各种孔加工技术介绍
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
在使用普通车床加工工件时，通常需要进行一些特殊形状的加工，比如细长孔的加工。
细长孔是一种特殊形状的孔，通常用于连接零件或导向传动轴等。
在实际生产中，很多时候需要用普通车床来加工细长孔，因此探究关于用普通车床加工细长孔的工艺技术显得十分重要。
一、细长孔的加工方法在普通车床上加工细长孔主要有两种技术方法，一种是钻孔法，另一种是刀具法。
1. 钻孔法钻孔法是一种比较常见的加工细长孔的方法。
在普通车床上进行细长孔的钻孔法是通过改变车床主轴的转速和模具的进给速度来实现。
将车床主轴的速度设置为合适的转速，然后选择合适的模具进行进给，通过模具的旋转和车床主轴的转速来完成细长孔的钻孔加工。
这种方法加工出来的细长孔质量相对较好，加工效率高。
2. 刀具法刀具法是另一种加工细长孔的方法，它是通过在车床上使用特殊的刀具来进行加工。
首先会选择合适的刀具，并且设置合适的进给速度，在车床上进行手动或自动加工。
这种加工方式适用于较简单的细长孔加工，通常用于小型批量生产。
综合比较两种加工方法，钻孔法更加适用于大规模精密加工细长孔，而刀具法更适合于小型批量的细长孔加工。
在实际生产中，根据加工需求和工件特点选择合适的方法进行加工十分重要。
二、影响加工效果的因素加工细长孔在普通车床上，有很多因素会影响加工效果，包括材料特性、刀具选择、进给速度等。
1. 材料特性材料的硬度和韧性对细长孔的加工效果有很大的影响。
对于硬度较高的材料，加工难度会增加，需要合适的刀具和进给速度；而对于韧性较好的材料，加工难度相对较低。
在加工细长孔时要根据材料特性选择合适的加工技术和方法。
刀具的选择对细长孔的加工效果也有着重要的影响。
合适的刀具可以大大提高加工效率和加工质量。
一般来说，在加工硬度高的材料时，应选择硬质合金刀具；对于韧性好的材料，可以选择HSS刀具。
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
孔加工工艺技术
孔加工工艺技术孔加工技术是制造业中常用的一种加工工艺，主要用于在各种材料中加工孔洞，以实现不同的设计要求。
孔加工工艺技术的发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
孔加工工艺技术可以分为多种类型，根据不同的加工要求和材料特性选择不同的孔加工方法。
常见的孔加工方法包括钻孔、铰孔、镗孔和螺纹攻丝等。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，通过转动钻具在工件上形成孔洞。
钻孔可以分为手工钻孔和机床钻孔两种形式。
手工钻孔适用于少量、简单的孔加工，而机床钻孔适用于大批量、高精度的孔加工。
铰孔是一种常用的孔加工方法，主要用于加工内螺纹孔。
铰孔通常通过铰刀的旋转和沿轴线移动来实现。
铰孔的加工精度高，但加工速度相对较慢。
镗孔是一种通过在工件中旋转镗刀来加工孔洞的方法。
镗孔可以实现较高的加工精度和表面光洁度，适用于加工大直径的孔洞。
螺纹攻丝是一种在孔洞中形成螺纹的加工方法。
螺纹攻丝通常使用攻丝刀具来实现，可以加工不同规格和类型的螺纹孔。
孔加工工艺技术在制造业中有着广泛的应用。
在汽车制造中，孔加工技术用于制造汽车零部件的孔洞，如发动机缸体和汽车框架的孔洞加工。
在航空航天工业中，孔加工技术用于加工航空发动机的进气道和排气道的孔洞。
在电子器件制造中，孔加工技术用于加工电路板上的孔洞。
随着科技的进步和对产品质量要求的不断提高，孔加工工艺技术也在不断发展和创新。
近年来，随着数控技术的应用，孔加工工艺技术实现了自动化和高效率的加工。
数控孔加工设备可以实现多种孔加工方法的自动切换和程序控制，提高了加工精度和生产效率。
除了发展数控技术，孔加工工艺技术还面临着一些挑战和问题。
如何提高加工精度和表面光洁度，如何降低工具磨损和延长使用寿命等都是孔加工技术需要解决的问题。
总之，孔加工工艺技术在制造业中起着重要的作用，不断创新和发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
随着科技的不断发展，孔加工工艺技术将继续向着更高精度、更高效率的方向发展。
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急!
