铝压铸件表面缺陷分析

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铝合金压铸件表面铸造缺陷11类问题分析及解决办法

铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。

(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。

(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。

1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。

(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。

1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。

(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。

铝合金压铸件主要缺陷特征(内容清晰)

铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。

1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。

7、煤、煤气及油中的含水量超标。

机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。

压铸件的缺陷分析及检验要点

压铸件的缺陷分析及检验一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。

金属流不同步。

对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。

C ，浇口不合理，流程太长 D 。

填充速度低 E 。

排气不良。

F 、比压偏低。

三、。

擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。

B ，型芯型壁有压伤痕。

C ，合金粘附模具。

D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

E ，型壁表面粗糙。

F ，脱模水不够。

G ，铝合金含铁量低于 0 。

6 ％。

措施：修模，增加含铁量。

四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。

B ，合金收缩量大。

C ，内浇口面积太小。

D ，比压低。

E ，模温高五、，气泡（皮下）： A ，模温高。

B ，填充速度高。

C ，脱模水发气量大。

D ，排气不畅。

E ，开模过早。

F ，料温高。

六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。

B ，浇道形状设计不良。

C ，压室充满度不够。

D ，内浇口速度太高，产生湍流。

E ，排气不畅。

F ，模具型腔位置太深。

G ，脱模水过多。

H ，料不纯。

七、缩孔： A ，料温高。

B ，铸件结构不均匀。

C ，比压太低。

D ，溢口太薄。

E ，局部模温偏高八、花纹： A ，填充速度快。

B ，脱模水量太多。

C ，模具温度低。

九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。

B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。

C ，模温低。

D ，开模时间长。

E ，合金成份不符。

（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ，合金流动不良引起。

B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。

B ，料温高。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。

然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。

本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。

一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。

气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。

2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。

缩孔也会降低铸件的强度和韧性。

缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。

3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。

毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。

4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。

这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。

二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。

当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。

2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。

为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。

3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。

为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。

4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。

铝合金压铸产品不良认识和分析

7. 变形文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件几何形状与设计要求不符
原因： ①铸件构造设计不良，引起不均匀旳收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件旳操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或清除浇口措施不当。
对策： ①改善铸件构造，使壁厚均匀。
②拟定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，清除浇口措施应恰当。 ⑦有旳变形铸件可经整形消除。
3. 气泡文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件表皮下，汇集气体鼓胀所形成旳泡。
①模具温度、合金熔炼温度太高。
原因：②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。
④排气不畅。 ⑤开模过早。
对策 ①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，防止涡流包气。 ③选用发气量小旳涂料，用量薄而均匀，
模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中迈进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。
对策：①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，确保配合良好。 ③合理设计内浇口
8. 碰、压伤文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件表面因外力作用而造成旳伤痕。
原因：
①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心
碰伤。
对策： ①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽量大旳避空。
②清理铸件要小心，存储及搬运铸件，不应堆叠或相互撞击。
属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。

铝合金压铸件不良品原因分析及对策页PPT文档

24.08.2019
yangpeng
18
压铸件产生缺陷的间接原因
就缺陷的原因而言，直接的原因是技术不良所给与的影响最大。所以需要特别努力提高技术，但间接原因也有较大的影响。有关下列的间接原因，也应予以充分的注意。
1.工程组织不合理，工程管理不恰当。
2.质量管理（程序、工作标准、检查标准等）不够完善。
发生在铸件表面的小孔
搬运、取活时由于磕碰造成的伤痕
浇口部位气孔
在去掉浇口时，在铸件浇口处出现的小孔
工具伤痕
操作人员使用工具等所造成的伤痕
24.08.2019
yangpeng
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缺陷的分类缺陷的种类
缺陷的特征
缩孔疏松
合金液凝固后收缩时在铸件内部产生的洞穴在铸件上局部出现的粗糙海绵状组织
内部缺陷
因铸型涨开，型芯后退，在铸件局部铸出厚的飞边，不符合制品的原定尺寸
变形
铸件变形改变了原来的形状
多肉，欠铸铸件局部过厚或太薄以及有局部缺损
掉肉
去掉浇口和飞边时造成铸件局部缺损
24.08.2019
yangpeng
3
缺陷的分类缺陷的种类
缺陷的特征
合金液流动不良
型腔局部尚未充满，合金即已凝固
冷纹
合金液未充分融合而产生的粗糙表面，浅皱纹，流动性花纹
氧化物
铸件里混有氧化物
24.08.2019
yangpeng
7
缺陷的分类缺陷的种类
缺陷的特征
物理化学性能不良
强度、抗腐蚀等物理化学性能不符合规定
其他缺陷
耐压不良
给铸件加液、气压，局部有漏压现象
漏装镶嵌件忘了装镶嵌件的制品

铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法

铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：1、金属压力太低（压射比压低）；2、金属压力太高；3、第一级速度太低；4、第一级速度太高；5、第一级/二级切换点太早；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。

压铸件缺陷分析一、充型不足主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。

可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。

铝铸件常见缺陷及分析

铝铸件常见缺陷及分析--------------------------------------------------------------------------------一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。

断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。

表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳，卷入气体2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法：1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善(芯)砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。

在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多，砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。

虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。

这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。

为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。

首先是气孔问题。

由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。

改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。

此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。

其次是夹渣问题。

夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。

这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。

改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。

此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。

第三是缩松问题。

缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。

改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。

此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。

第四是热裂纹问题。

热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。

改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。

此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。

最后是尺寸不符问题。

铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。

改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。

此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。

综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。

通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。

压铸模具常见问题及预防措施

压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、顶出时不平衡,顶偏斜。

4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝合金成分含铁量低于0。

6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低.预防措施：1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46～50度)，提高模具光洁度。

2、调整顶杆，使顶出平衡.3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。

6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。

2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因:金属液在压射室充满度过低（控制在45％～70%）易产生卷气，初压射速度过高.2、模具浇注系统不合理，排气不良.3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气.4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。

5、脱模剂,注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽.3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间.6、调整脱模剂、压射油用量。

3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力的作用下有发展趋势.冷裂——-开裂处金属没被氧化。

热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因:1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多.4、模具温度过低。

铝铸件常见缺陷及分析

铝铸件常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。

断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

产生原因：1.炉料不清洁，回炉料使用量过多；2.浇注系统设计不良；3.合金液中的熔渣未清除干净；4.浇注操作不当，带入夹渣；5.精炼变质处理后静置时间不够。

防止方法：1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；3.采用适当的熔剂去渣；4.浇注时应当平稳并应注意挡渣；5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。

二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。

表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体；2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)；3.铸型和砂芯通气不良；4.冷铁表面有缩孔；5.浇注系统设计不良。

防止方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体；2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量；3.改善(芯)砂的排气能力；4.正确选用及处理冷铁；5.改进浇注系统设计。

三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。

在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状，严重的呈丝状。

缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：1.冒口补缩作用差；2.炉料含气量太多；3.内浇道附近过热；4.砂型水分过多，砂芯未烘干；5.合金晶粒粗大；6.铸件在铸型中的位置不当；7.浇注温度过高，浇注速度太快。

防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计；2.炉料应清洁无腐蚀；3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用；4.控制型砂水分，和砂芯干燥；5.采取细化品粒的措施；6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

铝合金压铸件的缺陷分析

铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。

它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。

下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。

导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。

这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。

2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。

空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成气孔。

这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。

3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。

热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。

4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。

气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。

这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。

5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。

灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。

为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免温度过高或过低产生缺陷。

2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷的发生。

3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。

4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。

5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。

综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

铝压铸10大缺陷及防治

铝压铸10大缺陷及防治一．流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低。

（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。

（3）料温过低。

（4）填充速度低，填充时间短。

（5）浇注系统不合理。

（6）排气不良。

（7）喷雾不合理。

2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：（1）调整内浇道截面积或位置。

（2）提高模温。

（3）调整内浇道速度及压力。

（4）适当的选用涂料及调整用量。

二．网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹。

（2）压铸模预热不均匀。

解决和防止的方法为：（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。

（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。

（3）模具预热要均匀。

三．冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。

解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。

（3）改善排气、填充条件。

四．缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：（1）由收缩引起1.1压铸件设计不当壁厚差太大；1.2浇道位置不当；1.3压射比压低，保压时间短；1.4压铸模局部温度过高。

（2）冷却系统设计不合理；（3）开模过早；（4）浇注温度过高。

解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件；五．印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

铝合金压铸件常见缺陷及产生原因

铝合金压铸件常见缺陷及产生原因压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。

4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。

1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递。