个轴的加减速时间，跟随误差大小；还有一些是机床制造厂在调试过程中来决定的参数，如：正反向间隙，螺距的补偿等等。

当然，有些参数是数控装置制造厂家自己来规定的，比如：你所买的系统应是几轴联运，以及其他的一些规定参数。

还有一部分可以由最终用户根据必要的情况进行适当的修改的。

数控系统有一些是全数字化的，在进行调节器运算时，必须有一些参数，如比例放大系数，微分时间常数，积分时间常数等等都必须事先设定，当程序进行到这里，去查参数就可以了。

这些参数也是可以在一定范围内变化的。

总之，数控装置参数是非常重要的。

它所以重要，一方面了解和掌握了参数，就给使用和更好的发挥机床性能上很大的帮助，另一方面在维修中，很多软件的问题，就是出在参数上，了解与掌握参数，就可以维修一些软件的故障。

如果弄清楚一些有关参数的基本概念之后，即使再遇到新的数控装置，也就能比较快的熟悉它，掌握它，尤其要注意了解那些与维修有关的参数。

实践证明，对这些参数的掌握可以较快的修好机床。

第二FANUC数控装置的参数通过对FANUC6M数控装置参数的介绍来了解FANUC公司有关参数的一些规定：一、参数显示步骤按MDI＆CRT单元的＜PARAM＞键，参数显示在荧光屏画面上。

有如下二种方法来改变画面的内容：方法1：按＜↓＞键，显示向下变化。

数控系统参数

数控系统参数引言数控系统是现代机床的重要组成部分，它能够有效控制机床运动。

在数控系统中，各种参数的设定对机床的运行效果和加工质量具有重要影响。

本文将深入探讨数控系统中的各项参数，并分析其对机床性能和加工效果的影响。

二级标题1：进给速度三级标题1：什么是进给速度进给速度指机床在加工过程中工件相对于刀具的移动速度。

数控系统中，我们可以通过设置进给速度参数来控制加工过程中的移动速度。

三级标题2：进给速度的影响因素1.机床主轴转速2.丝杠传动效率3.进给电机性能三级标题3：进给速度的设置原则1.根据不同工件材料和加工工艺选择合适的进给速度2.考虑机床和切削工具的耐用性3.考虑机床的精度要求三级标题4：进给速度的优化方法1.通过改变主轴转速来调整进给速度2.优化丝杠传动系统以提高传动效率3.选择高性能的进给电机二级标题2：切削速度三级标题1：什么是切削速度切削速度是刀具与工件之间的相对线速度，它对加工质量和切削工具的寿命有重要影响。

三级标题2：切削速度的计算方法切削速度可以通过以下公式来计算：切削速度= π * 刀具直径 * 主轴转速三级标题3：切削速度的影响因素1.主轴转速2.刀具直径三级标题4：切削速度的设置原则1.根据不同切削材料选择合适的切削速度2.考虑刀具的材料和结构3.考虑机床的切削能力三级标题5：切削速度的优化方法1.提高主轴转速2.选择合适直径的刀具3.使用高速切削工艺二级标题3：进给量三级标题1：什么是进给量进给量是指刀具在单位时间内相对于工件的移动距离。

三级标题2：进给量的影响因素1.进给速度2.主轴转速3.切削深度三级标题3：进给量的设置原则1.根据工件材料和加工工艺选择合适的进给量2.考虑机床和刀具的耐用性3.考虑加工效率和加工质量的要求三级标题4：进给量的优化方法1.调整进给速度和主轴转速来控制进给量2.使用合适的切削工艺来提高加工效率3.选择刀具的合适几何参数结论数控系统中的参数设置对机床性能和加工效果具有重要影响。