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。
激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。
气割割孔-用于非常粗造的孔。
常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。
它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。
研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。
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金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。
铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。
2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。
锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。
3、金属焊接成形工艺。
焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。
通常分类是熔焊、压焊、钎焊。
金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。
打孔加工中的滚孔技术
打孔加工中的滚孔技术打孔加工是现代工业生产的一项基础技术，广泛应用于制造机械、航空装备、汽车零部件等领域。
与传统的钻孔、铰孔技术相比，滚孔技术具有更高的加工精度和更广泛的适用范围。
本文将介绍滚孔技术在打孔加工中的应用及其优势。
一、滚孔技术的原理与特点滚孔是一种加工工艺，其原理是利用滚动工作轮的周向移动，滚动在工件中心线上挤压材料，使工件孔壁发生塑性变形，最终形成所需的孔径和形状。
与钻孔和铰孔等传统工艺相比，滚孔具有以下优势：1、高精度：由于滚孔采用挤压而非切削加工，因此可以获得更高的加工精度和更好的表面光洁度。
特别是在加工薄壁及精密零件时更为明显。
2、高效率：在滚孔加工过程中，工作轮自动顺应工件表面形状滚动，并利用工件本身的回弹作用将孔径恢复到设计尺寸。
因此，可以大幅提高加工速度和效率，缩短生产周期。
3、节约成本：从长远角度看，采用滚孔技术可以降低设备和材料消耗，同时减少废品率和后续加工成本。
二、滚孔技术在打孔加工中的应用在机械加工领域中，滚孔技术被广泛应用于打孔加工。
具体包括以下几个方面：1、汽缸孔加工：汽缸是内燃机的重要部件，汽缸孔和活塞配合的精度直接影响到内燃机的性能和寿命。
通过采用滚孔技术，可以获得高精度、高表面质量的汽缸孔，提高内燃机的工作效率和可靠性。
2、发动机气门孔加工：气门是发动机燃烧室的控制门，气门孔的精度和表面质量对发动机的动力性和经济性影响巨大。
采用滚孔技术可以确保气门孔精度，提高发动机的动力性和经济性。
3、齿轮箱孔加工：齿轮箱是重要的传动装置，其孔的精度和表面质量直接影响到整个转动系统的性能。
采用滚孔技术可以确保齿轮箱孔的形状精度和表面质量，提高传动效率和稳定性。
4、轴承座孔加工：轴承座是连接轴承和机体的部件，轴承座孔的精度和表面质量对轴承的寿命和性能影响巨大。
采用滚孔技术可以确保轴承座孔的形状精度和表面质量，提高轴承寿命和运行性能。
三、滚孔技术的改进和发展滚孔技术已经应用多年，并取得显著的效果。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
孔及螺纹加工
孔及螺纹加工钳工进行的孔加工，主要有钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。
