齿轮机床参数(表)
数控机床参数及设置
数控机床参数及设置数控机床参数及设置首先要了解的题目是：什么是机床参数，为什么要设置参数。
数控系统制造厂家的用户是机床制造厂家，而不是使用机床的终极用户，机床厂往向数控装置厂家往买数控装置。
当然，也有些机床厂家是自己制造数控装置，不用往买别人的数控系统。
但是不管怎么说，从设计、试制、最后制造生产品，都希看这种数控系统或者说数控装置，能用在各式各样机床上，这样，自己的用户就多了，市场占有就大了。
为此，数控装置制造厂家为了适用面广，而为数控装置预留了很大的适应范围的余地，或者说，留了很多空缺点，要用户根据自己的需要往填写，以便适应自己设计，制造的机床。
例如某一个轴的加减速时间，跟随误差大小；还有一些是机床制造厂在调试过程中来决定的参数，如：正反向间隙，螺距的补偿等等。
当然，有些参数是数控装置制造厂家自己来规定的，比如：你所买的系统应是几轴联运，以及其他的一些规定参数。
还有一部分可以由终极用户根据必要的情况进行适当的修改的。
数控系统有一些是全数字化的，在进行调节器运算时，必须有一些参数，如比例放大系数，微分时间常数，积分时间常数等等都必须事先设定，当程序进行到这里，往查参数就可以了。
这些参数也是可以在一定范围内变化的。
总之，数控装置参数是非常重要的。
它所以重要，一方面了解和把握了参数，就给使用和更好的发挥机床性能上很大的帮助，另一方面在维修中，很多软件的题目，就是出在参数上，了解与把握参数，就可以维修一些软件的故障。
参数的种类很多，有些参考书中对它进行了分类，分为状态型，比率型，真实值型等，还可以从另一个角度分为数控装置制造商对用户的保密参数，和可以告诉用户参数含义的参数。
不管怎么说，我们确实还有很多参数弄不清楚，对于现场维修职员来说，把上千个参数都弄的明明白白是不可能的，一方面是没有资料，另一方面是没有那么多时间往研究它。
这个任务留给科研院所往做吧！对于现场维修职员，又必须弄懂一些最基本的参数，所以，我们根据维修手册提供的，以及历次这些至公司培训的记录，整理出来，供大家参考。
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择(一)齿轮传动设计参数的选择压力角α的选择由机械原理可知，增大压力角α,轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。
我国对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角为α=20°。
为增强航空用齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25°的标准压力角。
但增大压力角并不一定都对传动有利。
对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2 ，压力角为16°～18°的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
小齿轮齿数 z1 的选择若保持齿轮传动的中心距 a 不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。
另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。
但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。
不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。
闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好。
小齿轮的齿数可取为 z1=20～40。
开式(半开式)齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使轮齿不至过小，故小齿轮不宜选用过多的齿数，一般可取z1=17～20。
为使轮齿免于根切，对于α=20°的标准直齿圆柱齿轮，应取z1≥17。
齿宽系数φd的选择由齿轮的强度计算公式可知，轮齿愈宽，承载能力愈高；但增大齿宽又会使齿面上的载荷分布趋不均匀，故齿宽系数应取得适当。
圆柱齿轮齿宽系数的荐用值见下表。
对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为，所以对于外啮合齿轮传动：。
φa的值规定为0.2,0.25,0.30,0.40,0.50,0.60,0.80,1.0,1.2。
运用设计计算公式时，对于标准减速器，可先选定φa后再用上式计算出相应的φd值。
滚齿机说明书
青岛农业大学海都学院本科生毕业论文（设计）题目：Y3150E滚齿机传动设计及机床的调整姓名：xxxx系别：工程系专业：机械设计制造及其自动化班级： xxx级x班学号：*********指导教师：***2013年6月18日目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)前言 (5)第1章滚齿机概述 (7)1.1滚齿机机床简介及滚齿机分类 (7)1.1.2 Y3150E滚齿机的主要用途及工作方式 (8)1.1.3滚齿机分类 (8)第2章滚齿机传动设计 (9)2.1滚齿机主传动 (9)2.2传动系统的设计 (10)2.2.1设计分析 (10)2.3 齿轮的设计 (11)2.3.1齿轮传动的设计与强度校核 (11)2.3.2低速级大小齿轮的设计： (12)2.4传动轴及轴承的设计与校核 (14)2.4.1从动轴和轴承的设计与校核 (14)第3章Y3150E滚齿机机床的调整 (18)3.1 加工直齿圆柱齿轮时机床的调整 (18)3.1.1工件安装 (18)3.1.2滚刀的安装 (18)3.1.3 主轴转速的选择及调整 (19)3.1.4轴向进给量的调整 (19)3.1.5刀架工作行程挡块位置的调整 (20)3.1.6滚刀精加工的调整 (20)3.2 加工斜齿圆柱齿轮时机床的调整 (21)3.2.1工件的安装 (15)3.2.2滚刀的安装 (15)3.2.3 主轴转速的选择及调整 (16)3.2.4轴向进给量的调整 (16)3.2.5差动挂轮的计算和调整 (16)3.3加工质数直齿圆柱齿轮时机床的调整 (22)3.4加工大于100的质数及其整倍数的斜齿圆柱齿轮时机床的调整 (23)3.5径向进给滚切蜗轮时机床调整 (24)结论 (25)谢辞 (26)参考文献 (27)附件清单 ............................................................. 错误!未定义书签。
齿轮机床参数(表)
MKSJ1632(×10) 1
ME1332A 外圆磨床 MW1320B MW1332B M1332B×500 M2120A 内圆磨床 M2110C MK2110/J MK2110 MK215 EBW-4GE WG-DZW-6C EBM-06L/201-V2 (同时焊4工件) UFD-GC J4-001 …?… SRS410 Y7125A NHS200-CNC-4 ZX7550CW Y3150H Y3180J YWA4232 YP5150A Y5132A M2110C M2120A MW1332B MW1420B YB6012/PC
主轴转速(r/min) 40/50/63/80/100/125/160/200/250
进给量
0.4/0.56/0.63/0.87/1/1.16/1.41/1.6/1.8/2.5/2.9/4(轴向进给量mm/r) 40/50/63/80/100/125/160/200 77/100/126/157/193/248/319/393/488 120～540r/min(无级) 55/70/90/110/140/175/225/270 50～400r/min(无级) 插齿刀主轴每分钟的往复行程数：200/315/425/600次/分 255/340/450/600/795/1050(str/min) 低速:300/340/385/470/575/650/735 高速:460/521/589/720/880/994/1126(双行程数/分钟) 插齿刀的平均线速度,推荐选用24～30m/min;本机床允许的冲程数为150～1250str/min 80/100/125/160/200/250r/min 60～600r/min(无级) 60/80/110/150/200/280/350/470/660/900/1200/1700r/min 30/37.5/47.5/60/75/95/118/150/190/235/300/375/475/600/750/950/1180/1500r/min 径向进给量不要低于4mm/min；轴向进给量1～5mm/r，可适当加大进给量 0.1～5mm/r(无级)(轴向进给量) 0.20/0.26/0.30/0.38/0.48/0.56/0.67/0.80/1.00/1.27/1.48/1.85(径向进给速度mm/min) 0.2～500mm/min(无级)(Z轴滑板移动速度)
机床主要技术参数
1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。
nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。
（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。
3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。
12=3*2*2D．12=2*3*2 E。
12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。
但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。
这种方案不宜采用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。
但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。
12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。
12=26*31*23E．22*34*21 F。
12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。
然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。
德国齿轮标准
德国标准化协会齿轮标准（DIN齿轮标准）1.DIN 780-1 :1977 齿轮的模数系列.直齿圆柱齿轮的模数2.DIN 780-2 :1977 齿轮用模数系列.第2部分:圆柱蜗杆传动装置的模数3.DIN 781 :1973 机床.变速齿轮的齿数4.DIN 867 :1986 通用机械和重型机械的圆柱齿轮渐开线齿条的基准齿条齿廓5.DIN 868 :1976 齿轮.齿轮副和齿轮系的一般定义和规范参数6.DIN 1825 :1977 圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用盘形齿轮铣刀7.DIN 1826 :1977 圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用加大毂形齿轮刀具8.DIN 1828 :1977 圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用带柄齿轮刀具9.DIN 1829-1 :1977 圆柱齿轮用插齿刀.设计、尺寸定义、标志10.DIN 1829-2 :1977 圆柱齿轮用插齿刀.公差11.DIN 3960 :1987 渐开线圆柱齿轮和齿轮副的定义和参数12.DIN 3960 Bb.1 :1980 渐开线圆柱齿轮和齿轮副定义.公式分类13.DIN 3961 :1978 圆柱齿轮的齿公差；基础14.DIN 3962-1 :1978 圆柱齿轮啮合公差.专用参数偏移公差15.DIN 3962-2 :1978 圆柱齿轮啮合公差.齿面线偏移公差16.DIN 3962-3 :1978 圆柱齿轮啮合公差；齿距偏移公差17.DIN 3963 :1978 圆柱齿轮啮合公差；操作偏移公差18.DIN 3964 :1980 圆柱齿轮箱的轴距偏差和轴位公差19.DIN 3965-1 :1986 伞齿轮啮合公差.第1部分:基本概念20.DIN 3965-2 :1986 伞齿轮啮合公差.第2部分:专用参数公差21.DIN 3965-3 :1986 伞齿轮啮合公差..第2部分:正切组合误差用公差22.DIN 3965-4 :1986 伞齿轮啮合公差.第4部分:轴线夹角误差及轴线交叉点偏差用公差23.DIN 3966-1 :1978 图纸上齿轮啮合信息第1部分:圆柱齿轮渐开线啮合信息24.DIN 3966-2 :1978 图纸上齿轮啮合信息第2部分:直齿伞齿轮啮合信息25.DIN 3967 :1978 齿轮配合体系.侧隙、齿厚容差和齿厚公差.原则26.DIN 3968 :1960 渐开线正齿轮用单头滚铣刀的公差27.DIN 3970-1 :1974 正齿轮检验用标准齿轮.第1部分:齿轮坯和啮合体系28.DIN 3970-2 :1974 检查圆柱直齿轮用的标准齿轮.