钢管的缺陷和预防
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。
主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。
无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。
随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。
关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。
同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。
轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。
这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。
裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。
由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。
坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。
折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。
管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。
划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。
钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。
加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。
常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。
无缝钢管生产缺陷与预防
无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。
这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。
因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。
本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。
2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。
这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。
内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。
2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。
这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。
折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。
2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。
这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。
夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。
3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。
选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。
同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。
3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。
应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。
在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。
3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。
应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。
钢管混凝土塔架柱的质量缺陷与防治
３１ 钢 管 混 凝 土结 构 自身 的原 因 ．
１ 引 言
可 少 的建 筑结 构 形 式 之一 。
钢 管 混 凝 土 是 由钢 管 和 混 凝 土
钢 管 混 凝 土 是 在 钢 管 中灌 入 混 凝 土 而 形 成 的 一 种 由 钢 管 和 混 凝 土
共 同承 受 外 力 作 用 的新 型结 构 构件 ， 它 充 分 利 用 了钢 材 的 抗 拉 性 能 和 混 凝 土 的抗 压 性 能 ， 具有 良好 的塑 性 和
共 同承受外力作用 的一种结构构件 ，
虽 然 它 充 分 利 用 了钢 材 的 抗 拉 性 能
和混 凝 土 的 抗压 性 能 ， 这 种 结 构 也 但