钻孔也是攻丝前的准备工序。
孔加工常在台式钻床、立式钻床或摇臂钻床上进行。
若工件大而笨重，也可使用手电钻钻孔。
铰孔有时也用手工进行。
一、钻床(一)台式钻床台式钻床简称台钻，如图11-43所示。
台钻是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下小孔。
主轴转速一般用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给运动由手动完成。
台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔。
在钳工中台钻使用得最多。
(二)立式钻床立式钻床简称立钻，如图11-44所示。
一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示，常用的有25mm、35mm、4Omm、5Omm等几种。
立式钻床主要由机座、立柱、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台和电动机等组成。
主轴变速箱和进给箱与车床类似，分别用以改变主轴的转速与直线进给速度。
钻小孔时，转速需高些；钻大孔时，转速应低些。
钻孔时，工件安放在工作台上，通过移动工件位置使钻头对准孔的中心。
图11-43台式钻床图11-44立式钻床(三)摇臂钻床摇臂钻床是用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等，如图11-45所示。
它有一个能绕立柱旋转的摇臂。
主轴箱可以在摇臂上作横向移动，并随摇臂沿立柱上、下作调整运动。
刀具安装在主轴上，操作时，能很方便地调整到所需钻削孔的中心，而不需移动工件。
摇臂钻床加工范围广泛，在单件和成批生产中多被采用。
图11-45 摇臂钻床二、钻孔用麻花钻在材料实体部位加工孔称为钻孔。
钻床钻孔时，钻头旋转(主运动)并作轴向移动(进给运动)，如图11-46所示。
图11-46 钻削时的运动由于钻头结构上存在着一些缺点，如刚性差、切削条件差，故钻孔精度低，尺寸公差等级一般为ITl2左右，表面粗糙度Ra值为12.5μm左右。
(一)麻花钻及安装方法麻花钻是钻孔的主要工具，其组成部分如图11-47所示。
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图3—27）,一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔。
另一种是工件旋转，例图3-27 两种钻孔方式a)钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3—28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3图3-29 麻花钻的切削部分部分顶端的锥曲面为后刀面;刃带为副后刀面；横刃是两主后刀面的交线.对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀.如图中虚线所示.导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
6种常见的深孔加工技术简介
六种常用的深孔加工系统什么是深孔加工？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，经常成为生产中一大困难。
对于深孔加工，你能想到哪些方法呢？1、传统钻削深孔加工起源于美国人发明的麻花钻。
这种钻头的结构相对简单，切削液导入方便，便于制造出不同直径和长度的钻头以适用于加工不同尺寸的孔。
2、枪钻深孔枪管钻最初是应用于枪管（俗称深孔管，枪管并非用无缝精密管制作，精密管制作工艺根本上无法满足精度要求）制造业因此得名枪钻。