安装心轴29.DIN 3971 :1980 伞齿轮和伞齿轮副的定义和参数30.DIN 3972 :1952 与DIN 867相符的渐开线齿轮装置的齿轮切削刀具的基准齿廓31.DIN 3977 :1981 圆柱齿轮齿厚测试用的半径或直径测量元件的直径32.DIN 3979 :1979 齿轮系轮齿损伤.名称、特性、原因33.DIN 3990-1 :1987 圆柱齿轮承载能力的计算.引言和一般影响因素34.DIN 3990-2 :1987 圆柱齿轮承载能力的计算.耐点蚀性能的计算35.DIN 3990-3 :1987 圆柱齿轮承载能力的计算.齿强度计算36.DIN 3990-4 :1987 圆柱齿轮承载能力的计算.咬接承载能力的计算37.DIN 3990-5 :1987 圆柱齿轮承载能力计算.疲劳极限和材料质量38.DIN 3990-6 :1994 圆柱齿轮负载能力计算.第6部分:工作强度计算39.DIN 3990-31 :1990 圆柱齿轮承载能力计算.船用减速齿轮箱应用标准40.DIN 3990-41 :1990 圆柱齿轮的承载能力计算.车辆变速箱的使用标准41.DIN 3991-1 :1988 非偏轴伞齿轮承载能力计算.引言和一般影响因数42.DIN 3991-3 :1988 非偏轴伞齿轮承载能力计算.齿根载荷能力计算43.DIN 3991-4 :1988 非偏轴伞齿轮承载能力计算.第4部分:磨损载荷计算44.DIN 3992 :1964 外啮合圆柱齿轮和斜齿轮的齿顶高修正45.DIN 3993-1 :1981 渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计.基本规则46.DIN 3993-2 :1981 渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计:内小齿轮配合的几何极限图47.DIN 3993-3 :1981 渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计:齿顶高变位系数测定图48.DIN 3993-4 :1981 渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计.内小齿轮刀具配合的几何极限图49.DIN 3994 :1963 05-系统的直齿正齿轮的齿顶高修正.导言50.DIN 3998 Bb.1 :1976 齿轮和齿轮副的名称.相同术语字母索引51.DIN 3998-1 :1976 齿轮和齿轮副的名称.一般定义52.DIN 3998-2 :1976 齿轮和齿轮副的名称.圆柱齿轮和齿轮副53.DIN 3998-3 :1976 齿轮和齿轮副的名称.准双曲面伞齿轮和齿轮副54.DIN 3999 :1974 齿轮标注方法.符号55.DIN 4000-141 :2005 特性表.第141部分:圆柱形齿轮用带孔或柄的滚刀56.DIN 4000-27 :1982 齿轮机构产品特性图表57.DIN 4000-59 :1987 齿条、圆柱齿轮、小齿轮轴、伞齿轮、圆锥齿轮轴、蜗杆和蜗轮的产品特性图表58.DIN 8000 :1962 渐开线正齿轮加工用滚铣刀的设计尺寸与误差.基本术语59.DIN 8002 :1955 金属切削刀具.带离合器驱动槽或键槽模数为1至20 的正齿轮加工用的滚铣刀60.DIN 15082-1 :1977 起重机.轨道轮.螺旋连接的齿轮61.DIN 15530-1 :1981 35mm 胶片.输片齿轮.主要尺寸、基准齿形62.DIN 15625 :1984 16mm胶片.输片齿轮.主要尺寸、弧形标准形状63.DIN 15730 :1984 65mm和70mm胶片.输片齿轮.主要尺寸、弧形标准形状64.DIN 21186 :1994 凿井.矿井中起吊负载的钢索悬挂齿轮.安全性要求和试验65.DIN 21187 :1994 凿井.矿井中起吊负载的钢链悬挂齿轮.安全性要求和试验66.DIN 45635-23 :2003 机器噪声测量.空气噪声发射包络面法.第23部分:齿轮传动67.DIN 51509-1 :1976 齿轮润滑剂的选择.齿轮润滑油68.DIN 51509-2 :1988 润滑剂.齿轮传动用润滑剂的选择.第2部分:半流体润滑剂69.DIN 58400 :1984 精密机械用渐开线圆柱齿轮基本齿形70.DIN 58405 Bb.1 :1972 精密加工用正齿轮传动装置.计算表71.DIN 58405-1 :1972 精密机械用正齿轮传动装置.第1部分:适用范围、定义、主要设计数据、分类72.DIN 58405-2 :1972 精密机械用正齿轮传动装置.第2部分:传动装置配合选择、公差、容差73.DIN 58405-3 :1972 精密加工用正齿轮传动装置.图样上的标注.计算示例74.DIN 58405-4 :1972 精密机械用正齿轮传动装置.第4部分:表格75.DIN 58411 :1987 模数0.1至1mm 的圆柱形精密正齿轮加工用滚铣刀76.DIN 58412 :1987 精密机构用的齿轮工具的基本齿条齿形.符合德国标准(DIN)58400和(DIN)867的渐开线齿轮77.DIN 58413 :1987 精密加工装置的齿轮滚刀的公差78.DIN 58420 :1981 检验精密机械的正齿轮用的标准齿轮.齿轮毛坯及啮合79.DIN 58425-1 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第1部分:综述、符号、术语80.DIN 58425-2 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第2部分:齿形81.DIN 58425-3 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第3部分:机轮和传动装置的计算与设计82.DIN 58425-4 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第4部分:传动轮和小齿轮的公差和允许偏差83.DIN 58425-5 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第5部分:齿轮刀具的齿廓84.DIN 58425-6 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第6部分:图样指示85.DIN 58425-7 :1980 精密机械的圆齿面齿轮.第7部分:图表86.DIN 68856-8 :2004 家具用五金件.术语和定义.第8部分:推拉门齿轮87.DIN 69001-31 :1981 机床.多轴头.A型传动小齿轮88.DIN 69001-43 :1981 机床.多轴头.A和B型小齿轮套89.DIN 69001-52 :1981 机床.多轴头.A型齿轮90.DIN 73011 :1983 汽车.轿车变速齿轮箱的换档设置91.DIN 75532-1 :1976 旋转运动的传动装置.第1部分:连接齿轮、中间齿轮、挠性驱动轴与装置的连接方式92.DIN 87349 :1976 人工操作用带传输管道系统的遥控传动装置.伞齿轮传动装置93.DIN 87350 :1976 用手操作的带传输管的遥控装置.可快速旋转的冠形齿轮装置94.DIN EN ISO 4263-4 :2006 石油和相关产品.防腐蚀矿物油和液体老化性的测定.TOST试验.第4部分:工业齿轮油的程序(ISO 4263-4:2006)95.DIN EN ISO 13691 :2003 石油和天然气工业.高速专用齿轮机构96.DIN EN ISO 13929 :2001 小型船舶.操舵装置.齿轮链接系统97.DIN ISO 2203 :1976 技术制图.齿轮的传统表示法98.DIN ISO 3952-2 :1995 运动学简易表示法.第2部分:摩檫机构、齿轮机构和凸轮机构表示法; 等同采用ISO 3952-2:1981 , DINISO3952-299.DIN ISO 8123 :1997 道路车辆.起动发动机径节小齿轮100.D IN ISO 9457-1 :1997 道路车辆.米制起动器电动机小齿轮.第1部分:普通小齿轮101.D IN ISO 9457-2 :1997 道路车辆.米制起动器电动机小齿轮.第2部分:20度压力角小齿轮102.D IN ISO 14635-1 :2006-05 齿轮.FZG试验规程.第1部分:有关齿轮咬接油的载重量的FZG试验方法A/8.3/90。
Z5140A、Z5150A使用说明书
Z5140A Z5150A 型立式钻床使用说明书出厂编号：中华人民共和国宁夏中卫大河机床有限责任公司目录一、机床外观图 (2)二、机床安全注意事项 (2)三、机床主要用途和功能特性 (4)四、机床主要规格与参数 (5)五、机床正确使用的具体说明和步骤 (6)1、吊运与安装 (6)2、机床的操纵 (8)3、机床的传动系统 (11)4、机床的调整 (16)5、机床的润滑 (17)6、机床的滚动轴承 (19)7、电气系统 (21)六、机床的维护保养、故障类型及排除 (28)1、维护保养 (28)2、故障的排除 (28)七、易损件明细表及易损件零件图 (29)1、易损件明细表 (29)2、易损件零件图 (29)公司地址：宁夏中卫市鼓楼西街152号邮编：755000电话：************传真：************电子信箱：*************网址：一、机床外观图图1-1 机床外观图二、机床安全注意事项1、机床在搬运时，依次按包装箱上指定的位置系索，不准倒置、侧置及过大倾斜，不准过大的冲撞和震动，机床吊运时，用钢丝绳和铁棒，吊运机床用的铁棒直径不小于φ30mm，伸出机床两侧的长度不小于300mm。
2、主轴箱升降必须松开镶条的紧固螺栓16（图5-3 操纵手柄），主轴箱升降完毕必须锁紧螺栓，不允许不松螺栓硬摇主轴箱，以免损坏相关的零件。
3、机床主轴没有完全停止转动前，不允许用手去触摸主轴，以免伤人。
4、开车时不得变换转速及进给量，变速必须停车，禁止反接制动，否则将造成齿轮损坏。
5、清洗机床和维修机床打开电柜时，必须关闭机床总电源，否则后果自负。
6、机床切削时，应采取相应的措施，防止铁屑飞溅伤人。
7、不允许在超出机床最大切削参数时进行切削。
8、用退刀楔退刀时，主轴必须退回到原始位置。
9、机床启动前，应检查各手柄的位置是否正确。
10、机床在第一次使用或长时间没有使用时，应先让机床由低、中、高各转速级运转几分钟。
德国齿轮标准
德国标准化协会齿轮标准（DIN齿轮标准）1.DIN 780-1 :1977齿轮的模数系列.直齿圆柱齿轮的模数2.DIN 780-2 :1977齿轮用模数系列.第2部分:圆柱蜗杆传动装置的模数3.DIN 781 :1973机床.变速齿轮的齿数4.DIN 867 :1986通用机械和重型机械的圆柱齿轮渐开线齿条的基准齿条齿廓5.DIN 868 :1976齿轮.齿轮副和齿轮系的一般定义和规范参数6.DIN 1825 :1977圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用盘形齿轮铣刀7.DIN 1826 :1977圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用加大毂形齿轮刀具8.DIN 1828 :1977圆柱齿轮用插齿刀.直齿轮用带柄齿轮刀具9.DIN 1829-1 :1977圆柱齿轮用插齿刀.设计、尺寸定义、标志10.DIN 1829-2 :1977圆柱齿轮用插齿刀.公差11.DIN 3960 :1987渐开线圆柱齿轮和齿轮副的定义和参数12.DIN 3960 Bb.1 :1980渐开线圆柱齿轮和齿轮副定义.公式分类13.DIN 3961 :1978圆柱齿轮的齿公差；基础14.DIN 3962-1 :1978圆柱齿轮啮合公差.专用参数偏移公差15.DIN 3962-2 :1978圆柱齿轮啮合公差.齿面线偏移公差16.DIN 3962-3 :1978圆柱齿轮啮合公差；齿距偏移公差17.DIN 3963 :1978圆柱齿轮啮合公差；操作偏移公差18.DIN 3964 :1980圆柱齿轮箱的轴距偏差和轴位公差19.DIN 3965-1 :1986伞齿轮啮合公差.第1部分:基本概念20.DIN 3965-2 :1986伞齿轮啮合公差.第2部分:专用参数公差21.DIN 3965-3 :1986伞齿轮啮合公差..第2部分:正切组合误差用公差22.DIN 3965-4 :1986伞齿轮啮合公差.第4部分:轴线夹角误差及轴线交叉点偏差用公差23.DIN 3966-1 :1978图纸上齿轮啮合信息第1部分:圆柱齿轮渐开线啮合信息24.DIN 3966-2 :1978图纸上齿轮啮合信息第2部分:直齿伞齿轮啮合信息25.DIN 3967 :1978齿轮配合体系.侧隙、齿厚容差和齿厚公差.原则26.DIN 3968 :1960渐开线正齿轮用单头滚铣刀的公差27.DIN 3970-1 :1974正齿轮检验用标准齿轮.第1部分:齿轮坯和啮合体系28.DIN 3970-2 :1974检查圆柱直齿轮用的标准齿轮.安装心轴29.DIN 3971 :1980伞齿轮和伞齿轮副的定义和参数30.DIN 3972 :1952与DIN 867相符的渐开线齿轮装置的齿轮切削刀具的基准齿廓31.DIN 3977 :1981圆柱齿轮齿厚测试用的半径或直径测量元件的直径32.DIN 3979 :1979齿轮系轮齿损伤.名称、特性、原因33.DIN 3990-1 :1987圆柱齿轮承载能力的计算.引言和一般影响因素34.DIN 3990-2 :1987圆柱齿轮承载能力的计算.耐点蚀性能的计算35.DIN 3990-3 :1987圆柱齿轮承载能力的计算.