有 自身 的缺 陷 ， 一方 面 由于 钢 管 内壁 光 滑 ， 能与混凝土很 好地结合 ， 不 而 在 钢 管 和混 凝 土 之 间 留 下 微 细 的 缝 隙 ； 一方 面 ， 另 因钢 管 和 混 凝 土 的 弹
凝 土 的 浇筑 有 三种 方 法 ， 高位 抛 落 即
法 、 送 顶 升法 、 点 开孔灌 人 法 。 泵 多
窑 尾 钢 管 混 凝 土 塔 架 柱 的 直 径 多 在
４ ０ ｍ以上 ， ０ｒ ａ 因此 混 土 的 浇筑 比较
适 合 采 用 高位 抛 落 法 ， 高 位抛 落法 受
照 钢结 构施 工 规 范 、 凝 土 结 构 施 工 混 规 范 和 钢 管 混 凝 土 结 构设 计 与 施 工 规 程 等 施 工 规 程 和 标 准 进 行 组 织 施 工 ， 钢 结 构 、 凝 土结 构 的施 工 要 对 混 求 都很 高 ， 别 是 对 钢 管 的焊 接 和 混 特 凝 土 的 浇筑 ， 求 更 加 严 格 ， 要 因此 ， 施 工 组 织 设计 必 须 科 学 合 理 ， 序 之 间 工 衔 接 严 密 ， 操 作 性 强 ， 何 一 方 面 可 任
热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷和消除方法
热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷和消除方法
- 热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷及消除方法
1、缺点：表面缺陷（毛发状缺陷、裂纹、气孔）
消除方法：提高表面洁净度，加强质量检验，严格控制张力差、减
径钢管精度及表面质量；定期作业前对减径钢管进行卷筒表面填充磨光，减少毛发样缺陷，并且要充分控制卷筒表面填充过程中的处理温度、进料收缩率及剩余应力等。
2、缺点：表面弯角不均匀以及错位等
消除方法：应采用实心轴或带有凹槽的轴，并要有足够的轴面硬度，以防止表面错位；减径钢管的低减径层使用放大器，以减少弯角不均
匀情况，还需要弯曲过程定期维护润滑，增强设备操作稳定性。
3、缺点：减径钢管叞边区减径精度较差
消除方法：提高减径工艺技术，提高减径钢管质量，如拉伸减径阶段，应采用刚性夹头、均匀减径以及调整减径速度等；同时，要及时
对减径钢管进行彻底维护，它才能确保拉伸减径的精度。
4、缺点：减径钢管的精度较差
消除方法：在减径钢管的生产过程中，应配备严格的检测，如采用液压系统定时监测拉伸减径的精度；同时进行原料批次检测，以保持安全性。
同时，要加强钢管表面处理，打磨质量，防止表面老化，提高减径钢管的使用性能和精度。
涂塑钢管缺陷及处理方法_概述说明以及解释
涂塑钢管缺陷及处理方法概述说明以及解释1. 引言1.1 概述本文旨在对涂塑钢管的缺陷及处理方法进行全面概述和说明。
涂塑钢管作为一种重要的管材，在建筑、石油化工、供水等领域具有广泛应用。
然而，在生产和使用过程中，涂塑钢管也存在一些缺陷问题，这些问题可能会对其性能和使用寿命产生不利影响。
因此，了解并有效处理这些缺陷是确保涂塑钢管安全可靠运行的重要前提。
1.2 文章结构本文将分为五个部分来详细介绍涂塑钢管缺陷及其处理方法。
首先，在“2. 涂塑钢管缺陷及处理方法概述”部分中，我们将定义和介绍涂塑钢管，并列举常见的涂塑钢管缺陷类型，并讨论这些缺陷对其性能的影响。
接下来，在“3. 涂塑钢管缺陷处理方法”部分中，我们将提供一些解决表面、结构以及腐蚀缺陷的方法。
然后，在“4. 解释涂塑钢管缺陷处理的重要性”部分中，我们将阐述处理涂塑钢管缺陷的重要性，包括保障使用安全和延长使用寿命、维护品牌形象和市场竞争力，以及减少维修和更换成本等方面。
最后，在“5. 结论”部分中，我们将对全文进行总结，并提出一些对未来研究的展望。
1.3 目的本文旨在为读者全面介绍涂塑钢管缺陷及其处理方法，并强调正确处理这些缺陷的重要性。
通过本文的阅读，读者将了解到涂塑钢管的定义和用途、常见的缺陷类型以及它们对性能的影响，并且能够掌握一些具体的表面、结构和腐蚀缺陷处理方法。
同时，读者也将明白处理涂塑钢管缺陷对于确保使用安全和延长使用寿命、维护品牌形象和市场竞争力，以及减少维修和更换成本等方面的重要性。
通过对这些内容的学习，读者可以更好地应对和解决涂塑钢管缺陷问题。
2. 涂塑钢管缺陷及处理方法概述2.1 涂塑钢管的定义和用途涂塑钢管是一种在钢管表面涂覆一层塑料材料的管道，常用的涂覆材料有聚乙烯、聚氯乙烯等。
涂塑钢管具有优良的防腐性能和耐候性，广泛应用于市政工程、建筑工程以及石油、化工等领域。
2.2 常见涂塑钢管缺陷类型在涂塑钢管的生产、运输和安装过程中，常会出现以下几种常见缺陷类型：- 表面缺陷：包括划伤、凹凸不平等表面瑕疵，可能导致外观不美观、涂层易剥离等问题。
钢管的缺陷与预防
缺陷名称 直道内折缺陷特征钢管内表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或者通长、单条或者多条的。
产生原因由原料带来的。
拔制后未能消除。
预防消除方法 —折迭钢管内外表面呈现直线或者螺旋方向的折迭。
局部或者通长的浮现在钢管上。
(1)管料表面有折迭或者夹杂物。
(2)管料表面有严重擦伤或者裂缝。
(3)管料磨修处有棱角或者深宽比不够严格贯彻精料方针。
不合格管料不投产。
用肉眼检查。
外表面折迭允许修磨， 缺陷彻底清除后。
其壁厚和直径不超出负偏差者应判为合格品。
内表面局部折迭切除。
通长者整根判废。
缺陷名称缺陷特征产生原因预防消除方法检查判断缺陷名称缺陷特征结疤钢管表面有局部的金属分离薄片。
有块状的或者鱼鳞状的。
与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。
产生原因热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。