随着科技的不断发展和深孔加工系统制造商的不懈努力，深孔加工已经成为一种方便高效的加工方式。
并被广泛应用于如：汽车工业、航天工业、结构建筑工业、医疗器材工业、模具/刀具/治具工业及油压、空压工业等领域。
枪钻是理想的深孔加工解决方案，采用枪钻可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置精确，直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。
能够方便的加工各种形式的深孔，对于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。
↑↑枪钻系统组成↑↑↑↑枪钻钻头↑↑视频资料：3、BTA系统国际孔加工协会发明的一种内排屑深孔钻，BTA 系统中钻头与钻杆为中空圆柱体，提高了刀具刚性和快速拆装问题。
其工作原理如图所示，切削液经加压从入口进入授油器后通过钻杆与孔壁形成的密封环状空间，流向切削部分进行冷却润滑，并将切屑压入钻头上的出屑口，经钻杆内腔从出口排出。
BTA 系统主要适用于直径φ>12mm 的深孔加工。
↑↑BAT系统组成↑↑↑↑BAT钻头↑↑4、喷吸钻系统喷吸钻系统是瑞典Sandvik 公司利用流体力学的喷吸效应原理发明的双管内排屑深孔钻削方法。
其喷吸钻系统采用双层管刀杆，切削液经加压后从入口进入，其中2/3的切削液进入内、外钻杆间的环形空间，流向切削部分进行冷却和润滑，并将切屑推入钻杆内腔；其余1/3 的切削液，从内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆，在内钻杆内腔形成一个低压区，对携带切屑的切削液产生抽吸作用，在喷、吸双重作用下，促使切屑快速从出口排出。
精确微孔加工工艺
精确微孔加工工艺
简介
精确微孔加工是一种通过控制工艺参数来制造微小孔洞的技术。
这项技术在许多领域都有广泛应用，例如医学、电子和制造业等。
本文将介绍精确微孔加工的基本原理和常用工艺方法。
基本原理
精确微孔加工的基本原理是通过利用高精度的工具和先进的加
工设备，在材料上制造出微小的孔洞。
常用的方法包括激光加工、
电子束加工和化学刻蚀等。
这些方法可以实现高精度、高效率的微
孔制造。
常用工艺方法
1. 激光加工：激光加工是一种常用的精确微孔加工方法。
它利
用激光束对材料进行加热和烧蚀，从而制造出微小的孔洞。
激光加
工具有加工速度快、精度高的优点，适用于各种材料。
2. 电子束加工：电子束加工是利用加速器加速电子束并对材料
进行加工的方法。
它可以实现非常小尺寸的孔洞制造，具有高精度
和高能量密度的特点。
3. 化学刻蚀：化学刻蚀是利用化学反应来腐蚀材料表面从而制
造出微孔的方法。
它可以实现复杂形状和尺寸的微孔制造，适用于
高硬度材料和薄膜加工。
应用领域
精确微孔加工在许多领域都有广泛应用，包括但不限于以下几
个方面：
- 医学领域：用于制造微针、微导管和微芯片等医疗器械。
- 电子领域：用于制造微型电路、传感器和微处理器等。
- 制造业：用于制造微细孔模具和微孔滤网等。
总结
精确微孔加工是一项重要的技术，具有广泛的应用前景。
了解
其基本原理和常用工艺方法，将有助于在相关领域进行创新和开发。
孔加工方法
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
造孔成槽的方法
造孔成槽的方法一、引言造孔成槽是一种常见的加工技术，广泛应用于各个领域。
本文将介绍几种常见的造孔成槽方法，并对其原理和适用范围进行详细阐述。
二、钻孔法钻孔是一种常见的造孔方法，适用于材料较薄、孔径较小的情况。
钻孔机通过旋转刀具，将材料表面削除，形成一个圆形的孔洞。
该方法操作简单，成本较低，但是钻孔速度较慢，且只能产生直径较小的孔洞。
