供应商质量管理程序
供应商质量培训课程-供应商质量管理16步程序
目
CONTENCT
录
• 供应商质量管理的概述 • 供应商质量管理的16步程序 • 供应商质量管理案例分析 • 总结与展望
01
供应商质量管理的概述
供应商质量管理的重要性
01
确保产品质量
供应商质量管理是确保产品质量的关健环节，通过严格控制供应商的产
品质量，可以避免因质量问题导致的生产中断和客户投诉。
01
02
03
04
全面性
供应商质量管理应涵盖所有供 应商和所有供应的产品，不应 有任何例外。
预防为主
应注重预防措施，通过在供应 商选择、产品开发、生产过程 控制等环节采取有效的管理措 施，避免质量问题的发生。
科学性
供应商质量管理应遵循科学的 方法和工具，如统计过程控制 、抽样检验等，以确保管理工 作的有效性和准确性。
展望2
数字化和智能化技术的应用将推动供应商质量管 理向更高效、更精准的方向发展。
展望3
可持续性将成为供应商质量管理的重要考量因素 ，企业将更加注重与环保、社会责任等相关的供 应商质量标准。
展望4
未来供应商质量管理将更加注重长期合作关系和 战略合作，而不仅仅是短期交易关系。
THANK YOU
感谢聆听
100%
总结2
供应商质量管理面临着诸多挑战 ，如供应商质量不稳定、交货期 延误、价格波动等。
80%
总结3
通过有效的供应商质量管理，可 以降低企业生产成本、提高产品 质量、增强企业竞争力，从而获 得更多的市场份额。
展望：未来供应商质量管理的发展趋势和方向
展望1
随着全球化和市场竞争的加剧，未来供应商质量 管理将更加注重跨文化交流和合作。
完整版)供应商质量管理制度
完整版)供应商质量管理制度供应商质量管理程序一、目的：本程序的目的是对供应商提供的外购件、外协件、进口件进行质量管控，以确保采购的产品能够持续满足客户需求。
二、适用范围：本程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。
三、职责：1.质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实施对供应商选择和评价。
2.采购部门负责对供应商的选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴、督促、供应商品质整改。
3.工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。
4.仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等。
5.生产管理中心负责制程在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。
四、管理要求：1.材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质异常发现和处理：①来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由XXX作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选、拒收、让步接受、返工、退货。
②生产部在加工中心发现材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。
在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）处理方式：筛选、让步接受、返工、退货。
2.供应商品质不良的处置和索赔：①当发现供应商材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识、隔离。
在线不良品时，还应立即通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。
②质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
③供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
④供应商材料不良的索赔和处罚：1）批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%；外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。
IATF16949程序文件26供应商管理程序