预防消除方法—钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格检查判断品。
对局部轻弱小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。
缺陷名称缺陷特征产生原因横裂钢管表面有连续或者断续的横向破裂现象。
(1)酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。
(2) 热处理保温时间不够或者加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。
(3)拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。
(4)加热厚壁钢管的速度太快，产生热应力过大。
(5)空拔厚壁管造成内外壁延伸率不一致。
(6)厚壁管在加热状态下受到急冷(特殊是在冬季)产生横裂。
用肉眼检查。
局部的直道内折切除。
通长的直道内折判废。
检查判断预防消除方法检查判断缺陷名称缺陷特征产生原因预防消除方法检查判断缺陷名称缺陷特征产生原因预防消除方法(1)正确执行酸洗和热处理技术操作规程。
(2)合理选择压下量。
(3)厚壁管热处理要加热均匀。
用肉眼检查。
横裂缺陷不允许存在。
此种缺陷不许修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否彻底清除，所以应直接判废。
划道钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。
钢管焊接过程中常见的质量问题
钢管焊接过程中常见的质量问题焊接过程中在焊接接头上产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。
一般来讲，评定焊接接头质量是以焊接接头存在缺陷的性质、大小、数量和危害程度作为依据的。
因此,焊接缺陷的存在，决定焊接接头质量的优劣。
按缺陷在焊接接头上存在的位置分类焊接缺陷可分为表面缺陷和内部缺陷。
表面缺陷包括,咬边、未焊满、表面气孔、表面裂纹等;内部缺陷包括夹渣、气孔、未焊透、未熔合和裂纹等。
焊缝咬边焊缝出现咬边(1)现象与图例沿焊缝与母材的边界部分产生连续的或间断的沟槽或凹陷，俗称“咬肉”(见图)。
(2)危害咬边会减少母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
(3)原因分析1 )焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不正确;2)横焊时，电弧在上坡口停留时间过长;电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小;3)焊条与工件间角度不正确;摆动不合理;电弧过长;焊接次序不合理等都会造成咬边;直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
(4)防治措施1 )矫正操作姿势;2)选用合理的焊接参数,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边;3)焊角焊缝(焊接法兰)时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
焊缝烧穿焊缝出现烧穿(1)现象与图例焊接过程中，熔深超过管道壁厚，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺陷(见图)。
(2)危害破坏了焊缝致密性，使焊接接头丧失连接及承载能力，是压力管道上不允许存在的缺陷。
(3)原因分析1 )焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷;2)焊缝间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。
(4)防治措施1)焊接时，根据管道壁厚选择焊条直径，再根据焊条直径选择焊接电流，并配以恰当的运条速度;2)优先采用切削方式切断管道，若采用氧一乙炔火焰切割切断，要将切口打磨，消除凹凸;3)管道对口时，控制接头间隙均匀，不要过大或过小;4)注意坡口两侧停留时间。
焊缝存在气孔焊缝存在气孔(1 )现象与图例.焊缝内部或表面存在气孔缺陷(见图 )。
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。
在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。
首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。
为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。
同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。
如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。
其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。
为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。
同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。
如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。
夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。
夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。
为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。
同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。
如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。
总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。
为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。
如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。
无缝钢管生产缺陷与预防
尺寸检测
测量工具：游标卡尺、千分尺等 测量方法：直接测量、间接测量等 测量精度：根据生产要求选择合适的测量精度 测量结果处理：记录、分析、反馈等
壁厚检测
超声波检测：利用超声波在壁厚中的传播速度和衰减特性，测量壁厚 射线检测：利用射线穿透壁厚，测量壁厚 磁性检测：利用磁性材料在壁厚中的磁性变化，测量壁厚 涡流检测：利用涡流在壁厚中的变化，测量壁厚
无缝钢管生产缺陷与预 防
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汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题
02 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷
03 无 缝 钢 管 生 产 预 防
措施
05 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 处理方法
04 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 检测方法
Part Four
无缝钢管生产缺陷 检测方法
外观检测
目视检查：通过肉 眼观察无缝钢管的 外观，检查是否有 划痕、凹坑、凸起 等缺陷。
手感检查：通过触 摸无缝钢管，检查 是否有粗糙、凹凸 不平等缺陷。
测量检查：通过测 量无缝钢管的尺寸 、形状、厚度等， 检查是否符合标准 。
光学检测：通过光 学仪器，如显微镜 、放大镜等，检查 无缝钢管的表面和 内部缺陷。
壁厚不均
原因：轧制过程中，轧辊压力不均匀，导致壁厚不均 影响：影响钢管的力学性能和耐腐蚀性能 预防措施：调整轧辊压力，保证轧制过程的均匀性 检测方法：采用超声波检测或涡流检测，及时发现壁厚不均问题
内部缺陷
气孔：由于气体残留在钢管内部形成的孔洞 夹杂物：钢管内部含有的杂质或异物 裂纹：钢管内部出现的裂纹或裂缝 变形：钢管内部形状不规则或扭曲
Part Three
PC工法组合钢管桩常见焊接缺陷质量原因分析及预防控制措施
PC工法组合钢管桩常见焊接缺陷质量原因分析及预防控制措施摘要：本文通过对围护结构PC工法组合钢管桩接长焊接方面出现的施工质量问题进行原因分析,同时结合笔者多年从事施工现场管理实践的一些体会,针对焊接施工常见的施工质量问题,提出一些预防控制措施关键词：PC钢管桩；焊接质量；预防措施1 工程概况PC工法桩是拉森桩与钢管结合使用形成各种截面的组合桩。
通过焊接在钢管桩上的锁扣与拉森钢板桩进行连接，由钢管桩进行挡土，钢板桩进行挡水。
适用于基坑支护工程的支护结构，建筑工程、市政工程、港口工程、水利工程的陆上部位以及邻水基坑可参考使用。
作为一种可重复利用的绿色环保建材，PC工法桩具有高强、轻型、材质稳定、质量可靠、耐久性好、耐候性好、止水以及使用全过程、施工便利、检查验收环节简便、重复使用经济性好等诸多优点，受到基坑行业的重视和青睐；特别是在深基坑支护中PC工法桩比同刚度的灌注桩造价大约能节约6%~16%的造价，且这一造价尚未考虑灌注桩泥浆的处理费用，相对来说经济性会更高一些。
围护桩施工工期方面，比灌注桩更短。
因此，PC工法是一种更值得推广的绿色施工工法。
柯桥未来医学中心项目位于绍兴市柯桥区未来之城板块，柯桥城区华舍街道。
规划创意路以北，规划上方山大道以南，规划育才路以东，规划科创路以西；总用地面积235793㎡（本施工范围区域包括西区、东区和置换区）。
其中桩基施工概况:本工程地基基础设计等级为甲级，桩基设计等级为甲级，桩端持力层为⑩-3中风化凝灰岩或⑪-3中风化泥质砂砾岩等不利因素，地质状况和水文条件复杂，部分围护结构设计使用PC工法组合钢管桩；图1施工图为保证钢管接长对口焊接施工质量一次合格率，结合现场施焊作业中常见焊接质量通病，汇总焊接缺陷质量原因分析及预防控制措施，组织技术安全交底和相应工序交底：2咬边UNDERCUTTING咬边是沿焊趾的母材部分产生的沟槽或凹陷的现象。
2.1原因分析1）、焊条错误操作；2）、焊接电流太过高；3）、弧长过长；4）、运条速度过快；5）、磁偏吹。
钢管弯曲缺陷原因分析和实用防止措施
图 １１ 异型管弯模结构
3 结论 钢管弯曲时在力作用下会产生三种主要缺陷：外层拉裂、内层起 皱、截面畸变，若相对弯曲半径 r/D 和相对厚度 t/D 越小，缺陷就会越 严重。合适的原材料、先进的生产工艺、合理的模具结构可防止缺陷的 形成。解决问题的根本方法是限制弯头畸变空间，防止畸变发生；采用 反变形结构形成的变形量来抵消弯曲中的变形量，使弯曲前后截面形状 不变；采用压入式弯模结构，令弯曲内层从受压转为受拉，从而达到防 止内层起皱的目的。 作者简介：邓福镑，1966 年生，男，汉族，广东省江门市新会区 人，大学本科毕业，新会机电中专工程师，模具教研组组长，研究方向 为中职模具专业建设与教学。
图 ３ 圆管弯曲方管弯曲