齿强度计算36.DIN 3990-4 :1987圆柱齿轮承载能力的计算.咬接承载能力的计算37.DIN 3990-5 :1987圆柱齿轮承载能力计算.疲劳极限和材料质量38.DIN 3990-6 :1994圆柱齿轮负载能力计算.第6部分:工作强度计算39.DIN 3990-31 :1990圆柱齿轮承载能力计算.船用减速齿轮箱应用标准40.DIN 3990-41 :1990圆柱齿轮的承载能力计算.车辆变速箱的使用标准41.DIN 3991-1 :1988非偏轴伞齿轮承载能力计算.引言和一般影响因数42.DIN 3991-3 :1988非偏轴伞齿轮承载能力计算.齿根载荷能力计算43.DIN 3991-4 :1988非偏轴伞齿轮承载能力计算.第4部分:磨损载荷计算44.DIN 3992 :1964外啮合圆柱齿轮和斜齿轮的齿顶高修正45.DIN 3993-1 :1981渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计.基本规则46.DIN 3993-2 :1981渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计:内小齿轮配合的几何极限图47.DIN 3993-3 :1981渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计:齿顶高变位系数测定图48.DIN 3993-4 :1981渐开线啮合圆柱内齿轮副的几何设计.内小齿轮刀具配合的几何极限图49.DIN 3994 :1963 05-系统的直齿正齿轮的齿顶高修正.导言50.DIN 3998 Bb.1 :1976齿轮和齿轮副的名称.相同术语字母索引51.DIN 3998-1 :1976齿轮和齿轮副的名称.一般定义52.DIN 3998-2 :1976齿轮和齿轮副的名称.圆柱齿轮和齿轮副53.DIN 3998-3 :1976齿轮和齿轮副的名称.准双曲面伞齿轮和齿轮副54.DIN 3999 :1974齿轮标注方法.符号55.DIN 4000-141 :2005特性表.第141部分:圆柱形齿轮用带孔或柄的滚刀56.DIN 4000-27 :1982齿轮机构产品特性图表57.DIN 4000-59 :1987齿条、圆柱齿轮、小齿轮轴、伞齿轮、圆锥齿轮轴、蜗杆和蜗轮的产品特性图表58.DIN 8000 :1962渐开线正齿轮加工用滚铣刀的设计尺寸与误差.基本术语59.DIN 8002 :1955金属切削刀具.带离合器驱动槽或键槽模数为1至20的正齿轮加工用的滚铣刀60.DIN 15082-1 :1977起重机.轨道轮.螺旋连接的齿轮61.DIN 15530-1 :1981 35mm胶片.输片齿轮.主要尺寸、基准齿形62.DIN 15625 :1984 16mm胶片.输片齿轮.主要尺寸、弧形标准形状63.DIN 15730 :1984 65mm和70mm胶片.输片齿轮.主要尺寸、弧形标准形状64.DIN 21186 :1994凿井.矿井中起吊负载的钢索悬挂齿轮.安全性要求和试验65.DIN 21187 :1994凿井.矿井中起吊负载的钢链悬挂齿轮.安全性要求和试验66.DIN 45635-23 :2003机器噪声测量.空气噪声发射包络面法.第23部分:齿轮传动67.DIN 51509-1 :1976齿轮润滑剂的选择.齿轮润滑油68.DIN 51509-2 :1988润滑剂.齿轮传动用润滑剂的选择.第2部分:半流体润滑剂69.DIN 58400 :1984精密机械用渐开线圆柱齿轮基本齿形70.DIN 58405 Bb.1 :1972精密加工用正齿轮传动装置.计算表71.DIN 58405-1 :1972精密机械用正齿轮传动装置.第1部分:适用范围、定义、主要设计数据、分类72.DIN 58405-2 :1972精密机械用正齿轮传动装置.第2部分:传动装置配合选择、公差、容差73.DIN 58405-3 :1972精密加工用正齿轮传动装置.图样上的标注.计算示例74.DIN 58405-4 :1972精密机械用正齿轮传动装置.第4部分:表格75.DIN 58411 :1987模数0.1至1mm的圆柱形精密正齿轮加工用滚铣刀76.DIN 58412 :1987精密机构用的齿轮工具的基本齿条齿形.符合德国标准(DIN)58400和(DIN)867的渐开线齿轮77.DIN 58413 :1987精密加工装置的齿轮滚刀的公差78.DIN 58420 :1981检验精密机械的正齿轮用的标准齿轮.齿轮毛坯及啮合79.DIN 58425-1 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第1部分:综述、符号、术语80.DIN 58425-2 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第2部分:齿形81.DIN 58425-3 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第3部分:机轮和传动装置的计算与设计82.DIN 58425-4 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第4部分:传动轮和小齿轮的公差和允许偏差83.DIN 58425-5 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第5部分:齿轮刀具的齿廓84.DIN 58425-6 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第6部分:图样指示85.DIN 58425-7 :1980精密机械的圆齿面齿轮.第7部分:图表86.DIN 68856-8 :2004家具用五金件.术语和定义.第8部分: 推拉门齿轮87.DIN 69001-31 :1981机床.多轴头.A型传动小齿轮88.DIN 69001-43 :1981机床.多轴头.A和B型小齿轮套89.DIN 69001-52 :1981机床.多轴头.A型齿轮90.DIN 73011 :1983汽车.轿车变速齿轮箱的换档设置91.DIN 75532-1 :1976旋转运动的传动装置.第1部分:连接齿轮、中间齿轮、挠性驱动轴与装置的连接方式92.DIN 87349 :1976人工操作用带传输管道系统的遥控传动装置.伞齿轮传动装置93.DIN 87350 :1976用手操作的带传输管的遥控装置.可快速旋转的冠形齿轮装置94.DIN EN ISO 4263-4 :2006石油和相关产品.防腐蚀矿物油和液体老化性的测定.TOST试验.第4部分:工业齿轮油的程序(ISO 4263-4:2006)95.DIN EN ISO 13691 :2003石油和天然气工业.高速专用齿轮机构96.DIN EN ISO 13929 :2001小型船舶.操舵装置.齿轮链接系统97.DIN ISO 2203 :1976技术制图.齿轮的传统表示法98.DIN ISO 3952-2 :1995运动学简易表示法.第2部分:摩檫机构、齿轮机构和凸轮机构表示法;等同采用ISO 3952-2:1981 , DINISO3952-299.DIN ISO 8123 :1997道路车辆.起动发动机径节小齿轮100.DIN ISO 9457-1 :1997道路车辆.米制起动器电动机小齿轮.第1部分:普通小齿轮101.DIN ISO 9457-2 :1997道路车辆.米制起动器电动机小齿轮.第2部分:20度压力角小齿轮102.DIN ISO 14635-1 :2006-05齿轮.FZG试验规程.第1部分:有关齿轮咬接油的载重量的FZG试验方法A/8.。
圆柱齿轮的公差及精度等级
4、侧隙 ---指齿侧间隙，工作时非工作齿廓间形成
的间隙。
侧隙作用：
1、储存润滑油；
2、补偿热变形。 防止齿轮工作中 卡死。
return
三、齿轮的精度检测指标、侧隙指标
1、传递运动的准确性△FP ★ 2、传动的平稳性 △fPt ★ △Fa ★ 3、载荷分布的均匀性 △Fb ★
4、侧 隙 △Esn ★ △Ebn ★
端面、齿顶
圆柱面
0.2~0.1 0.4~0.2 0.8~0.4 0.8~0.4 1.6~0.8 3.2~1.6 ≤ 3.2
≤ 3.2
齿轮的三项精度等级不同时，按最高精度等级确定。
return
齿轮中心距极限偏差±f a (GB/T 10095-88) μm
齿轮精度等级 fa 30＜a≤50
1~2 0.5IT4
2. 轴线平行度偏差△f b 、△fd
平行度合格条件：
△f b ≤ f b △fd ≤ fd
f b—轴线垂直平面平行度公差 f b= 0.5（L / b）Fb
f d—轴线平面内的平行度公差 f d =2 f b
五、图样上齿轮精度等级的标注 8 – 8 - 7 GB/T 10095.1
载荷分布均匀性精度等级 传动平稳性精度等级 传递运动准确性精度等级
2＜ mn≤3.5 3.5＜ mn≤6
2.3 3.2 4.6 6.5 9 13 18 26 36 51 2.5 3.5 5 7 10 14 20 28 40 56
6＜mn≤10 2.8 4 5.5 8 11 16 23 32 45 64
齿廓总公差Fα (GB/T10095.1-2001)
分度圆直 法向模数
四、齿轮坯精度、中心距偏差、轴线平行度→★
常见机床主参数及折算系数
常见机床主参数及折算系数
X铣床（类代号）
K数控（通用特征代号）
A（结构特征代号）
50立式升降台铣床（组系代号）
32工作台面宽度320mm（主参数）
A第一次重大改进（重大改进顺序号）CA6140A
C车床（类代号）
A结构特征代号
6组代号（落地及卧式车床）
1系代号（普通落地及卧式车床）
40主参数(最大加工件回转直径400mm）A第一次重大改进（重大改进顺序号）MGB1432
M磨床（类代号）
G高精度（通用特行代号）
B半自动（通用特行代号）
14万能外圆磨床（组系代号）
32最大磨削外径320mm（主参数）
C2150*6
C车床（类代号）
21多轴棒料自动车床（组系代号）
50最大棒料直径50mm（主参数）
6轴数为6（第二主参数）。
齿轮的精度等级、确定参数的公差值 一
齿轮的精度等级、确定参数的公差值一齿轮的精度等级、确定参数的公差值一传统的设计方法是依据经验用类比法，结合查表及大量繁杂的公式计算，这样的方法一是工作量大，二是不可能对各参数进行优化及筛选，很难保证齿轮精度设计的合理性。
因此，借用了辅助软件对齿轮的几何参数进行计算后，对齿轮精度的设计及其相关的数据进行计算机处理，使齿轮的精度设计达到快速、准确、合理，齿轮设计起来就没那么费时和吃力了。
引言现行的机械行业中在齿轮设计的过程里，非常缺乏对几何参数计算的比较统一的软件，很多时候只是采用手工计算、取大概的数值，对于一些比较复杂的齿轮来说，制造出来的齿轮存在误差较大。
传统的设计方法是依据经验用类比法，结合查表及大量繁杂的公式计算，这样的方法一是工作量大，二是不可能对各参数进行优化及筛选，很难保证齿轮精度设计的合理性。
因此，借用了辅助软件对其进行计算后，对齿轮精度的设计及其相关的数据进行计算机处理，使齿轮的精度设计达到快速、准确、合理，齿轮设计起来就没那么费时和吃力了。
我国现有(1)GB/T10095。
1-2001渐开线圆柱齿轮精度第一部分:轮齿等效ISO1328-1。
(2)GB/T10095。
2-2001渐开线圆柱齿轮精度第二部分:径向综合等效ISO1328-2。
1.渐开线圆柱齿轮几何参数计算相关研究综述1.1渐开线圆柱齿轮国内的研究现状1.1.1齿轮的简介标准齿轮的结构构造图如图1。
图1齿轮构造图齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆和分度圆。
轮齿简称齿，是齿轮上每一个用于啮合的凸起部分，这些凸起部分一般呈辐射状排列，配对齿轮上的轮齿互相接触，可使齿轮持续啮合运转;基圆是形成渐开线的发生线作纯滚动的圆;分度圆，是在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆。
渐开线齿轮比较容易制造，且传动平稳，传递速度稳定，传动比准确，渐开线圆柱齿轮是机械传动量大而广的基础零部件，广泛在汽车、拖拉机、机床、电力、冶金、矿山、工程、起重运输、船舶、机车、农机、轻工、建工、建材和军工等领域中应用。
常用车床参数
8940-8949
初始画面标题字符代码1-9
5
可以编辑（）
7
0: 报警通过“CAN” + “RESET”操作来清除。
12255 往后是防止错误操作相 关的参数
伺服电机的最大速度
伺服电机的最大加速度
伺服电机的最大加速度
7105设 1 时
第1台手轮的 X 地址
12351
手轮进给m n的倍率
看说明书
0
设置为1 时显示SV1067 FSSB配置错误（软件）
3701
3701
2
1
外部操作信息履历画面显示
键盘上显示的请看参数资料
0
是否对当前位置显示
1
是否显示待走量显示
屏保时间 分钟
当前显示的轴名称 绝对坐标 当前显示的轴名称 相对对坐标
本参数设定为0时，使用参数（NO.1020）的设定值
0 是否对程序8000-8999的编辑
0不禁止 1禁止
4 是否对程序9000-9000的编辑
M,S,T,B 的选通脉冲信号和结束 信号之间的
0 G4.3 1 使用高速信号（关机重启M功能无效）
0
进给，快速移动倍率信号0：使用负逻辑 1：使用正逻辑
1
互锁信号无效，G8.0
1
各轴互锁信号无效，G130
1
不同轴向的互锁信号无效，G132，G134
回参考点时 0信号在0时减速
1信号在1时减速
程序段开始互锁