IATF16949程序文件26供应商管理程序1、目的本程序的目的在于建立一套规范、有效的供应商管理体系，以确保所采购的产品和服务符合规定的要求，从而保障公司的生产运营和产品质量。
2、适用范围本程序适用于公司所有原材料、零部件、包装材料、服务（如运输、校准、检测等）供应商的选择、评估、监控和改进。
3、职责31 采购部门负责供应商的寻找、初步筛选和联系。
组织供应商的评估和审核。
与供应商进行商务谈判，签订合同。
负责与供应商的日常沟通和协调，处理采购相关问题。
32 质量部门参与供应商的评估和审核，重点评估供应商的质量管理体系和产品质量。
负责对供应商提供的产品进行检验和测试。
提供质量改进的建议和要求给供应商。
33 技术部门参与供应商的评估和审核，重点评估供应商的技术能力和产品技术规格。
提供技术规范和要求给供应商。
协助供应商解决技术问题。
34 其他相关部门参与供应商的评估和审核，提供相关的意见和建议。
反馈供应商产品和服务在使用过程中的问题和意见。
4、供应商的选择41 供应商信息收集采购部门通过各种渠道（如网络搜索、行业推荐、展会等）收集潜在供应商的信息，包括但不限于供应商的名称、地址、联系方式、产品范围、生产能力、质量管理体系认证情况等。
42 初步筛选采购部门根据公司的需求和供应商的基本情况，对潜在供应商进行初步筛选，剔除明显不符合要求的供应商。
筛选的标准包括但不限于供应商的产品或服务是否符合公司的需求、供应商的生产能力是否能够满足公司的订单量、供应商的质量管理体系是否健全等。
43 供应商调查对通过初步筛选的供应商，采购部门发放供应商调查问卷，要求供应商如实填写其公司的基本情况、质量管理体系、生产设备、技术能力、主要客户等信息。
同时，采购部门可以要求供应商提供相关的证明文件（如质量管理体系证书、产品检测报告、营业执照等）。
44 现场考察（如有需要）对于重要的供应商或存在疑问的供应商，采购部门可以组织质量、技术等相关部门进行现场考察。
供应商质量管理工作流程及内容
供应商质量管理工作流程及内容1．0 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。
2．0 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management &Technology contributions3．0 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。
4．0 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析，FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5．0 SQM程序:5．1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)5．2．1新供应商的评估• SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件：A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.• SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。
供应商管理程序
供应商管理程序一、前言供应商管理程序是指对企业的供应商进行全面的管理，包括供应商的筛选、评估、选择、合同管理、质量管理、交付管理、供应商绩效评价以及关系管理等一系列工作。
对于企业来说，合理的供应商管理程序可以帮助企业降低采购成本、提高采购效率、保证采购品质、降低供应风险等一系列好处，是企业采购管理中不可或缺的一环。
本文将从以下几个方面介绍供应商管理程序的规划和执行，包括供应商筛选、供应商评估、供应商选择、供应商合同管理、供应商质量管理、供应商交付管理、供应商绩效评价以及供应商关系管理等。
二、供应商筛选在采购流程开始之前，企业需要先对供应商进行初步的筛选，以便将适合企业需求的供应商挑选出来。
在筛选过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商产品的质量、性能、价格等是否符合企业的需求。
2.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
3.供应商是否有能力按时交付，包括是否有有效的生产能力和管理能力。
4.供应商能否提供配套服务和技术支持。
5.供应商的可持续性，包括企业的可持续发展战略是否符合企业的要求等。