究竟弯曲变形大到那种程度，钢管发生缺陷。用最小弯曲半径 rmin （在钢管不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径） 作为弯曲成形极限，其数值一般为：绕弯 rmin= （2~2.5） D、压弯 rmin=
190 2011 年 8 月（ 下）
图 ４ 冲压弯曲
2.3.2 绕弯 绕弯是弯管最常用的方法，它适合各种直径、各种长度、各种形
图 ８ 有芯弯管模结构
191 TECHNOLOGY WIND
钢管弯曲在家具、汽车、摩托车、道路护拦和管道连接等都有重要 作用，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的 管件产生各种各样程度不同的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产 品的安全性、可靠性以及外观质量，所以必需采取措施防止缺陷的生成。
1 弯曲缺陷原因分析 钢管在弯曲力作用下，克服金属材料的变形抗力，形成弯曲，但 在力作用下钢管会出现弯曲以外的变形，形成缺陷。下面以绕弯为例对 工件进行受力分析。如图 1 所示，在外力 F的作用下，钢管外层变形部 分任一点 A，受到切向拉力和径向压力作用；钢管内层变形部分任一点 B，受到切向压力和径向压力的作用。在力的作用下，变形部分外层会 伸长，内层会缩短，径向尺寸会收窄。应变图如图 2 所示。
钢管的常见缺陷
钢管的常见缺陷1、内表面缺陷（1）内折特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：1) 管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。
2) 管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。
3) 穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。
检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。
（2）内结疤特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。
产生原因：1) 石墨润滑剂中带有杂质。
2) 荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。
检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。
（3）翘皮特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。
多出现在毛管头部，且易于剥落。
产生原因：1) 穿孔机调整参数不当。
2) 顶头粘钢。
3) 荒管内氧化铁皮堆积等。
检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。
对有根的翘皮应修磨或切除。
（4）内直道特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因：1) 轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。
2) 石墨中含有杂质等。
检判：1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。
慎独超查德内直道应修磨、切除。
2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。
（5）内棱特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。
检判：1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。
超差应修修磨及再切。
2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。
超差应修磨及再切。
3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。
超差应修磨及再切。
4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。
无缝钢管缺陷分析
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防
1、 管坯质量缺陷及预防 生产无缝钢管所用的管坯既可以是连铸圆管坯、轧 （锻）制圆管坯、离心浇注圆空心管坯，也可以直接 使用钢锭。在实际生产过程中，主要使用的是连铸圆 管坯，原因是由于连铸圆管坯成本低、表面质量好。 1.1 管坯的外观形状、表面质量缺陷 1.1.1外观形状缺陷 对于圆管坯而言，管坯的外观形状缺陷主要包括 管坯的直径和椭圆度超差、端面切斜度超差等。对于 钢锭而言，管坯的外观形状缺陷主要包括因钢锭模磨 损而使钢锭的形状不正确等。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯加热缺陷及其预防 2 管坯加热缺陷 生产热轧无缝钢管，从管坯到成品钢管一般需要进行两次加 热，即管坯穿孔前的加热和轧后荒管在定径前的再加热。生产冷 轧钢管时，需要采用中间退火的方式来消除钢管的残余应力。尽 管每次加热的目的不同，加热炉也可能不一样，但每次加热的工 艺参数、加热控制等不当，管坯（钢管）就会产生加热缺陷而影 响钢管质量。 穿孔前的管坯加热，目的是为了提高钢的塑性，降低钢的变 形抗力，为轧管提供良好的金相组织。使用的加热炉有环形加热 炉、步进式加热炉、斜底式加热炉和车底式加热炉。
管坯表面缺陷无论是哪一种，在轧管过程中都有可能钢管表面形成