三、铣削法铣削是一种通过将刀具沿着工件表面进行切削的方法，可用于制作各种形状的槽。
铣削机通过刀具的旋转和工件的移动，将材料逐渐削除，形成一个槽。
该方法适用于材料较硬、孔洞较大的情况，但需要专用的铣削设备和较长的加工时间。
四、冲压法冲压是一种通过冲压机将刀具以高速冲击材料表面的方法，形成一个孔洞。
冲压法适用于较薄的金属材料，可以快速、大批量地制作孔洞。
但是冲压法需要专用的设备，并且只能制作直径较小的孔洞。
五、激光切割法激光切割是一种通过高能激光束对材料进行加工的方法，可以制作各种形状的孔洞和槽。
激光切割具有加工速度快、精度高的优点，适用于多种材料的加工。
但是激光切割设备价格较高，操作要求较高，对环境要求严格。
六、电火花加工法电火花加工是一种通过电火花腐蚀材料表面的方法，形成一个孔洞。
电火花加工可以制作各种形状的孔洞和槽，适用于硬度较高的材料。
但是电火花加工速度较慢，只能制作较小的孔洞。
七、超声波加工法超声波加工是一种通过超声波振动刀具对材料进行加工的方法，可以制作各种形状的孔洞和槽。
超声波加工具有加工速度快、能耗低的优点，适用于多种材料的加工。
但是超声波加工设备价格较高，操作要求较高。
八、总结造孔成槽是一种常见的加工技术，可以通过钻孔法、铣削法、冲压法、激光切割法、电火花加工法和超声波加工法等方法实现。
不同的方法适用于不同的材料和工艺要求，选择合适的方法可以提高加工效率和质量。
在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑各种因素，并选择最合适的造孔成槽方法。
打孔加工中的钻孔技术
打孔加工中的钻孔技术钻孔技术是工业生产中常用的加工方法之一，它广泛应用于车间加工、建筑建设、矿山勘探以及战备准备等领域。
钻孔的目的是为了在工件表面或地下构筑洞穴，以实现工程的需要。
本文将系统介绍打孔加工中的钻孔技术。
一、钻孔原理钻孔是以旋转切削工具钻头为主要手段，利用工具对钻孔部位进行一连串的着刀、削除、卸下切屑等工作来完成的。
钻头是一种底部带有磨具或切削齿的切削工具，通过它的切削面对工件进行力学加工，以便加工出所需要的孔径和孔深。
二、钻孔分类根据不同的工件材料和加工要求，钻孔可以分为多种类型。
其中，最常见的有点钻孔、螺旋钻孔、中心钻孔等。
点钻孔是将钻头的中心置于钻孔部位中心处，以中心为起点，依靠刀具旋转运动将工件表面削除，最终形成圆孔。
螺旋钻孔则是将镗把转化为螺旋状，这种钻孔方法在加工深孔和曲线孔时非常高效。
中心钻孔则是钻头上方单面切削，从而产生一个中心，一般用于给工件标定孔位。
除此之外，还有枪钻孔、激光钻孔等特殊形式。
三、钻孔工具在钻孔中，工具的选择非常重要。
现代钻孔工具要求具有高强度、长寿命、高效率等特点。
目前钻头主要有硬质合金钎头、高速钢钻头、万能金属钻头等。
而此外，还有一些钻孔辅助工具，如钻头夹紧器、加工液等。
四、钻孔加工1. 钻孔加工前的准备工作（1）清洁工件表面：为保证钻孔加工质量，先要对工件表面进行清洁，以避免加工时切削粉屑黏附齿面。
（2）划线：要在工件表面用直尺或钢珠笔划出钻孔位置和深度线，并用标尺、测量伸缩片等进行精确测量。
2. 钻孔加工操作过程（1）安装钻头夹紧器：将钻头放入钻头夹紧器中，然后将其安装于钻头扩饰孔中。
（2）固定工件：一般情况下使用夹持装置将工件固定在钻床上，但是当钻孔深度较浅时，用手拿工件加工也是没有问题的。
（3）调整转速和进给量：钻孔时应根据钻头和工件的材料、尺寸大小、切削深度等因素综合考虑，进行调整合适的进给量和转速。
（4）开始钻孔：启动钻床电机，使钻头在工件表面上旋转，同时给钻头进给，直到达到标定深度，即为钻孔完成。
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
沙拉孔的加工方法
沙拉孔的加工方法
一、前言
在机械加工中，沙拉孔是一种常见的工艺需求，尤其在航空、汽车和石油化工等领域。