在以上几个方面，企业可以制定相应的筛选标准和流程，以便挑选出适合企业的供应商。
三、供应商评估对于通过初步筛选的供应商，需要进一步进行评估，以便确定最终的供应商。
在评估过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
2.供应商的财务状况，包括供应商的资本状况、流动性、盈利能力等。
3.供应商的生产能力、管理能力、运营效率等。
4.供应商的产品质量、服务质量和客户反馈等。
5.供应商的环保和社会责任等。
在评估过程中，可以采用评估表的方式进行，根据不同的标准和权重进行评估，最终得出评估结果，以便企业进行最终的供应商选择。
四、供应商选择供应商选择是供应商管理的重要环节。
在选择过程中，企业需要根据前期的筛选和评估结果，以及企业的实际需求，综合考虑供应商的产品质量、价格、交货期、售后服务等因素进行选择。
@上汽通用五菱-供应商质量管理16步程序
初期生产次品遏制程序（GP—12） 初期生产次品遏制程序（GP—12）
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施， 定义 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次 品遏制计划（ 品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手 ） 册中的投产前控制计划是一致的。 册中的投产前控制计划是一致的。 目的: 帮助供应商验证对其工序的控制， 目的 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件， 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。 目的开始。 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控 投产前控 制计划， 控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求 制计划，GP-12控制计划是 控制计划是 正式生产件审批程序的要求 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的： 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 确切的交流。 范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依 的新部件或新材料行使本程序， 范围：建议对所有需要进行 的新部件或新材料行使本程序 照其风险程度之不同来确定先后。 照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部 分） 程序： 程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
供应商质量管理流程图：步骤详解
• 提高供应商评审和评估的准确性和有效性
降低供应链质量风险
• 建立供应商风险管理机制
• 及时发现和应对供应商质量问题
• 提高供应链的可靠性和稳定性
供应商质量管理对企业竞争力的影响
提高产品质量
降低生产成本
增强企业竞争力
• 增强产品性能和客户满意度
• 优化供应链管理，提高生产效率
⌛️
质量控制与改进
• 建立供应商的质量控制体系
• 制定供应商的质量检验标准和程序
• 促进供应商持续改进质量管理体系和产品质量
供应商质量管理体系的建立与实施
制定供应商质量管理手册
• 明确供应商质量管理的基本要求和程序
• 制定供应商质量管理的操作指南和实施细则
• 确保供应商质量管理手册符合标准和法规要求
• 流程连接：表示流程步骤之间的关联和依赖关系
供应商质量管理流程图的绘制步骤与方法
确定流程图的绘制目标
绘制流程图的框架
• 明确供应商质量管理的关键环节和流程
• 绘制顶层流程图，展示供应商质量管理的
• 确定流程图的层次结构和详细程度
整体流程
• 确定子流程图的布局和顺序
绘制流程图的细节
检查和优化流程图
• 建立良好的供应商合作关系
• 提高市场竞争力和品牌价值
• 降低不良品返工和维修费用
• 提高市场份额和品牌价值
• 降低客户投诉和退换货率
• 提高企业盈利能力
• 降低供应链风险
02
供应商的选择与评估
供应商选择的标准与依据
质量标准
• 供应商的产品质量水平
• 供应商的质量管理体系和认证
供应商质量管理流程图