缺陷，严重时所轧钢管报废，因此必须加强对管坯表面质量的控制和表 面缺陷的清除。只有符合标准要求的管坯方可投入轧管生产。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防 1.2管坯的低倍组织缺陷：目视 管坯皮下气泡：产生原因一是钢水脱氧不足，二是钢水中气体 含量（尤其是氢）也是产生管坯皮下气泡的一个重要原因。这中 缺陷经穿孔或轧制后在钢管外表面形成飞皮（没有规律），形状 类似“指甲”状，严重时会布满钢管的外表面。该类缺陷较小而 浅，通过修磨可以去除。 管坯皮下裂纹：产生主要原因连铸圆管坯表面层的温度反复变化 而发生多次的相变后形成的。一般不产生缺陷，如有是轻微外折。 管坯中间裂纹和中心裂纹：连铸圆管坯的中间裂纹和中心裂纹是 造成无缝钢管钢质内折的主要原因。裂纹产生的原因十分复杂， 涉及到铸坯凝固传热、穿质和应力的作用，单总的来说是受二次 冷却区铸坯凝固过程控制的。 管坯疏松和缩孔：主要是因铸坯在凝固过程中的超前晶粒作用， 液态金属运动基于向凝固方向冷却产生收缩受阻而形成的。连铸 圆管坯如带有疏松和缩孔，对斜轧穿孔的毛管质量并无太大的影 响。
冷拔钢管的主要缺陷
冷拔钢管的主要缺点、产生原由和除去方法1.折叠存在于钢管的表面面或内表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。
产生折叠的主要原由是管料质量不好，自己存在折叠，或许表面有夹杂、严重的刮伤和裂痕，在修磨处有棱角，拔制后经延长而出现折叠。
为了防止折叠的产生，应提升管料质量并注意检查和修磨。
2.裂痕（包含裂纹、发纹）指钢管内表面面上呈直线或螺旋线散布的渺小裂纹，深度在 1 毫米或 1 毫米以上，有连续的和不连续的。
产生的原由是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中产生了纵向划道或擦伤。
防备裂纹的形成也在于提升管料质量，增强管料的检查和修磨。
同时应防止管子在冷拔生产过程中产生麻点、划道和擦伤。
3.凹坑即散布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷，散布有的呈周期性，有的无规律。
凹坑的产生是因为氧化铁皮或其余质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面，或许是本来存在于钢管表面的翘皮剥落。
防备出现凹坑的举措是认真地检查管料并去除翘皮等缺点，保持工作场所、工具和润滑剂等的洁净，防备氧化铁皮和污物落到钢管表面。
4.直径超差造成直径超差的主要原由是配模不妥或许忽略了拔管模具尺寸因为磨损而惹起的变化。
矫直过程中矫直辊压下量过大也会造成钢管的直径变小。
5.壁厚超差造成壁厚超差的主要原由是配模不妥，或许忽略了模具尺寸因为磨损而惹起的变化，对定壁后空拔道次中的壁厚变化量预计不正确，使用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒地点调整不妥——过前或事后。
为了防备壁厚超差，应正确配模、正确调整芯棒地点。
空拔道次中钢管的壁厚变化应估量正确。
6.椭圆即钢管的横截面呈椭圆形。
在拔制过程中使用了模孔是椭圆形的拔管模或许在矫直时钢管两头曲折过大，在矫直过程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、钢管尾部甩动过大以及各对矫直辊之间压下量分派不均等均会产生这类缺点。
假如因为模孔椭圆而产生缺点应改换管模。
P91管道焊接缺陷产生的原因及预防措施
P91管道焊接缺陷产生的原因及预防措施摘要：管道焊接作为管道工程项目施工的重要工作内容之一，管道焊接质量的优劣直接决定着施工人员的生命安全。
由于管道施工具有环境复杂程度较高的特点，如果管道施工过程中出现疏漏，不仅会导致管道爆炸事故的发生，严重的还会威胁到施工人员的生命安全。
所以，施工人员在管道安装施工过程中，必须做好焊接缺陷的防控工作，深入分析管道焊接缺陷产生的原因，并以此为基础制定科学合理的管道焊接缺陷预防措施，才能保证管道工程施工的安全顺利进行。
关键词：管道安装；焊接缺陷；预防措施1、P91管道焊接缺陷产生缺陷及原因1.1焊接未融合管道焊接作业中出现的焊接未熔合缺陷，也就是焊接材料与基材在焊接过程中未能完全有效融合，严重影响了管道焊接的质量。
如果管道焊缝出现了未熔合缺陷，就会导致焊接材料与基材无法形成完整的整体，增加了管道后期使用过程中介质泄漏现象发生的概率。
经过深入的调查发现，管道焊缝未熔合主要包括了以下几种：（1）根部为融合。
管道焊接过程中，焊接基材与材料之间未能有效融合。
（2）坡口未熔合。
工件坡口处焊接过程中出现了融合效果不佳的情况。
由于管道安装过程中，焊接未熔合主要集中在管道应力集中的区域，一旦管道焊接发生了未熔合的现象，不但增加了安全事故的发生率，严重的还会威胁到人们的生命安全。
1.2焊接裂纹焊接裂纹是管道安装焊接作业中常见的问题之一。
所谓焊接裂纹，也就是管道焊接部位出现的裂纹，如果管道焊接部位出现裂纹，则说明管道的焊接处不牢固，在后期使用过程中极有可能发生介质泄漏的问题。
经过长期实践操作发现，管道安装作业过程中外力因素、管道上外力分布不均匀等都是导致管道焊接部位出现裂纹的主要原因。
由于焊接裂纹对管道后期运行产生了极大的危害，所以施工人员必须采取积极有效的措施控制管道焊接裂纹，才能确保管道焊接的质量。
1.3焊接夹渣所谓焊接夹渣也就是管道焊接过程中，焊接部分中夹杂了其他杂质，而这些杂质则很可能影响到管道焊接的整体质量。
无缝钢管缺陷与预防
无缝钢管缺陷与预防一、无缝钢管的质量要求（一）无缝钢管1．用途：无缝钢管是一种经济断面钢材，在国民经济中具有很重要的地位，广泛应用于石油、化工、锅炉、电站、船舶、机械制造、汽车、航空、航天、能源、地质、建筑及军工等各个部门。