对9000后程序编辑设置口令
对9001后程序编辑口令输入解码后才能改3202#4
0
8000-8999的程序显示
1
9000-9999的程序显示
7
C系列 储存器保护信号，参数可 写设定
格里森 - 普发特滚齿机、插齿机、磨齿机主要技术参数
高效滚齿机¢400*M12 主要技术参数格里森- 普发特P 400型CNC滚齿机用于滚切圆柱内、外直齿和斜齿轮，也可用于滚切其它可采用单分度滚切方法加工的工件。
For grinding external and internal spur and Helical gears on cylindrical work piece as well as any other profile or form which can be ground by the single indexing method.技术参数名义工件直径Nominal grinding diameter400 mm名义模数（为取决于加工条件的大概值）Nominal module(approximate value depending on the relevant machining task)12 mm滚刀至工件之间的最小/最大距离（X-轴）Minimum/maximum center distance between Grinding wheel and work piece (X-axis)30/350 mm 最大轴向行程Maximum axial slide travel标准Standard 可选Optional 400 mm 600 mm至工作台最小距离Lowest position above table235 mm滚刀最大尺寸Grinding wheel dimensions直径diameter 240 mm 长度Length 350 mm滚刀架回转角度Hob head swivel range+45︒/-60︒+45︒/-120︒Hob arbor taper(hollow shaft taper as per DIN 69063HSK-B100 切向行程（Y-轴）Tangential slide travel (Y-axis)300 mm 工作台直径Table diameter工作台外径out side diameter 装卡直径Clamping diameter 450 mm 380 mm工作台孔Table bore直径Diameter 80 mm 深度Depth 455 mm机床重量Weight of machine轴向行程为400毫米时With 700 mm axial travel 轴向行程为600毫米时With 1,000 mm axial travel 15,500 kg 16,500 kg对于特殊的工件及滚刀尺寸，有可能对上述的齿轮参数及工件等有关设备的行程和角度进行必要的修改。
齿轮参数中英文对照表
A1 abrasive tooth wear 齿面研磨磨损2 absolute tangential velocity 绝对切向速度3 accelerometer 加速表4 addendum 齿顶高5 addendum angle 齿顶角6 addendum circle 齿顶圆7 addendum surface 上齿面8 adhesive wear 粘着磨损9 adjustability 可调性10 adjustability coefficients 可调系数11 adjusting wedge 圆盘端铣刀的可调型楔块12 allowable stress 允许应力13 alternate blade cutter 双面刀盘14 angular backlash 角侧隙15 angular bevel gears 斜交锥齿轮16 angular displacement 角移位17 angular pitch 齿端距18 angular testing machine 可调角度试验机19 approach action 啮入20 arbor 心轴21 arbor distance 心轴距22 arc of approach 啮入弧23 arc of recess 啮出弧24 attraction 收紧25 average cutter diameter 平均刀尖直径26 axial displacement 轴向位移27 axial factor 轴向系数28 axial locating surface 轴向定位面29 axial pitch 轴向齿距30 axial plane 轴向平面31 axial rakeangle 轴向前角32 axial thrust 轴向推力33 axle testing machine 传动桥试验机B1 back angle 背锥角2 Back angle distance 背角距（在背锥母线方向）3 Back cone 背锥4 Back cone distance 背锥距5 Back cone element 背锥母线6 Backlash 侧隙7 Backlash tolerance 侧隙公差8 Backlash variation 侧隙变量9 Backlash variation tolerance 侧隙变量公差10 Bandwidth 频带宽11 Base circle 基圆12 Base diameter 基圆直径13 Base pitch 基节14 Base radius 基圆半径15 Base spiral angle 基圆螺旋角16 Basic rack 基本齿条17 Bearing 轴承18 Bearing preload 轴承预负荷19 Bearing spacing／spread 轴承间距20 Bending fatigue 弯曲疲劳21 Bending stress 弯曲应力22 Bevel gears 锥齿轮23 Bias 对角接触24 Bias in 内对角接触25 Bias out 外对角接触26 Blade angle 刀齿齿廓角27 Blade edge radius 刀尖圆角半径28 Blade letter 刀尖凸角代号29 Blade life 刀尖寿命30 Blade point width 刀顶宽31 Blank offset 毛坯偏置距32 Bland position 毛坯位置33 Bottom land 齿槽底面34 Boundary lubrication 界面润滑35 Breakage 破裂36 Bridged contact pattern 桥型接触斑点37 Broach 拉刀38 Burnishing 挤齿C1 Case crushing 齿面塌陷2 CBN 立方氮化硼3 chamfer 倒角4 chordal addendum 弦齿高5 chordal thickness 弦齿厚6 chuck 卡盘7 circular broach 圆拉刀8 circular face-mill 圆盘端面铣刀9 circular peripheral-mill 圆盘铣刀10 circular pitch 周节11 circular thickness 弧齿厚12 circular thickness factor 弧齿厚系数13 clearance 顶隙14 clearance angle 后角15 coarse pitch 大节距16 coast side 不工作齿侧17 combination 组合18 combined preload 综合预负荷19 complementary crown gears 互补冠状齿轮20 completing cycle 全工序循环21 composite action 双面啮合综合检验误差22 compressive stress 压应力23 concave side 凹面24 concentricity 同心度25 concentricity tester 同心度检查仪26 cone distance 锥距27 cone element 锥面母线28 conformal surfaces 共型表面29 coniskoid 斜锥齿轮30 conjugate gears 共轭齿轮31 conjugate racks 共轭齿条32 contact fatigue 接触疲劳33 contact norma 接触点法线34 contact pattern (tooth contact pattern) 轮齿接触斑点35 contact ratio 重合度36 contact stress 接触应力37 continuous index 连续分度38 control gear 标准齿轮，检验用齿轮39 convex side 凸面40 coolant 冷却液41 corrosive wear 腐蚀性磨损42 corrugated tool 阶梯刨刀43 counter forma surfaces 反法向表面44 cradle 摇台45 cradle test roll 摇台角46 cross 大小端接触47 crossing point 交错点48 crown 齿冠49 crown circle 锥齿轮冠圆50 crowned teeth 鼓形齿51 crown gear 冠轮52 crown to back （轮冠距）轮冠至安装定位面距离53 crown to crossing point 轮冠至相错点距离54 cutter 刀盘55 cutter axial 刀盘的轴向位置56 cutter axial plane 刀盘轴向平面57 cutter axis 刀盘轴线58 cutter diameter 刀盘直径59 cutter edge radius 刀刃圆角半径60 cutter head 刀盘体61 cutter number 刀号62 cutter parallel 刀盘平垫片63 cutter point diameter 刀尖直径64 cutter point radius 刀尖半径65 cutter point width 刀顶距66 cutter spindle 刀盘主轴67 cutter spindle rotation angle 刀盘主轴转角68 cutting distance 切齿安装距69 CV testing mashing 常速试验机70 cyclex 格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀71 cylindrical gears 圆柱齿轮D1 Datum tooth 基准齿2 Debur 去毛刺3 Decibel (CB) （噪音）分贝4 Decimal ratio 挂轮比值5 Dedendum 齿根高6 Dendendum angle 齿根角7 Dedendum surface 下齿面8 Deflection 挠曲9 Deflection test 挠曲试验10 Deflection testing machine 挠曲试验机11 Depthwise taper 齿高收缩12 Design data sheet 设计数据表13 Destructive pitting 破坏性点蚀14 Destructive wear 破坏性磨损15 Developed setting 试切调整16 Dial indicator 度盘式指示表17 Diametral pitch 径节18 Diamond 菱形接触19 Dinging ball check 钢球敲击检查20 Disc-mill cuter 盘铣刀21 Dish angle 凹角22 Displacement 位移23 Displacement error 位移误差24 Double index 双分度25 Double roll 双向滚动26 Down roll 向下滚动27 Drive side 工作齿侧28 Duplete 双刃刀29 Duplex 双重双面法30 Duplex helical 双重螺旋法（加工方法之一）31 Duplex spread blade 双重双面刀齿（加工／磨齿方法）32 Duplex taper 双重收缩齿33 Durability factor 耐久系数34 Dynamic factor 动载荷系数E1 Ease-off 修正、失配2 Eccentric 偏心3 Eccentric angle 偏心角4 Eccentricity 偏心度5 Edge radius 刀尖圆角半径6 Effective bearing spacing 轴承有效间距7 Effective face width 有效宽度（有效齿宽）8 Elastic coefficient 弹性系数9 Elastic deformation 弹性变形10 Elastic limit 弹性极限11 Elastohydrodynamic lubrication 弹性液压润滑12 Element 母线、要素13 End movement 轴向移动14 Endrem 修内端凸轮、导程凸轮15 Endurance life 耐久寿命16 Endurance limit 耐久极限17 Engine torque 发动机扭矩18 Enveloping 包络19 EP lubricant, EP 极压润滑剂20 EPG check, “EPG” 检查21 Equal addendum teeth 等齿顶高齿22 Equicurv 等高齿大轮成形法23 Equidep 等高齿24 Equiside 等边25 Equivalent fear ratio 当量传动比26 Equivalent number of teeth 当量齿数27 Equivalent pitch radius 