合格后录入系 统，开始进入 样品阶段。
质量合作协议 签订
OK
NG
验证合后，此项改善 结束，问题关闭
直接取消备选 供应商资格
《供应商品质月报》 产品质量统计项中产 品原料检验有3批检 验不良率≥2%或产品 原料拒收≥2次时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
《供应商品质月报》 中成品质量统计项中 有1批检验不良率 ≥2%或产品退货≥1次； 时，开具《供应商不 符合报告及验证记录》 提出整改要求并对供 应商整改措施实施效 果进行确认。
优秀供应商 不合格供应商
收集供应商纠正预 防措施，并审核， 审核通过后进行纠 正预防措施验证。
对不合格供应商 进行质量辅导, 考核为D的供应 商暂停下单,待
验证纠正
连续出现3个批次的 同一种产品出货检验 合格率≤98%时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
做好样品和小批量 确认，明确质量标 准，固化产品工艺
识别好关键过程和 特种工序，做好过 程SPC统计分析。
关键物料生产时， 做好现场技术质量 支持，必要时安排 驻厂人员及时跟踪 确认产品质量
依据审核准则的评 分标准，给出质量 系统评价意见和得
分
确保产品各项 指标满足公司 要求和客户需
要
供应商月度质量数据、 市场产品质量数据统 计
新供应商开发认证（质量）
供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求， 品质部门做好供 应商前期开发和 认证前准备工作
品质部门安排资 深供应商质量管 理工程师参与现
供应商质量管理流程
以下是一般的供应商质量管理流程：
1.制定质量标准：明确采购物品的质量要求，包括技术规格、性能
指标、检验标准等。
2.选择供应商：根据质量标准选择合适的供应商，可以通过招标、
评估、审核等方式进行。
3.签订合同：与供应商签订合同，明确质量要求、交货期、价格、
售后服务等条款。
4.质量检验：对采购物品进行检验，包括进货检验、生产过程检验、
成品检验等，确保符合质量标准。
5.建立质量档案：记录供应商的质量表现，包括检验结果、投诉处
理、质量改进等信息。
6.供应商评估：定期评估供应商的质量表现，根据评估结果采取相
应的措施，如奖励优秀供应商、督促改进不足之处、淘汰不合格供应商等。
7.持续改进：与供应商合作，共同改进质量，提高采购物品的质量
水平。
IATF16949供应商管理程序
供应商管理程序编号：CG-QP-02版本：A/0起草部门：采购中心编制：审核：批准：2022年09月01日发布 2022年09月01日实施本文件适用于******集团及其下属子公司1 目的为保证公司选择、评估及控制供应商的客观性、公正性、科学性，确保外部提供的过程、产品和服务满足要求。
2 范围本程序适用于产品原辅材料的供应商、物流服务方、检定或校准机构、试验测试机构等供应商的管理。
3 定义3.1 供应商提供产品或服务的个人或组织。
供应商可能是产品/服务或信息的生产商、经销商、零售商或供应商。
4 职责4.1 采购中心负责供应商的寻找、组织评估、稽核、定期主导评审、淘汰。
负责合格供方的评价；对供方供货交期、价格、服务状况进行评价。
4.2 品质中心负责供应商质量保证能力的监督、辅导；对供方供货质量状况进评价；并根据此评价向采购中心提出暂停或解除其合格供方资格的建议。
4.3 其他中心及部门负责协助进行供应商评审、辅导、业绩统计提供及评价。
5 流程图供应商策划供应商调查N供应商评价Y供应商选择供应商绩效评定供应商连续评价供应商质量体系开发供应商质量体系审核Y合格供方撤销N资料归档6 工作程序6.1 供应商策划6.1.1 采购中心负责确定公司采购的产品，研发中心负责策划规定采购产品的技术要求，采购产品主要指用于生产和组成产品的材料，有时也包括适当的外包服务等，以下称采购材料。
6.1.2公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为关键材料A、重要材料B、一般材料C三个级别，不同级别实行不同的控制要求。
其中关键材料如生产用原料（钣金件、塑胶外壳、电器件、机加工件等），重要材料如标准件、油漆、焊接材料、包装材料等，一般材料如包装材料、检测服务、物流服务、办公用品等。
6.1.3 根据相应的材料类别，将供应商分为A、B、C三类。
6.2 供应商调查6.2.1 由采购中心视公司实际需求寻找适合的供应商，同时收集如质量、服务、交期、价格等方面资料作为筛选的依据。
供应商质量管理16步程序