2．分类①按断面形状分：圆形断面管、异形断面管②按材质分：碳素钢管、合金钢管、不锈钢管、复合管③按连接方式分：螺纹连接管、焊接管④按生产方式：热轧（挤、顶、扩）管、冷轧（拔）管⑤按用途分：锅炉管、油井管、管线管、结构管、化肥管……3．生产工序①热轧无缝钢管主要生产工序（△主要检验工序）：管坯准备及检查△→管坯加热→穿孔→轧管→荒管再加热→定（减）径→热处理△→成品管矫直→精整→检验△(无损、理化、台检) →入库②冷轧（拔）无缝钢管主要生产工序：坯料准备→酸洗润滑→冷轧（拔）→热处理→矫直→精整→检验4．质量要求①钢的化学成分：钢的化学成分是影响无缝钢管性能最主要的因素之一，也是制定轧管工艺参数和钢管热处理工艺参数的主要依据。
a.合金元素：有意加入，根据用途b.残余元素：炼钢带入，适当控制c.有害元素：严格控制（As、Sn、Sb、Bi、Pb），气体（N、H、O）炉外精炼或电渣重熔：提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯中的非金属夹杂物并改善其分布形态。
②钢管几何尺寸精度和外形a. 钢管外径精度：取决于定（减）径方法、设备运转情况、工艺制度等。
外径允许偏差δ=（D-Di）/Di ×100% D：最大或最小外径mmDi：名义外径mmb. 钢管壁厚精度：与管坯的加热质量，各变形工序的工艺设计参数和调整参数，工具质量及其润滑质量等有关壁厚允许偏差：ρ=（S-Si）/Si×100% S：横截面上最大或最小壁厚 Si：名义壁厚mmC．钢管椭圆度：表示钢管的不圆程度。
d. 钢管长度：正常长度、定（倍）尺长度、长度允许偏差e. 钢管弯曲度：表示钢管的桡度：每米钢管长度的弯曲度、钢管全长的弯曲度f. 钢管端面切斜度：表示钢管端面与钢管横截面的倾斜程度g. 钢管端面坡口角度和钝边5．钢管表面质量：表面光洁要求a. 危险性缺陷：裂纹、内折、外折、轧破、离层、结疤、拉凹、凸包等。
螺旋钢管焊接缺陷的原因分析及处理措施
螺旋钢管焊接缺陷的原因分析及处理措施摘要：螺旋钢管的焊接工艺直接影响其质量。
为了确保螺旋钢管在施工过程中保持高质量，有必要严格控制螺旋钢管的焊接过程。
在检查螺旋钢管焊接工程质量时，应特别注意焊接质量。
为了解决焊接过程中出现的一系列问题，应采取合理的方法避免出现缺陷，从而提高螺旋钢管的工程质量。
关键词：螺旋钢管；焊接工艺；缺陷；原因；应对方法前言：螺旋焊管是输送流体的主要焊管。
由于螺旋焊管可以钢卷连续焊接成型，生产自动化，可以采用双面埋弧焊，有几种缺陷检测方法可以控制和保证焊接质量。
因此，在铺设管道和管道时，螺旋焊管被广泛使用。
但是，在成型焊接过程中，由于操作错误或工艺不成熟，焊管存在若干缺陷。
对于螺旋管道，螺旋管道组的良好运行与螺旋管道的生产直接相关。
但是，螺旋钢管组的运行受到螺旋钢管焊接工艺的限制。
如果焊接工艺良好，螺旋钢管整体运转良好，否则会影响螺旋钢管的良好运行。
在此基础上，对螺旋钢管中的金属焊接问题进行了深入分析，并提出了解决金属焊接过程中遇到的问题的措施和方法。
1螺旋钢管焊接工艺的缺陷产生原因1.1金属焊接的气孔缺陷在螺旋管道的实际操作中，金属焊接中最常见的缺陷是气孔缺陷。
如果焊接件上有湿气或锈迹，则焊接部位上气孔严重缺陷的风险会急剧增加。
特别是在焊接坡口上，这部分最有可能出现气孔。
此外，在焊接过程中，如果焊接剂接触到湿度或含有杂质，则很容易出现气孔缺陷。
缺陷的气孔焊接后，需要焊接的地方的可用面积自然减少，气孔中存在缺陷的焊缝也可能对金属构件的强度造成重大损害，并降低金属密度。
因此，对气孔的缺陷进行焊接检查是金属焊接的一个非常重要的组成部分。
1.2夹渣的金属焊接缺陷在焊接过程中，可以确定产生了一定数量的熔渣，这些焊缝中的渣很容易留在焊缝中，从而导致渣的缺陷。
熔渣生产与夹渣缺陷的原因之间存在着非常密切的关系。
在螺旋管焊接中，由于螺旋管焊接过程中电弧焊过长，还存在由于焊条极性不正确和位置不正确而造成的干扰，在通过一定的焊接缝隙时，各种熔渣也会进入焊接，最终导致产生夹紧渣的缺陷。
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（4）芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。
（5）起动速度快或开拉时链条振动。
预防消除方法
（1）钢管要充分的热处理，达到软化，性能均匀。
（2）钢管表面要洗净，涂层均匀牢固，充分皂化。
（3）拔制时起动速度要适当放慢。
（4）按规定的变形量拔制。
（5）正确选用芯杆尺寸。
2、直道折
缺陷名称
直道折
缺陷特征
钢管表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或通长、单条或多条的。
产生原因
由原料带来的。拔制后未能消除。
预防消除方法
—
检查判断
用肉眼检查。局部的直道折切除。通长的直道折判废。
3、结疤
缺陷名称
结疤
缺陷特征
钢管表面有局部的金属分离薄片。有块状的或鱼鳞状的。与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。
预防消除方法
（1）正确选用和制备拔管工具。
（2）拔管前要正确调整拔管机每个部件的位置。
（3）经常检查拔管机，消除芯杆前后串动。
检查判断
空拔缺陷是不允许存在的，空拔部位应切除。
9.轧折
缺陷名称
轧折
缺陷特征
钢管外表面沿转角或送轧方向呈现锯齿状折迭。
产生原因
（1）孔型宽度不够，轧缝过小，在轧制过程中出现耳子，再轧制形成轧折。
产生原因
（1）拔管机的芯杆顶头没有调整到要求位置，或因芯杆弯曲、钢管弯曲、顶头未能推到拔制位置。
（2）顶头倒角不合理，给不上顶头。
（3）拔管机后台芯杆销舌间隙过大。
（4）管料纵向壁厚不均，给不上顶头。
（5）推芯杆汽缸力量不足或顶头故障等。