当量节圆半径28 Equivalent rack 当量齿条29 Expander 涨胎30 Expanding arbor 可张心轴31 Extreme pressure lubricant 极压润滑剂F1 Face acvance 斜齿轮扭曲量2 Face angle 顶锥角（面锥角）3 Face angle distance 顶锥角距4 Face apex 顶锥顶5 Face apex beyond crossing point 顶锥顶至相错点距离6 Face cone 顶锥7 Face cone element 齿顶圆锥母线，面锥母线8 Face contact ratio 齿长重合度，轴向重合度（圆柱齿轮）9 Face line 齿面与轴面交线10 Face width 齿宽11 Factor of safety 安全系数12 Fatigue breakage 疲劳破裂13 Fatigue failure 疲劳失效14 Fatigue test 疲劳测试15 Feed cam 进给凸轮16 Feed gears 进给齿轮17 Fillet 齿根圆角18 Fillet curve 齿根过渡曲线19 Fillet radius 齿根圆角半径20 Film strength 液膜强度21 Filter (electronic) （电子的）滤波器22 Filter (mechanical) （机械的）滤波器23 Fine pitch （小模数）细径节24 Finisher 精切机床25 Fishtail 鱼尾形26 Fixed setting 固定安装法27 Flank 下齿面28 Flanking 下齿面加工29 Formarc 加工齿轮用的曲线齿廓刀具30 Formate 成形法31 Former 齿廓样板，靠模32 Forming 成型，在磨具内挤压成型33 Form tool 成形刀34 Fourier analysis 傅里叶分析35 Frequency 频率36 Friction load 摩擦负荷37 Front angle 前角38 Front cone 前锥39 Front crown 前锥齿冠40 Front crown to crossing point 前锥齿冠至交错点41 Full-depth teeth 全齿高齿42 Fundametal 基频G1 Gable 山形齿沟底面2 Gear 齿轮3 Gear axial displacement 齿轮轴向位移4 Gear axial plane 齿轮轴向平面5 Gear axis 齿轮轴线6 Gear center 齿轮中心7 Gear combination 齿轮组合8 Gear cone 大轮锥距9 Geared index 齿轮系分度10 Gear finisher 成形法齿轮精切机床11 Gear manufacturing summary 齿轮加工调整卡12 Gear marking compound 检查齿轮啮合涂色剂13 Gear member 大轮14 Gear planer 成型刨齿机15 Gear ratio 齿数比16 Gear rougher 齿轮粗切机床17 Gears 齿轮组18 Gear tipping 齿轮倾斜19 Generated gear 展成法齿轮20 Generating cam 展成凸轮21 Generating gear 展成齿轮22 Generating pressure angle 产形轮压力角23 Generating train 展成传动键24 Generation 展成25 Generator 展成齿轮加工机床26 Geneva index 星形轮分度，槽轮分度27 Geometry factor-durability 齿面接触强度几何系数28 Geometry factor0-strength 强度几何系数29 G-flow 格里森制金属件的商标，采用冷挤压成形法30 G-form 采用热锻成形法制造31 GLE-sine 砂轮内外压力角正弦波进行修整用机构32 G-plete 全工序法33 Gradeability 托曳力34 Grinding cracks 磨削裂纹35 G-spin 精密主轴的机床36 G-trac 圆柱齿轮的无端链式机床的商标H1 Hand of cutter 刀盘方向2 Hand of spiral 螺旋方向3 Hand-rolling tester 手动滚动试验机4 Hardac 镶篇淬硬刀体精切刀盘5 Hard finishing 硬齿面精加工6 Hardness ratio factor 硬度比系数7 Harmonic 谐振8 Harmonic search 谐振追踪9 Harmonic sweep 谐振扫描10 Heel 轮齿大端11 Heel pattern 大端接触12 Helical duplex 双重螺旋法13 Helical motion 螺旋运动14 Helixact 螺旋运动法15 Helixform 螺旋成形法16 Hertz (Hz) 赫兹17 Hook angle 断面前角18 Horizontal displacement 水平位移19 Horizontal offset 水平偏置20 HRH 高减速比准双曲面齿轮（大于10：1的减速比）21 Hunting tooth combination 大小齿轮齿数无公因数的齿轮副22 Hudrodynamic lubrication 液压润滑23 Hupermesh 超配合24 Hypoid gears 准双曲面齿轮25 Hypoid offset 准双曲面齿轮偏置距I1 Imaginary generating gear 假想成形法2 Incremental index 逐齿分度3 Index gears 分度齿轮4 Index interval 分度跳跃齿齿数5 Index plate 分度盘6 Index tolerance 分度公差7 Index variation 分度变化量8 Indicator anchorage 指示表支撑座9 Inertia factor 惯量系数10 Initial pitting 初期点蚀11 Inner addendum 小端齿顶高12 Inner cone distance 小端锥距13 Inner dedendum 小端齿根高14 Inner slot width 小端槽宽15 Inner spiral angle 小端螺旋角16 Inserted blade cutter 镶片刀盘17 Inside blade 内切刀齿18 Inside point diameter 内切刀尖直径19 Instantaneous contact pattern 瞬时接触斑点20 Interference 干涉21 Interference point 干涉点22 Interlocking disc-mill cutters 交错齿盘形铣刀23 Intermittent index 间断分度24 Internal bevel gear 内锥齿轮25 Inverse gear ratio 反齿数比26 Involute 渐开线27 Involute gear 渐开线齿轮28 Involute interference point 渐开线干涉点29 Involute spiral angle 渐开线螺旋角30 Involute teeth 渐开线齿J1 Jet lubrication 喷射润滑L1 Lame 顶根接触2 Lapping 研磨3 Lead cam 导程凸轮4 Length of action 啮合长度5 Lengthwise bridge 纵向桥型接触6 Lengthwise mismatch 纵向失配7 Lengthwise sliding velocity 纵向滑动速度8 Life factor 寿命系数9 Lift 垂直位移10 Limit point width 极限刀顶距11 Limit pressure angle 极限压力角12 Linear displacement transducer 线性位移传感器13 Line of action 啮合线14 Line of centers 中心线15 Line of contact 接触线16 Load sharing ratio 负荷分配比17 Localized tooth contact 齿局部接触18 Locating surface 定位表面19 Long-and-short-addendum teeth 高变位齿轮20 Long-toe-short-heel 小端长，大端短接触21 Lubricant 润滑剂22 Lubrication 润滑23 Lubricity 润滑性M1 Machine center 基床中心点2 Machine center to back 机床中心至工件安装基准面3 Machine plane 机床切削平面4 Machine root angle 毛坯安装角5 Marking compound 检查齿轮啮合型情况使用的涂色剂6 Master blade 标准刀齿7 Master gear 标准齿轮8 Mean addendum 中点齿顶高9 Mean cone distance 中点锥距10 Mean dedendum 中点齿根高11 Mean diametral pitch 中点径节12 Mean measuring addendum 中点测量齿顶高13 Mean measuring depth 中点测量齿高14 Mean measuring thickness 中点测量厚度15 Mean normal base pitch 中点法向基节16 Mean normal diameter pitch 中点法向径节17 Mean normal module 中点法向模数18 Mean point 中点，平均点19 Mean radius 中点半径20 Mean section 中点截面21 Mean slot width 中点齿槽宽22 Mean spiral angle 中点螺旋角23 Measuring addendum 测量齿顶高24 Measuring tooth thickness 测量齿厚25 Member 齿轮，元件26 Mesh point 啮合点27 Minimum slot width 最小槽宽28 Mismatch 失配29 Miter gears 等齿数整角锥齿轮副30 Mixed lubrication 混合润滑31 Modified contact ratio 修正总重合度32 Modified roll 滚修正比33 Module 模数34 Motion curves 运动曲线35 Motor torque 电机扭矩36 Mounting distance 安装距37 Mounting surface 安装面N1 Narrow-tow-wide-heel 小端窄大端宽接触2 No load 空载3 Nominal 名义4 Non-generated gear 非展成大轮5 Normal 法向，法线，法面6 Normal backlash 法向侧隙7 Normal backlash tolerance 法向侧隙公差8 Normal base pitch 法向基节9 Normal chordal addendum 法向弦齿高10 Normal chordal thickness 法向弦齿厚11 Normal circular pitch 法向周节12 Normal circular thickness 法向弧齿厚13 Normal contact ratio 法向重合度14 Normal diametral pitch 法向径节15 Normal direction 法线方向16 Normal (perpendicular) load 法向（垂直）负载17 Normal module 法向模数18 Normal plane 法向平面19 Normal pressure angle 法向压力角20 Normal section 法向截面21 Normal space-width taper 正常齿槽宽收缩22 Normal thickness taper 正常齿厚收缩23 Normal tilt 法向刀倾24 Normal wear 正常磨损25 No-roll roughing 无滚动粗切26 Number of teeth 齿数O1 Octoid teeth 锥齿轮的“8”字啮合2 Offset 偏置距3 Operating load 工作负荷4 Operating pressure angle 工作压力角5 Operating torque 工作扭矩6 Outer addendum 大端齿顶高7 Outer cone distance 外锥距8 Outer dedendum 大端齿根高9 Outer slot width 大端槽宽10 Outer spiral angle 大端螺旋角11 Outside blade 外切刃点12 Outside diameter 外径，大端直径13 Outside point diameter 外切刀尖直径14 Outside radius 齿顶圆半径15 Outside surface 外表面16 Overhung mounting 双支承安装17 Overload breakage 超负荷破裂18 Overload factor 超负荷系数P1 Path of action 啮合点轨迹2 Path of contact 接触迹3 Peak load 峰值负荷4 Peak torque 峰值扭矩5 Pedestal bearings 