(海量营销管理培训资料下载)
OHT3-2
质量研讨会
(海量营销管理培训资料下载)
按预定能力运行（GP—9）
定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造 符合质量及数量要求的产品。 目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加 速生产时失败的风险。 范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新 的零件都必须执行“按预定能力运行”。 程序：进行风险评估 决定“按预定能力运行”的形式： —由供应商监控 —由客户监控 通知供应商安排时间 完成“按预定能力运行“程序 后续工作及进行必要的改善
(海量营销管理培训资料下载)
问题通报与解决PR/R
定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。 目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解 决。 范围：所有为上汽五菱提供零部件、材料或总成的供应商。 程序：识别——如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知 供应商。 遏制—— 供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改 计划作出答复。 整改——供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施， 彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。 预防——供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这 些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。
ISO22163供应商管理程序
文件制修订记录1、目的选择合适的供应商并对其进行持续管理，以确保其为公司提供合格的过程、产品与服务。
2、适用范围本程序规定了直接用于产品的原材料、外购件（含国产化）、外协件、提供服务及外部过程的供方，其选择、评估（产能及风险）、小批试用、批准、采购监控及业绩评价的方法和要求。
本程序适用于直接用于产品的为本公司提供原材料、外购件、外协件、提供服务及外部过程的供方的供应商的选择和评价。
其它供应商的选择和评价可参照本程序规定进行。
3、职责3.1轨道车辆空调设计部：负责提出采购技术文件，对采购产品的技术、性能、安全环保要求等方面的进行评价并提出认可要求，负责提供相应的技术支持，配合资材部开发符合要求的潜在供应商。
3.2资材部：负责选择供应商并对其分类，对供应商提供的过程、产品和服务的能力进行评价、对提供的样品申请鉴定、小批样品的采购、合格供应商评定的提出、“合格供应商名册”的维护以及对外部供方进行风险管理。
3.3质保部：对供应商提供的过程、产品和服务的质量能力进行评估，组织样品测试方案的提出和鉴定，小批量采购物料的质量跟踪。
3.4工艺科：对供应商的工艺能力进行评估。
3.5 制造部：评核供应商的制造能力。
4、程序和要求4.1外部供方和EPPPS分类外部供方分成提供过程、提供产品、提供服务三大类。
4.1.1提供产品的外部供方根据产品的重要程度依次进行分类。
参考Q3D010《产品零件及原材料分类作业指导书》。
4.1.2供方提供能力的分类Ⅰ类供方准则（满足其中之一）1、绩效考评分达到90分及以上2、业界前三3、战略合作伙伴类4、无市场反馈的不良事件Ⅱ类供方准则1、绩效考评分在80-90之间（含80分）2、业界前三之外的知名企业Ⅲ类供方准则1、绩效考评分在80分以下2、无业界知名度3、市场有反映过不良事件的4.1.3供应商分类及级别在合格供应商名册中体现。
4.2 外部供方的评估及选择4.2.1资材部、轨道车辆空调设计部及相关部门应不断挖掘新的外部供方，以找到最佳合作伙伴，尤其当出现以下情况时需要开发新供应商：（1）新产品开发或工艺改进导致新物料的采用。
SQC供应商质量管理程序
持续改善 （CIP)
深圳速浪数字技术有限公司 SQC
五、新供应商开发流程 采购寻找新的合作供应
文件编号： 文件编号：BLS-Q-098
供
应
商
质
量
管
理
程
序
版号： 版号：A 页数： 页数： /3
修改号： 修改号：0
供应商填写《供应商基本
RD/品质/采购初评
NG
OK
实地稽核