（6）钢管里有大毛刺，在穿顶头时顶到锤头端部。故使给不上顶头。
（9）中间退火不均，变形量不足
预防消除方法
（1）提高拔管模具的表面质量。
（2）氧化铁皮要冲洗干净，涂层要均匀、牢固。
（3）锤头过渡部分要圆滑无棱角。
（4）勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。
检查判断
用肉眼检查。一般结构管和用于加工机械零件的钢管，当缺陷深度不超过壁厚负偏差时允许存在。用于压力管道以及类似用途的钢管，按相应的技术标准判断。
（2）合理选择压下量。
（3）厚壁管热处理要加热均匀。
检查判断
用肉眼检查。横裂缺陷不允许存在。此种缺陷不准修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否完全清除，所以应直接判废。
5.划道
缺陷名称
划道
缺陷特征
钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。划道长短不一、宽窄不等，多为沟状，可见沟底。表面有损伤的称划道，表面无损伤的为青线
（3）管料局部壁薄（如修磨点）
预防消除方法
（1）无顶头拔制薄壁管时，要合理分配减径量。
（2）锤头端部应无棱角和折皱。
（3）对管料表面的局部缺陷，清理的深宽比要合格。
检查判断
用肉眼检查。拔凹是不允许存在的缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者报废。
8.空拔
缺陷名称
空拔
缺陷特征
有顶头拔制时，因没给上顶头，产生壁厚超正差，外径稍小，表面有环形台阶的缺陷称空拔。多产生在锤头端部
检查判断
轧折缺陷不允许存在，必须修磨，修磨后壁厚和直径不超出负偏差，判为合格。
10.开裂
缺陷名称
开裂
缺陷特征
钢管呈现穿透管壁的纵向开裂。有全长开裂，也有局部开裂。
产生原因
（1）压下量过大，管料加工硬化严重，在无顶头拔制时易产生。
（2）热处理不当，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。
（3）钢管拔制后未及时热处理。
6.抖纹
缺陷名称
抖纹
缺陷特征
钢管表面沿长度方向呈现高低不平的环形波浪或波痕，逐个相间排列。有局部的或通长的出现在钢管表面上（有时只在表面）。
产生原因
钢管在拔制过程中产生抖动所造成的。导致抖动的原因如下：
（1）热处理性能不均、抗拉强度过大，热轧车间轧低温钢造成的加工硬化。
（2）酸洗后冲洗不净、润滑不良、涂层不均、拔制时产生抖动。
钢管的缺陷与预防
1、折迭
缺陷名称
折迭
缺陷特征
钢管外表面呈现直线或螺旋方向的折迭。局部或通长的出现在钢管上。
产生原因
（1）管料表面有折迭或夹杂物。
（2）管料表面有严重擦伤或裂缝。
（3）管料磨修处有棱角或深宽比不够
预防消除方法
严格贯彻精料方针。不合格管料不投产。
检查判断
用肉眼检查。外表面折迭允许修磨，缺陷完全清除后。其壁厚和直径不超出负偏差者应判为合格品。表面局部折迭切除。通长者整根判废。
检查判断
用肉眼检查或手摸。抖纹缺陷的实质是纵向直径不等和壁厚不均。对能看到痕迹而无手感的轻微抖纹可判为合格品；对明显可见，而又有手感的判为废品。
7.拔凹
缺陷名称
拔凹
缺陷特征
在钢管纵向上，管壁由外表面向表面呈条状凹陷（有时表面出现凸起），其长短无规则。
产生原因
（1）无顶头拔制薄壁钢管时减径量过大。
（2）钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。
（4）连拔道次过多，加工硬化严重。
（5）塑性低的钢种（含碳量高和合金元素含量多）较易开裂。
产生原因
热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。
预防消除方法
—
检查判断
钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格品。对局部轻微小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。
4.横裂
缺陷名称
横裂
缺陷特征
钢管表面有连续或断续的横向破裂现象。
产生原因
（1）酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。
（2）热处理保温时间不够或加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。
（3）拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。
（4）加热厚壁钢管的速度太快，产生热应力过大。
（5）空拔厚壁管造成外壁延伸率不一致。
（6）厚壁管在加热状态下受到急冷（特别是在冬季）产生横裂。
预防消除方法
（1）正确执行酸洗和热处理技术操作规程。
产生原因ห้องสมุดไป่ตู้
（1）拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
（2）锤头过渡部分有棱角，磨损工具。
（3）欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
（4）皂化不良、拔制速度太快，模具易粘结金属。
（5）模表面不光滑或者粘结金属。
（6）管料有划道、青线等，拔后没有清除。
（7）模具有损伤，在钢管表面易造成青线。
（8）变形量过大，模具硬度不够，造成模具磨损严重，拔制时产生划道。
（2）送轧量过大或设备失调，造成穿锥体。
（3）上下孔型错位，孔型掉肉，转角不合适等。
（4）管料外径超差，或孔型磨损严重。
（5）管料表面有严重擦伤、裂纹等缺陷。
（6）管料修磨过深，深宽比不合规定。
预防消除方法
（1）合理设计孔型。
（2）正确选择工艺参数
（3）精心调整轧机。
（4）贯彻精料方针，不合格管料不投产。