沙拉孔指的是在圆柱形或圆锥形零件的表面，按照一定的规则和形状打孔，以达到特定的工艺要求。
本文将介绍沙拉孔的加工方法。
二、加工方法
钻孔法
钻孔法是最常用的加工沙拉孔的方法之一。
首先，使用钻头在工件表面钻出一定数量的孔，然后根据需要，可以对每个孔进行扩孔、铰孔或磨削等加工。
钻孔法的优点是加工效率高，适用于批量生产。
但是，对于孔的精度要求较高时，需要进行后续的精加工。
电火花加工法
电火花加工法是一种非接触式加工方法，适用于加工各种硬质材料。
对于沙拉孔的加工，电火花加工法具有很好的适用性。
首先，使用电火花穿孔机在工件表面打出一定数量的微孔，然后通过电火花磨削设备对微孔进行磨削，以达到所需的形状和尺寸。
电火花加工法的
优点是加工精度高，适用于高硬度材料的加工。
但是，加工效率相对较低，成本较高。
激光加工法
激光加工法是一种高精度、高效率的加工方法。
对于沙拉孔的加工，激光加工法具有以下优点：首先，可以在短时间内完成大量微孔的加工；其次，激光加工法的精度高，可以获得光滑的表面；最后，激光加工法的可加工材料范围广，可以应用于各种材料的加工。
但是，激光加工法的设备成本较高，需要专业的操作人员和技术支持。
三、总结
沙拉孔的加工方法有多种，每种方法都有其优缺点。
在实际生产中，应根据具体的工艺要求和生产条件选择合适的加工方法。
未来，随着技术的不断进步，相信会有更多高效、高精度的加工方法应用于沙拉孔的加工中。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
机制技术(6)孔加工
孔加工
内圆磨床
一般采用纵磨法。因砂轮直径小，线速度较低 ～ 一般采用纵磨法。因砂轮直径小，线速度较低15～25m/s, 砂轮轴细长，刚性差，进给量小，冷却、排屑条件差， 砂轮轴细长，刚性差，进给量小，冷却、排屑条件差，生 产率低，适于单件小批生产磨削淬硬零件上的孔。 产率低，适于单件小批生产磨削淬硬零件上的孔。
孔加工
标准高速钢麻花钻
孔加工
麻花钻的工作部分有两个对称的刃瓣（ 麻花钻的工作部分有两个对称的刃瓣（通过中间的钻芯连接 在一起），两条对称的螺旋槽（用于容屑和排屑）； ），两条对称的螺旋槽 ）；导向部分磨 在一起），两条对称的螺旋槽（用于容屑和排屑）；导向部分磨 有两条棱边（刃带），为了减少与加工孔壁的摩擦， ），为了减少与加工孔壁的摩擦 有两条棱边（刃带），为了减少与加工孔壁的摩擦，棱边直径磨 有(0.03～0.12）/100的倒锥量，形成副偏角κr′。 (0.03～0.12）/100的倒锥量，形成副偏角κr′。 的倒锥量 κr′ 麻花钻的两个刃瓣可以看作两把对称的车刀。 麻花钻的两个刃瓣可以看作两把对称的车刀。其切削部分的 构成为： 构成为： 前刀面----螺旋槽的螺旋面； ----螺旋槽的螺旋面 前刀面----螺旋槽的螺旋面； 主后刀面----与工件过渡表面（孔底）相对的端部两曲面； ----与工件过渡表面 主后刀面----与工件过渡表面（孔底）相对的端部两曲面； 副后刀面----与工件的加工表面（孔壁）相对的两条棱边； 副后刀面----与工件的加工表面（孔壁）相对的两条棱边； ----与工件的加工表面 主切削刃----螺旋槽与主后刀面的两条交线； ----螺旋槽与主后刀面的两条交线 主切削刃----螺旋槽与主后刀面的两条交线； 副切削刃----棱边与螺旋槽的两条交线； ----棱边与螺旋槽的两条交线 副切削刃----棱边与螺旋槽的两条交线； 横刃----两后刀面在钻芯处的交线。 ----两后刀面在钻芯处的交线 横刃----两后刀面在钻芯处的交线。 麻花钻的主要几何参数有 螺旋角β、锋角2Ф、前角γo、后角α。和横刃斜角ψ等 。 螺旋角β 锋角2Ф、前角γo、后角α 和横刃斜角ψ 2Ф γo