不采用
不 需 要 现 场 考 查
一般基本原则是：每年Audit（稽核）两次 Audit频次依据供应商以往的评级状况等问题来定 《供应商基本情况 调查表》 供应商新的或已经变更的制程 改善及预防措施的执行情况 根据需要安排日程、计划
每月评分 及季度 商务评审 （QBR)
※每月评分： 来料批次合格率、来料上机不良率、产品价格、按时交付率与服务 《供应商每月综合 评分一览表》 ※品质能力： 品质计划/管控方法/市场不良率/批退率/不合品成本 ※技术量产时效：产品技术水准/理念技术联盟/合作条件/技术前瞻 ※持续供应能力：产量/产能/弹性机制/最优化的供应链 ※售后服务： 服务能力/失效分析能力/改善措施/技术支持 ※成本领导能力：更多的优惠条件/价值链分析/预见能力 ※重点关注前几大不良或重要来料的供应商 ※确保实际品质达到要求 ※还要明确以下几点：持续改善目标、根本原因分析、定期会议、管理层的许诺、 《CIP持续改善》 相关Team(团队）的责任、反馈信息 ※根据预定的计划和措施确定预期的目标
供应商的生产线不良率(VLRR)，每百万的不良数量（DPPM)
文件编号： 文件编号：BLS-Q-098
供
应
商
质
量
管
理
程
供应商质量培训课程 -供应商质量管理16步程序
商质量管理16步程序
汇报人：XX
目录
• 引言 • 供应商选择与评估 • 供应商质量协议与合同 • 供应商过程监控 • 供应商质量改进 • 供应商审核与认证 • 供应商关系管理 • 总结与展望
01
引言
课程目的和背景
应对全球化采购挑战
随着全球化的发展，企业越来越多地 依赖外部供应商，供应商质量管理成 为确保产品质量和竞争优势的关键因 素。
04
供应商过程监控
过程监控的目的和内容
目的：确保供应商在生产过程中遵循质 量标准，及时发现并纠正潜在问题，以 确保最终产品符合质量要求。
跟踪供应商的质量绩效，包括产品合格 率、不良品率、客户投诉等。
评估供应商的质量管理体系，确保其有 效性和符合性。
内容
监控供应商的生产过程，包括原材料采 购、生产工艺、设备维护等。
产品。
降低质量成本
通过预防、鉴定和减少不合格 品，降低因质量问题引起的成 本增加，包括返工、退货、保 修等。
提升客户满意度
优质的产品有助于提高客户满 意度和忠诚度，进而促进业务 增长和市场份额提升。
强化供应链韧性
优质的供应商能够更好地应对 市场波动和不确定性，提高供
应链的稳定性和韧性。
02
供应商选择与评估
对企业的建议与启示
建立完善的供应商质量管理体系
企业应建立全面、系统的供应商质量管理体系，明确管理流程和责任 分工，确保供应商质量管理的有效实施。
加强供应商选择与评估
在选择供应商时，应注重其质量保障能力、技术实力、服务水平等方 面的评估，确保选择优质的供应商合作伙伴。
强化供应商培训与辅导
定期对供应商进行质量意识、技能等方面的培训与辅导，提高供应商 的整体素质和能力水平。
供应商品质管理程序
供应商品质管理程序一、程序目的本质管理程序旨在确保供应商品质的稳定和提高，以满足公司产品质量标准和客户需求。
二、适用范围适用于公司所有涉及供应商品质管理的部门和人员。
三、程序内容1. 人员责任•采购部门：–负责与供应商进行质量协商和确认。
–确保供应商的质量管理体系符合公司要求。
•质量管理部门：–负责审核供应商的质量管理体系，确保其能满足公司要求。
–监督和检查供应商品质。
•供应商：–提供高质量的商品，遵守公司质量要求。
2. 商品质量管理•样品检验：–从供应商送来的每批样品进行检验，确保符合公司规定的质量标准。
•实地审核：–不定期对供应商进行实地审核，确保其生产环境符合要求。
•交货检验：–在物流中心接收商品时进行检验，如发现问题，立即通知供应商处理。
3. 不合格商品处理•不合格品记录：–记录所有不合格品情况，包括不合格品数量、原因等。
•责任追究：–对供应商提出返工要求或赔偿要求，确保不合格商品得到处理。
4. 改进措施•定期评估：–定期评估供应商的质量表现，提出改进建议。
•沟通协调：–与供应商保持良好沟通，共同提高商品质量。
5. 文件控制•所有相关文件必须妥善保存和归档，确保可追溯性和文件一致性。
四、程序绩效评估每季度对供应商品质量管理程序进行评估，包括评估指标、达成情况和改进计划。
五、附则本程序由质量管理部门负责解释和修改，经公司领导审批后生效。
以上是供应商品质管理程序的内容，请遵守并执行。
供应商管理制度及流程模版（三篇）
供应商管理制度及流程模版一、引言供应商管理是一个组织的重要环节，它涉及到与供应商的合作关系、合同管理、质量管理、供应链管理等多个方面。