安装差速器壳的架座轴承6 Performance torque 性能扭矩7 Perim-mate 研磨锥齿轮和准双面齿轮用的全齿面研磨法8 Pinion 小轮9 Pinion axial displacement 小轮轴向位移10 Pinion cone 小轮锥距11 Pinion front bearing 小轮前端轴承12 Pinion head bearing 小轮后端前轴承13 Pinion rear bearing 小轮后端后轴承14 Pinion rougher 小轮粗切机15 Pinion offset 小轮偏置距16 Pitch 节距，齿距17 Pitch angle 节锥角18 Pitch apex 节锥顶19 Pitch apex beyond crossing point 节锥顶超出至相错点20 Pitch apex to back 节锥顶至安装端面21 Pitch apex to crown 节锥顶至轮冠22 Pitch circle 节圆23 Pitch cone 节锥24 Pitch curve 节面曲线25 Pitch diameter 节径26 Pitch element 节面母线27 Pitch line 节线28 Pitch-line chuck 节圆夹具29 Pitch-line runout 节线跳动30 Pitch plane 节面31 Pitch point 节点32 Pitch radius 节圆半径33 Pitch surfaces 节曲面34 Pitch tolerance 齿距公差35 Pitch trace 节线36 Pitch variation 齿距变化量37 Pitting 点蚀38 Plane of action 啮合平面39 Plane of rotation 旋转平面40 Planning generator 展成法刨齿机41 Plastic deformation 塑性变形42 Plastic flow 塑性流动43 Plate index 分度盘44 Point diameter 刀尖直径45 Point of contact 接触点46 Point radius 刀尖半径47 Point width 刀顶距48 Point width taper 刀顶距收缩49 Pressure lubrication 压力润滑50 Prime mover torque 原动机扭矩51 Profile angle 齿廓角52 Profile bridge 齿廓桥形接触53 Profile contact ratio 齿廓重合度54 Profile mismatch 齿廓啮合失配55 Profile radius of curvature 齿廓曲率半径56 Proof surface 检测基准面Q1 Quality measurement system 质量检测系统2 Quenching cracks 淬火裂纹3 Quenching die 淬火压模4 Quenching press 淬火压床R1 Rack 齿条2 Radial 径向刀位3 Radial load 径向负荷4 Radial locating surface 径向定位表面5 Radial rake angle 径向前角6 Ratio control roughing 变滚比粗切7 Ratio gears 滚比挂轮8 Ratio of roll 滚比9 Ratio of roll gears 滚比挂轮10 Recess action 啮出11 Relative displacement 相对位移12 Relative movement 相对运动13 Relative radius of curvature 相对曲率半径14 Residual stress 残余应力15 Revacycle 直齿锥齿轮圆拉法用机床及刀具16 Revex 直齿锥齿轮粗拉法17 Ridg-AC 镶片圆盘端面粗铣刀18 Ridging 沟条变形19 Ring gear 大轮，环形齿轮20 Rippling 振纹21 Roll centering 滚动定心22 Roll queching 滚动式淬火压床23 Roll gears 摆角挂轮24 Rolling 滚轧25 Rolling velocity 滚动速度26 Root angle 根锥角27 Root angle tilt 齿根角倾斜28 Root apex 根锥顶29 Root apex beyond crossing point 根锥顶至相错点的距离30 Root apex to back 根锥顶至安装基准面距离31 Root circle 齿根圆32 Root cone 根锥33 Root diameter 根圆直径34 Root line 齿根线35 Root radius 根圆半径36 Root surface 齿根曲面37 Roughac 弧齿锥齿轮粗切刀38 Rougher 粗切机39 RSR 弧齿锥齿轮条形刀齿铣刀盘40 Runout 径向跳动41 Runout tolerance 径向跳动公差S1 Scoring 胶合2 Scoring index 胶合指数3 Scuffing 胶合4 Sector 扇形齿／齿弧5 Segment 扇形齿／体6 Segmental-blade cutter 大轮精切刀7 Separation 分离间隙8 Separating factor 分离系数9 Separating force 分离力10 Set-in 补充切入，进刀11 Set-over 补充转角，调整转换12 Shaft angle 轴转角13 Shot peening 喷丸强化14 Sidebank 边频15 Side movement 侧向位移16 Side rake angle 侧前角17 Single cycle 单循环法18 Single roll 单滚动19 Single setting 单面调整法20 Single side 单面精切法21 Single-side taper 齿槽收缩22 Size factor 尺寸系数23 Skew bevel gears 斜直齿锥齿轮24 Skip index 跳齿分度25 Slide-roll ratio 单位滑滚比，比滑26 Sliding base 床鞍，滑座27 Sliding base setting 床鞍调整，滑座调整28 Sliding velocity 滑动速度29 Slip-chip 直齿锥齿轮一次成形刀30 Slip torque 滑移扭矩31 Slotting tool 切槽刀32 Slot width 槽宽33 Slot-width taper 槽宽收缩34 Small cutter development 小刀盘试切，能产生接近渐开线的刀具35 Solid cutter 整体刀盘36 Sound test 噪声试验37 Space-width taper 齿距收缩38 Spacing tolerance 齿距公差39 Spacing variation 齿距变动量40 Spalling 剥落41 Specific sliding 单位滑动比42 Speed gears 速度挂轮43 Spherical involute teeth 球面渐开线齿44 Spherica limacon teeth 球面钳线齿45 Spindle rotation angle 主轴旋转角46 Spiral angle 螺旋角47 Spiral bevel gears 弧齿锥齿轮48 Splash lubrication 飞溅润滑49 Split profile 齿型中断50 Spread blade 双面刀51 Spread blade 双面刀渐缩52 Standard depthwise taper 标准深锥度53 Standard taper 正常收缩54 Standard thickness 正常齿厚收缩55 Stock allowance 毛坯加工流量56 Straddle cutter 双列刀齿刀盘57 Straddle mounting 跨装58 Straight bevel gears 直齿锥齿轮59 Strength factor 强度系数60 Stress concentration factor 应力集中系数61 Stub teeth 短齿62 Subsurface initiated fatigue breakage 金属表面斜层初始疲劳破裂63 Summary of machine settings 机床调整卡64 Sump lubrication 油槽润滑65 Sum velocity 总速度66 Surface asperities 表面粗糙度67 Surface condition factor 表面条件系数68 Surface deformation 表面变形69 Surface durability 表面耐久度70 Surface fatigue 表面疲劳71 Surface initiated fatigue breakage 表面初始疲劳破裂72 Surface of action 啮合面73 Surface of revolution 回转面74 Surface treatment 表面处理75 Swinging base 回转底座76 Swing pinion cone 摆动小轮节锥法77 Swivel 刀转78 Swivel angle 刀转角79 Symmetrical rack 对称齿条80 Symmetrical rack proportions 对称齿条比例T1 Tangential load 切向负荷2 Tangent plane 切平面3 Tanline 小轮夹具4 Tanruf 双联粗切刀，85模数一下5 Tan-tru 用在加工1016－2540mm的锥齿刀具6 Taper roughing 具有刀顶距收缩的大小轮粗切过程7 Temperature factor 温度系数8 Testing machine 试验机9 Thickness taper 齿厚收缩10 Tilt 刀倾11 Tilt angle 刀倾角12 Tilted rootline taper 倾斜齿根收缩13 Tip radius 齿顶圆角半径14 Toe 轮齿小端15 Toe pattern 小端接触16 Tool 刀具17 Tool advance 刀具进刀18 Tool edge radius 刀刃圆角半径19 Tool point width 刀顶距20 Tooth angle 齿角21 Tooth bearing 齿支撑面，轮齿接触面22 Tooth contact analysis 轮齿接触分析23 Tooth contact pattern 轮齿接触斑点24 Tooth horizontal 齿水平面25 Tooth layout 轮齿剖面图26 Tooth-mesh frequency 齿啮合频率27 Tooth number 齿数28 Tooth profile 齿形，齿廓29 Tooth spacing testing 齿距检查仪30 Tooth spiral 齿螺旋线31 Tooth surface 轮齿表面32 Tooth taper 轮齿收缩33 Tooth-to-tooth composite tolerance 一齿度量中心距公差34 Tooth-to- Tooth composite variation 一齿度量中心距变量35 Tooth trace 齿线36 Tooth vertical 齿垂直面37 Top 齿顶38 Topland 齿顶面39 Topland width 齿顶面宽度40 Topping 修顶41 Top relief angle 顶刃后角42 Toprem 修根刀片43 Toprem angle 刀齿突角角度44 Top slope angle 刀齿顶刃倾角45 Total composite tolerance 总综合公差46 Total composite variation 总度量中心距变动量47 Total contact ratio 总重合度48 Total index tolerance 总分度公差49 Total index variation 总分度变动量50 Tractive effort torque 牵引力扭矩51 Transverse circular pitch 端面周节52 Transverse circular thickness 端面弧齿厚53 Transverse contact ratio 端面重合度54 Transverse diametral pitch 端面径节55 Transverse module 端面模数56 Transverse plane 端平面57 Transverse pressure angle 端面压力角58 Transverse space-width taper 端面槽宽收缩59 Transverse thickness taper 端面齿厚收缩60 Tredgold’s approximation 背锥近似法61 Tribology 润滑与磨损学62 Triplex 三面刃圆盘端铣刀63 Two-tool generator 双刀展成加工机床U1 Undercut 根切2 Undeveloped settings 试切前调整3 Uniform roll 匀速滚动4 Uniform velocity tester 匀速试验机5 Uni-spand 大轮心轴6 Unit load 单位负荷7 Unitool 曲面镶片刀8 Up-roll 向上滚动V1 V and H check 锥齿轮啮合的VH检查2 Variable roll 变滚动3 Velocity factor 速度系数4 Versacut 弧齿锥齿轮加工多用刀盘5 Vers-grip 卡紧小齿轮用的卡盘（商标名称）6 Vertical direction 垂直方向7 Vertical displacement 垂直位移8 Vertical factor 垂直系数9 Vertical force 垂直力10 Vertical offset 垂直偏置距11 Vertical plane 垂直面12 Virtual number of teeth 当量齿数13 Virtual pitch radius 当量节圆半径14 Viscosity 粘度15 V-tool V型刀具W1 Waveform 波形2 Wear 磨损3 Webless-type gear 无幅板式齿轮4 Web-type gear 幅板式齿轮5 Wheel slip torque 车轮打滑扭矩6 Whole depth 齿全高7 Workhead 工件头座8 Workhead offset 垂直轮位9 Workholding equipment 工件夹具10 Working depth 工作齿高11 Working stress 工作允许应力12 Work tests roll 检验工件主轴转角X1X-pandisk 大轮蝶形，涨胎心轴Z1 Zero depthwise taper 等齿高2 Zerol 零度锥齿轮。