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2.1 微型硬质合金整体钻头的发展 随着宇航、电子工业、轻工业及医疗器械的发展，促进了整体硬质合金小钻头 的发展。
微孔钻削常要求具备高达(1～12)×104r/min 的转速。
为了提高钻头刚性， 这种小钻头多采用韧性高、抗弯强度高的细颗粒的硬质合金材料制成。
在结构上， 小于Ф1mm 的钻头常制成粗柄的，而直径稍大些的，则制成短型整体硬质合金钻头。
整体硬质合金小钻头使用时应注意消振、对中、排屑及冷却问题，一般应采用传感 器进行监控。
如美国麻省理工学院就研制了整体硬质合金小钻头的同位素监控方法。
日本东芝钨株式会社的小直径钻头分为 UH(Ф0.1～0.3mm)、RH(Ф0.3～ 1.65mm)、COS(Ф1～6mm)三种系列。
苏联 BHNN 也研制了Ф0.4～2mm 的粗柄硬质合 金钻头，比同种规格的高速钢钻头寿命提高 100 倍。
试验说明，用Ф0.8～8mm 的直 柄硬质合金钻头加工难加工材料和耐热合金材料，效果很好。
美国 Amplx 公司发展 了电镀金刚石整体小钻头系列产品，可钻削Ф0.13～0.51mm 的小孔。
据国外报导， 最小的整体硬质合金钻头直径为Ф0.02～0.03mm。
随着印刷电路板向小型、轻型、高密度和高可靠性的要求发展和其用量的日趋 扩大，孔的精度也越来越高，孔径越来越小，孔的分布密度越来越大，这样就给这 些印刷电路板的微孔加工带来各种困难。
作为印刷电路板专用钻头，钻头的材料和 形状也要随印刷电路板的种类和孔的深度而改变，一般说来，纸、酚醛树脂印刷电 路板或玻璃纤维、环氧树脂印刷电路板切削性能较好，而表面附有铜层的材料对切 削性能影响较大。
在多层板的情况下，印刷电路板内部有铜层，一般说来，表面铜 层的厚度为 18～35µm，内部铜层的厚度为 35～70µm。
这种铜层对钻头的磨损和折损 有很大的影响，铜层越厚，钻头折损率就越高。
因而加工多层板要比加工两面附铜 板的切削用量小，特别是钻头的直径越小时，为减少钻头的折损，常用改变钻芯厚 度和钻槽的比值来增加钻头的横截面积，以提高钻头的刚性。
最近开发了新型的 MD 类硬质合金可以减小钻孔时的摩擦，即减少污斑现象，并具有良好的耐磨性和较长 的寿命，因此能适应印刷电路板的高速、高效生产的需要。
2.2 中等尺寸硬质合金钻头 2.2.1 三刃整体硬质合金钻头三刃整体硬质合金钻头特点是： 比二刃钻头钻芯厚、强度高，从而补偿了硬质合金韧性差的弱点； 刀尖前端形成特殊形状，切削时可自动定心，故不需加工中心孔； 因刃多使每转进给量增大(切铝时可达 20m/min)，又可进行高速切削(切铝时最 高可达 1000m/min)，从而可大幅度缩短加工时间; 加工精度高，尺寸精度达 H9，位置精度为±0．011mm，粗糙度 Rz 为 20－25µm； 寿命长：加工合金钢、铸铁和铝合金可分别为 20m 和 80m; 重磨容易， 不需专门刃磨机。
这种钻头适于加工孔深为 3D～4D 的下列材料的孔： 低合金、钛合金、奥氏体锰钢、硬青铜、高硬度铸铁及硅铝合金等。
加工奥氏体锰 钢及钛合金时，其切削速度可达 40m/min，加工铝合金切削速度为 130m/min。
这种钻头要求机床刚性好，尤其是机床主轴轴承精度和钻夹回转精度必须高。
因此，一般用于数控机床或加工中心等。
德国 Bilz 公司、Hertel 公司、Guehring 公司和 ILIX 公司首先推出这种钻头，继之日本菱高精机株式会社也有产品问世。
Bilz 规格为Ф4～20mm,Hertel 称为 TF 钻头，规格为Ф3～20mm,Guehring 的 GS200 型规格为Ф3～20mm(分左右两种旋向),ILIX 的规格为Ф2～16mm。
图 6 四种中等尺寸硬质合金钻头2.2.2 S 型硬质合金钻头 这种钻头瑞典 Sandvik 称为 Delta-C 钻头，直径为Ф3～12.7mm;日本井田株式 会社称为 Diget 钻头；德国 Hertel 称为 SE 钻头，直径范围为Ф3～20mm。