建立一套科学、规范的供应商管理制度和流程对于提高供应商绩效、降低采购成本、确保产品和服务质量具有重要意义。
本文将介绍一套供应商管理制度及流程模板，供参考使用。
二、供应商管理制度1. 目的和范围（1）目的：建立供应商合作关系规范，提高供应商管理绩效，确保产品和服务质量。
（2）范围：适用于所有与供应商有合作关系的部门和人员。
2. 供应商分类（1）根据供应商提供的产品或服务性质进行分类，如原材料供应商、零部件供应商、设备供应商等。
（2）根据供应商在供应链中的地位进行分类，如核心供应商、战略供应商、常规供应商等。
3. 供应商评估与选择（1）设立供应商评估标准，包括质量管理体系、交货能力、价格竞争力、供应稳定性等方面。
（2）建立供应商评估制度，根据评估标准对供应商进行定期评估，确定合格供应商。
（3）根据业务需求和供应商评估结果选择供应商，并签订供应合同。
4. 合同管理（1）建立供应合同管理制度，明确合同签订、履约、变更和终止的流程和责任。
（2）合同签订：根据业务需求制定合同模板，确保合同内容准确、合法。
（3）履约管理：建立供应商履约考核机制，对供应商的履约情况进行定期评估，并给予相应奖惩。
（4）变更和终止：对于涉及合同变更和终止的情况，应按照制度规定的流程进行处理。
5. 质量管理（1）建立供应商质量管理制度，明确供应商质量要求、验收标准和责任。
（2）供应商质量评估：制定供应商质量评估标准，定期对供应商进行质量评估，并记录评估结果。
（3）供应商质量改进：对于评估结果差异较大的供应商，要求其进行质量改进，并提供相应支持。
6. 供应链管理（1）建立供应链管理制度，对供应链进行规划和控制，确保供应链的高效运作。
（2）供应链协调：与供应链中的各个环节进行协调和沟通，确保货物的顺利流转。
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XXXXXXXX有限公司
供应商质量管理程序
文件编号：
版本：
编制：
审核：
批准：
XXXXX有限公司发布
供应商质量管理办法
1.目的
本程序规定了供方质量管理业务的基本事项，对XXX供方质量进行规范、有效地管理，以达到供方所供物料满足XXX生产及市场需求的质量水准。
2.范围
本程序适用于公司所有供应商交货质量的管理。
3.规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
市场情报解析程序XXX-74
生产过程控制程序XXX-53
供应商管理程序XXX-42
内部不合格品处理程序XXX-73
供应商QCDS评价方法
4.定义
4.1 供应商：为公司供原、辅材料、部品、商品、模具、外协件等的公司。
4.2 代理商：无制造能力，仅提供产品贸易服务的供方。
5.职责
5.1 质量管理部负责
5.1.1物料不合格原因调查及推动供应商品质改善；
5.1.2与供应商签署《质量保证协议书》；
5.1.3主导供方品质会议检讨及质量现场监察改善内容；
5.1.4月度供方实物质量绩效评定；
5.1.5不良物料损失费用的索赔提出；
5.1.6 市场和装车物料品质不良的提出。
5.2采购物流中心负责协助供应商品质的改善以及供应商处理措施的执行。
5.3 制造中心负责生产线物料不良的提出。
6.文件流程（见图--visor格式）
8.记录与表格
8.1供应商不合格发生通报跟进表
8.2 不良物料检提通知单
8.3 物料品质问题改善报告
8.4物料不良索赔费用通知单
9.附录
附录1 供应商实物质量评分标准
附录2 供应商品质改善会议管理基准
附录3 供应商现场审核
附录4 物料改善对策回复实施要求附录1：供应商实物质量评分标准
1.目的:本标准对供方实物质量评分每月进行统计,以量化反映供方的实物质量及合作事项,推动供方不断提高产品实物质量及可靠性。
2.范围:本标准只适用于本公司考核合格的供应商，且月供货量在3批以上(含3批)，对3批以下的供应商可采取随时监察及跟进。
3．统计周期:IQC每月对供方的实物质量业绩进行一次评分,评分统计数据从上月26日统计到当月25日,各部门应于当月29日前书面将本部的评分结果报质量管理部IQC。
4. 职责:
4.1 IQC负责评分的汇总、供方等级的评定、报告的作成和分发、供方整改管理的督查工作。
4.2 DFQC负责对售后供方的实物质量进行统计提供。
5.供应商实物评分标准:
评分标准由五个部分组成：来料检验质量扣分、生产过程质量扣分、售后质量扣分、产品审核扣分、配合度扣分，具体扣分标准如下：
(1)来料检验质量(40分)扣分标准:
(2)生产过程质量(30分)扣分标准:。