齿轮参数中英文对照
A.1. abrasive tooth wear 齿面研磨磨损2. absolute tangential velocity 绝对切向速度3. accelerometer 加速表4. addendum 齿顶高5. addendum angle 齿顶角6. addendum circle 齿顶圆7. addendum surface 上齿面8. adhesive wear 粘着磨损9. adjustability 可调性10. adjustability coefficients 可调系数11. adjusting wedge 圆盘端铣刀的可调型楔块12. allowable stress 允许应力13. alternate blade cutter 双面刀盘14. angular backlash 角侧隙15. angular bevel gears 斜交锥齿轮16. angular displacement 角移位17. angular pitch 齿端距18. angular testing machine 可调角度试验机19. approach action 啮入20. arbor 心轴21. arbor distance 心轴距22. arc of approach 啮入弧23. arc of recess 啮出弧24. attraction 收紧25. average cutter diameter 平均刀尖直径26. axial displacement 轴向位移27. axial factor 轴向系数28. axial locating surface 轴向定位面29. axial pitch 轴向齿距30. axial plane 轴向平面31. axial rakeangle 轴向前角32. axial thrust 轴向推力33. axle testing machine 传动桥试验机B.1．back angle 背锥角2．Back angle distance 背角距（在背锥母线方向）3．Back cone 背锥4．Back cone distance 背锥距5．Back cone element 背锥母线6．Backlash 侧隙7．Backlash tolerance 侧隙公差8．Backlash variation 侧隙变量9．Backlash variation tolerance 侧隙变量公差10．Bandwidth 频带宽11．Base circle 基圆12．Base diameter 基圆直径13．Base pitch 基节14．Base radius 基圆半径15．Base spiral angle 基圆螺旋角16．Basic rack 基本齿条17．Bearing 轴承18．Bearing preload 轴承预负荷19．Bearing spacing／spread 轴承间距20．Bending fatigue 弯曲疲劳21．Bending stress 弯曲应力22．Bevel gears 锥齿轮23．Bias 对角接触24．Bias in 内对角接触25．Bias out 外对角接触26．Blade angle 刀齿齿廓角27．Blade edge radius 刀尖圆角半径28．Blade letter 刀尖凸角代号29．Blade life 刀尖寿命30．Blade point width 刀顶宽31．Blank offset 毛坯偏置距32．Bland position 毛坯位置33．Bottom land 齿槽底面34．Boundary lubrication 界面润滑35．Breakage 破裂36．Bridged contact pattern 桥型接触斑点37．Broach 拉刀38．Burnishing 挤齿C．1. Case crushing 齿面塌陷2. CBN 立方氮化硼3. chamfer 倒角4. chordal addendum 弦齿高5. chordal thickness 弦齿厚6. chuck 卡盘7. circular broach 圆拉刀8. circular face-mill 圆盘端面铣刀9. circular peripheral-mill 圆盘铣刀10. circular pitch 周节11. circular thickness 弧齿厚12. circular thickness factor 弧齿厚系数13. clearance 顶隙14. clearance angle 后角15. coarse pitch 大节距16. coast side 不工作齿侧17. combination 组合18. combined preload 综合预负荷19. complementary crown gears 互补冠状齿轮20. completing cycle 全工序循环21. composite action 双面啮合综合检验误差22. compressive stress 压应力23. concave side 凹面24. concentricity 同心度25. concentricity tester 同心度检查仪26. cone distance 锥距27. cone element 锥面母线28. conformal surfaces 共型表面29. coniskoid 斜锥齿轮30. conjugate gears 共轭齿轮31. conjugate racks 共轭齿条32. contact fatigue 接触疲劳33. contact norma 接触点法线34. contact pattern (tooth contact pattern) 轮齿接触斑点35. contact ratio 重合度36. contact stress 接触应力37. continuous index 连续分度38. control gear 标准齿轮，检验用齿轮39. convex side 凸面40. coolant 冷却液41. corrosive wear 腐蚀性磨损42. corrugated tool 阶梯刨刀43. counter forma surfaces 反法向表面44. cradle 摇台45. cradle test roll 摇台角46. cross 大小端接触47. crossing point 交错点48. crown 齿冠49. crown circle 锥齿轮冠圆50. crowned teeth 鼓形齿51. crown gear 冠轮52. crown to back （轮冠距）轮冠至安装定位面距离53. crown to crossing point 轮冠至相错点距离54. cutter 刀盘55. cutter axial 刀盘的轴向位置56. cutter axial plane 刀盘轴向平面57. cutter axis 刀盘轴线58. cutter diameter 刀盘直径59. cutter edge radius 刀刃圆角半径60. cutter head 刀盘体61. cutter number 刀号62. cutter parallel 刀盘平垫片63. cutter point diameter 刀尖直径64. cutter point radius 刀尖半径65. cutter point width 刀顶距66. cutter spindle 刀盘主轴67. cutter spindle rotation angle 刀盘主轴转角68. cutting distance 切齿安装距69. C.V. testing mashing 常速试验机70. cyclex 格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀71. cylindrical gears 圆柱齿轮D.1．Datum tooth 基准齿2．Debur 去毛刺3．Decibel (CB) （噪音）分贝4．Decimal ratio 挂轮比值5．Dedendum 齿根高6．Dendendum angle 齿根角7．Dedendum surface 下齿面8．Deflection 挠曲9．Deflection test 挠曲试验10．Deflection testing machine 挠曲试验机11．Depthwise taper 齿高收缩12．Design data sheet 设计数据表13．Destructive pitting 破坏性点蚀14．Destructive wear 破坏性磨损15．Developed setting 试切调整16．Dial indicator 度盘式指示表17．Diametral pitch 径节18．Diamond 菱形接触19．Dinging ball check 钢球敲击检查20．Disc-mill cuter 盘铣刀21．Dish angle 凹角22．Displacement 位移23．Displacement error 位移误差24．Double index 双分度25．Double roll 双向滚动26．Down roll 向下滚动27．Drive side 工作齿侧28．Duplete 双刃刀29．Duplex 双重双面法30．Duplex helical 双重螺旋法（加工方法之一）31．Duplex spread blade 双重双面刀齿（加工／磨齿方法）32．Duplex taper 双重收缩齿33．Durability factor 耐久系数34．Dynamic factor 动载荷系数E。
滚齿机差动挂轮计算对照表【免下载】
滚齿机(gear hobbing machine)是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。
用滚刀按展成法加工直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮以及蜗轮的齿轮加工机床。
这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。
普通滚齿机的加工精度为7～6级(JB179-83)，高精度滚齿机为4～3级。
最大加工直径达15米。
滚齿轮参数滚齿轮参数介绍类型：滚齿机型号：Y3180加工精度等级：8最大加工齿数：250最大加工模数：M10主电机功率：3（kw）加工直径范围：800（mm）重量：6800（kg）动力类型：机械传动应用范围滚齿机广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。
滚齿机齿轮加工机床加工各种圆柱齿轮、锥齿轮其他带齿零件齿部机床。
齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。
古代齿轮用手工修锉成形。
1540年，意大利托里亚诺制造钟表时，制成一台使用旋转锉刀切齿装置；1783年，法国勒内制成了使用铣刀齿轮加工机床，并有切削齿条内齿轮附件；1820年前后，英国怀特制造出第一台既能加工圆柱齿轮又能加工圆锥齿轮机床。
具有这一性能机床到19世纪后半叶又有发展。
1835年，英国惠特沃思获得蜗轮滚齿机专利；1858年，席勒取得圆柱齿轮滚齿机专利；以后经多次改进，至1897年德国普福特制成带差动机构滚齿机，才圆满解决了加工斜齿轮问题。
制成齿轮形插齿刀后，美国费洛斯于1897年制成了插齿机。
把常见的几种型号的滚齿机差动挂轮的计算分式归纳如下：Y38-1，i差=6.96301sinβ/Mnk(式中β为工件的螺旋角，Mn为工件的法向模数，k为滚刀头数。
)。
Y3150滚齿机：i差=8.3556346sinβ/Mnk。
Y38滚齿机：25/πsinβ/Mnk。
弧齿锥齿轮生产作业指导书
弧齿锥齿轮生产作业指导书1.2在用双面法分别加工大轮与小轮时，应当用不同样刀号旳刀盘。
不过，制造多种刀号旳刀盘，也不太现实。
为了简化刀具规格，制定了原则刀号规格，常见旳刀号如表1-1所示。
选择时应尽量选择与理论刀号相近旳刀盘。
例如，压力角α=200，刀号c 2*=12旳刀盘，其内刀齿形角为220，外刀齿形角为180。
对于弧齿锥齿轮内刀齿形角总是不不大于外刀齿形角（绝对值）。
1.2弧齿锥齿轮旳切齿措施弧齿锥齿轮旳单齿切削措施分为成形法和展成法两大类。
1.2.1成形法用成形法加工旳大齿轮齿廓与刀具切削刃旳形状同样。
渐开线齿廓旳曲率和它旳基圆大小有关，基圆越大、齿廓曲率就越小，渐开线就直些；当基圆足够大时，渐开线就靠近于直线。
而齿轮旳基圆大小是由模数m 、齿数z 和压力角α旳余弦大小来决定旳。
模数和压力角一定期，齿数愈多，基圆直径就越大，对应旳齿廓曲率越表1-1 常用刀号及其对应旳齿形角常用刀号 3.51.55.567.5912内外齿形角20035’19025’20045’19015’20055’19005’21019021045’18045’21030’18030’220180小，也就是齿廓越靠近于直线。
对于螺旋锥齿轮，传动比也是影响原因之一，当传动比大某些时，大轮旳齿廓就更直某些。
小轮齿数(z1)一定期，传动比越大，大轮齿数也就越多，这时大轮旳当量圆柱齿轮旳基圆直径也越大，其齿廓靠近于直线形，采用成形加工比较以便．当锥齿轮传动比不不大于2.5时，大轮旳节锥角往往在700以上，大轮就可采用成形加工。
同步，为了保证其对旳啮合，相配小轮旳齿廓应加以对应旳修正，用展成法加工，这种组合切齿措施叫半滚切法或成形法。
此法生产效率较高，适于大批量生产。
半滚切法用如下三种措施加工：1．用一般铣刀盘加工，齿廓为直线形，用于被切齿轮节角不不大于45︒旳粗切或传动比不不大于2.5，节角不不大于70︒旳大轮旳精切,如图1-3。
FANUC-18i参数一览表(精)
FANUC-18i调试参数一览表作者：流水似剑2008-04-23 04:51:35 标签：教育FANUC-18i调试参数一览表调试参数一览表：一、SV设定SV设定（未接光栅）SV设定（接上光栅）X Y Z B X Y Z B初始设定位1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010电机号303 303 303 293 303 303 303 293AMR 0 0 0 0 0 0 0 0CMR 2 2 2 2 2 2 2 105FEEDGEAR 1 1 1 3111 1N/M 200 100 100 2000 1 1 100 2移动方向111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111速度环脉冲数8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192位置环脉冲数12500 12500 12500 12500 5000 10000 12500 1500 参考计数器5000 10000 10000 10000 50000 50000 10000 6000 注：光栅生效NO.1815.1=1 FSSB开放相应接口。
二、进给轴控制相关参数1423手动速度1424手动快进1420 G00 快速1620加减速时间1320软件限位1326三、回零相关参数NO.1620快进减速时间300msNO.1420快进速度10mNO.1425回零慢速NO.1428接近挡铁的速度NO.1850零点偏置四、SP调整参数NO.3701.1=1屏蔽主轴NO.4020电机最大转速NO.3741主轴低档转速（最高转速）NO.3742主轴高档转速（最高转速）NO.4019.7=1自动设定SP参数（即主轴引导）NO.4133主电机代码NO.3111.6=1显示主轴速度NO.3111.5=1显示负载监视器NO.4001.4主轴定位电压极性（定位时主轴转向）NO.3705.1=1 SOR 用于换档NO.3732=50换档速度NO.4076=33定位速度N0.4002.1=1外接编码器生效NO.4077定位脉冲数（主轴偏置）NO.3117.0=1显示主轴负载表FANUC数控系统主轴参数的巧妙应用（青海第一机床厂技术中心李江春）随着数控系统功能的不断扩展，合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求，或完善机械的特殊设计具有重要的意义。
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济南四机数控机床有限公司
端面外圆磨床 数控高速端面外圆磨床
MB1632×1000 1
MB1632
1
MKS1620×750 9
MKSJ1632(×10) 1
最大磨削直径320mm，最大磨削长度1000mm 最大磨削直径320mm，最大磨削长度500mm 最大磨削直径200mm，最大磨削长度750mm
最大磨削直径320mm，最大磨削长度1000mm
径向进给量不要低于4mm/min；轴向进给量1～5mm/r，可适当加大进给量 0.1～5mm/r(无级)(轴向进给量)
制造厂家 陕西第二机床厂 重庆机床厂 浙江嘉力宝机械有限公司 浙江嘉力宝机械有限公司 重庆机床厂 重庆机床(集团)有限责任公司 重庆机床(集团)有限责任公司 重庆机床厂
万能剃齿机 数控剃齿机
沈阳机床股份有限公司 沈阳第一机床厂 沈阳第一机床厂 德州普利森机械制造有限公司 安阳机床集团有限责任公司
液压半自动车床
C7620
2 1
最大工件直径200mm，最大工件长度100mm
主轴转速：180/280/450/710 r/min
烟台富仕通机床制造有限公司 烟台优莱特机床设备有限公司
250毫米齿轮倒角机 数控齿轮倒角机 半自动齿轮倒角机
砂轮转速：11000/8000/6000/5000/4000r/min；工件转速(无级调速)：100～500r/min
工作台运动速度：磨削速度：1.5～6m/min；修整速度：0.1～2m/min；最高速度：6m/min
砂轮转速：10000/18000/24000r/min；工件转速：50HZ电源时：180/250/355/500r/min，60HZ电源时：215/300/430/600r/min 工作台运动速度：修整速度：0.1～1m/min；磨削速度：1.5～6m/min；最高速度：8m/min
YWA4232 Y4232CNC1
5 5
最大工件直径320mm，最大模数8mm
55/70/90/110/140/175/225/270 50～400r/min(无级)
0.20/0.26/0.30/0.38/0.48/0.56/0.67/0.80/1.00/1.27/1.48/1.85(径向进给速度mm/min) 0.2～500mm/min(无级)(Z轴滑板移动速度)
砂轮主轴转速：1432r/min；头架拨盘转速：50HZ：60/90/150/120/180/300r/min，60HZ：72/108/180/144/216/360r/min 砂轮主轴转速：1592/1796/1990r/min；头架主轴转速(r/min)：变频调速 砂轮主轴转速：1146r/min；头架工件转速(无级调速)：20～200r/min
M2120A
M2110C
MK2110/J MK2110 MK215
1 最大磨削孔径200mm，最大磨削深度200mm
4 9
最大磨削孔径100m，最大磨削深度120mm
7 磨削孔径10-100mm，最大磨削深度120mm
3 磨削孔径3-50mm，最大磨削深度80mm
工作台液压传动速度：最大4m/min；最小0.1m/min 工作台液压移动速度：0.1～4m/min；砂轮架最大砂轮直径的砂轮线速度：35m/s 工作台液压传动速度：最大4m/min；最小0.1m/min
陕西秦川格兰德机床有限公司 陕西机床厂 无锡上机磨床有限公司 无锡上机磨床有限公司 上海机床厂
内圆磨床 数控内圆磨床
主轴转速(r/min) 40/50/63/80/100/125/160/200/250
40/50/63/80/100/125/160/200 77/100/126/157/193/248/319/393/488 120～540r/min(无级)
进给量
0.4/0.56/0.63/0.87/1/1.16/1.41/1.6/1.8/2.5/2.9/4(轴向进给量mm/r)
南京第二机床厂 重庆机床厂
插齿机
立式插齿机 数控插齿机 数控锥度齿插齿机
※ Y5120B YS5120A FY5125 YKD5120×3 YKD5132×3
1 最大工件直径200mm，最大模数4mm 2 最大工件直径200mm，最大模数6mm 2 Φ 250×6mm 1 最大工件直径200mm，最大模数6mm 1 最大工件直径320mm，最大模数8mm
砂轮架主轴转速：1100r/min；头架拨盘转速：18/37/74/155(60HZ:48/86/151/271)r/min
砂轮架主轴转速：1820r/min；头架主轴转速(六档)：60/85/230/120/170/460r/min 砂轮架主轴转速：1100r/min；头架拨盘转速(六档)：25/50/75/110/150/220r/min 砂轮架主轴转速：1100r/min；头架主轴转速：50HZ：27/94/129/55/190/261r/min，60HZ：32/113/155/66/228/313r/min
工作台液压传动速度：最大4m/min；最小0.1m/min；砂轮线速度45m/s，砂轮架切入进给速度(斜向)0.1～2mm/min 工作台纵向运动速度：0～10m/min；砂轮线速度≤50m/s 工作台移动速度：0.1～5000mm/min；砂轮线速度≤45m/s
上海机床厂 上海机床厂 济南四机数控机床有限公司
80/100/125/160/200/250r/min 60～600r/min(无级)
粗进给:0.83/1.25/1.88/2.50/3.75 精进给:0.33/0.50/0.75/1.00/1.50 X、Z轴进给量(程序设置、无级):0～6000mm/min
青海第二机床制造有限责任公司 青海第二机床制造有限责任公司
滚丝机 滚轧机 花键滚轧机
Z28-75 ※ QG-027 ※ QD-027A Z28J-35
2 螺纹最大直径75mm 1 滚压力0～250KN，滚压花键最大直径120mm，最大模数1.5mm 2 最大滚压力350KN，滚压花键最大直径80mm，最大模数1.5mm
主轴转速：16/25/40/63r/min 主轴转速：19r/min 主轴工作转速：15～24r/min(变频调速)
机床名称 滚齿机 数控滚齿机
机床型号
Y3150E
Y3150H Y3180J Y3180H YB3120A YKX3132M YKX3132
数量规格
1
10 最大工件直径500mm，最大模数8mm
5
5 5
最大工件直径800mm，最大模数10mm
6 最大工件直径200mm，最大模数6mm
5 3
最大工件直径320mm，最大模数8mm
陕西秦川格兰德机床有限公司 陕西机床厂
外圆磨床
ME1332A
MW1320B MW1332B M1332B×500
4 最大磨削直径320mm，最大磨削长度1000mm
4 最大磨削直径200mm，最大磨削长度520mm 4 最大磨削直径320mm，最大磨削长度1000mm 4 最大磨削直径320mm，最大磨削长度500mm
台式钻床
Z4016B Z515
2 最大钻孔直径16mm 3 最大钻孔直径15mm
480/800/1400/2440/4100转/分 Φ 188:282/534/992/1982r/min;Φ 203:400/780/1488/2819r/min
安徽省黄山台钻有限公司 安徽省黄山台钻有限公司
摇臂钻床
Z3025×10/1 1 最大钻孔直径25mm，跨距1000mm
工作台纵横机动进给量范围：0.1～1.2mm；工作台回转进给量范围：0.035°～0.805°
长沙星沙(第四)机床厂
液压机
Y41-25 Y41-160
630千牛单柱校正压装液压机 YH41-63C
1 公称力25KN 2 公称力160KN 1 公称力630KN
无锡大力液压机械厂 无锡大力液压机械厂 合肥锻压机床总厂
插齿刀往复一次的圆周进给量(公称分度圆直径为75毫米)：0.10/0.12/0.15/0.19/0.24/0.30/0.37/0.46毫米
南京第二机床厂
详见附表(mm/str)
宜昌长机科技有限责任公司
圆周进给量:0.11/0.21/0.32/0.41/0.54(毫米/刀具每冲程) 径向进给量:0.0125/0.025/0.0375/0.05/0.0625(毫米/刀具每冲程) 北京齿轮厂
立式升降台铣床 万能升降台铣床
XL5036 XW5032 X6132C
2 工作台面长度1220mm，工作台面宽度360mm
1 3
工作台工作面宽度320mm，工作台工作面长度1320mm
60/80/110/150/200/280/350/470/660/900/1200/1700r/min 30/37.5/47.5/60/75/95/118/150/190/235/300/375/475/600/750/950/1180/1500r/min
YW9325C YKC9325 YB9332G
1 最大工件直径250mm，最大模数6mm 2 最大加工直径250mm，最大模数5mm 1 最大工件直径320mm，最大模数6mm
刀轴最高转数：5000r/min 刀轴转数变频调速最高为：5000r/min 刀具主轴转速：1600/2000/2500r/min
数控车床
CAK4085nj
※
2 1
CAK40100v
1
CKD6140F
4
CKJ6142
2
规格Φ 400
规格Φ 400(床身上最大回转直径Φ 400mm，最大工件长度890mm) 400×1000(床身上最大回转直径Φ 400mm，最大工件长度1000mm) 床身上最大回转直径420mm，最大工件长度1000mm