这种钻头 的特点是经过修磨使得横刃缩短，轴向力减少 50％；钻芯附近前角为正值，因此切 削锋利;槽形为抛物线型,芯厚度大，刚性强；有两个喷油冷却孔，冷却条件好；圆 弧形切削刃和排屑槽形布置合理，便于切屑断裂成小块顺利排出。
适于加工难加工 材料、高温合金、铬镍铁合金(Inconel 合金)材料等。
一般常用钻孔深度为 3.5D。
这种钻头加工精度为 IT9，粗糙度为 Ra1～2μm。
使用时应保持钻头中心与机床主轴 同心度不得大于 0.03μm。
由于速度比较高，产生热量大，应充分冷却。
2.2.3 强力硬质合金钻头 日本住友电气株式会社和三菱金属株式会社均生产这种钻头，前者称为マルチ 钻头，后者称为リツチカド钻头。
规格为Ф4～18mm。
分为标准型与短型两种。
标准 型适于加工深度为 3D～4D 的孔，短型适于加工深度为 1.5D 的孔。
该钻头可补充可 转位与焊接式钻头之间 µ 的空档代替高速钢麻花钻， 钻头强度取决于芯厚与沟背比。
标准麻花钻的芯厚为直径的 15%～23%，沟背比为(1～1.3):1，而强力钻头的芯厚为 直径的 30%，沟背比为 0.5：1，因此，使截面积增加了约 30%，抗弯强度、扭转强 度也相应地提高了约 2 倍。
此外，由于控制横刃，钻头的横刃几乎为零，中心部分 有前角。
为了进一步减少切削力，把切削刃做成圆弧刃，径向前角为正值，而扭矩 几乎不变。
采用圆弧切削刃与钻头沟槽位置配合很好，使切屑成小圆弧形状，容易 折断，排屑流畅，但必须采用耐磨性和强度都比较高的硬质合金材料。
这种钻头生 产率为高速钢麻花钻的 3～5 倍。
直径越小，提高幅度越大，而直径小于Ф16mm 时， 效果更显著。
但切削刃对称性应严格控制在 0.02mm，孔加工精度为:扩张量不大于 30µm，表面粗糙度对于钢和铸铁为 Ra25～40µm，寿命比高速钢钻头提高 10 倍。
2.2.4 无横刃焊接式硬质合金钻头 日本三菱金属株式会社、 歧阜金属株式会社生产这种被称为新钻尖钻头的产品， 规格为Ф9.5～30.5mm，用于加工孔深小于 5D 的孔。
该钻头的特点是：轴向力小， 生产率为高速钢钻头的 5～10 倍，切削速度为高速钢的 6 倍，进给量为 1.5 倍，孔的扩大量不超过 40µm。
进给量大于 0.2mm/r 时，切屑更为细小。
以新钻尖钻头与其 他镶硬质合金刀片钻头作比较，能观察出当工件硬度增加时，新钻尖钻头的平均轴 向推力和主轴功率方面比其他镶硬质合金刀片钻头增加较小，工件硬度从 66HRB 增 加到 104HRB 时，新钻尖钻头的平均轴向推力增加了 25%，而其他镶硬质合金刀片钻 头轴向推力则要增加 63%～97%。
2.3 可转位硬质合金钻头 可转位硬质合金钻头在世界上比较盛行，各国在结构形式、刀片形状上各有千 秋，使用范围大多在Ф16～170mm 左右，切削的孔深多数为 3D 以下(浅孔钻)，特殊 的达 8D(深孔钻)。
这种钻头效率高于麻花钻 3～10 倍，采用 TiC 涂层后切削速度可 达 300m/min。
近期对于大尺寸的可转位硬质合金钻头，发展为刀垫式，这样刀体可 多次使用， 以德国 Hertel 公司、 Walter 公司、 Komet 公司、 Bilz 公司、 瑞典 Sandvik 公司等为代表。
2.3.1 硬质合金可转位浅孔钻 对于直径大于Ф12mm、孔深小于 3D 的孔，目前国际上已广泛采用硬质合金可转 位刀片制成浅孔钻。
这种钻头不仅具有高切削性能，而且无需重磨钻尖。
只要更换 刀片，钻头体可长期使用。
所以很受欢迎，已成为数控钻床和加工中心上的常用钻 头。
钻前也无须在工件上预钻中心孔，具有自定心能力。
瑞典 Sandvik 公司提供的 T－MAXU 浅孔钻，其尺寸范围为Ф17.5～58mm。
德国 Hertel 公司提供的 Drill-Fix 浅孔钻，其尺寸范围为Ф16～82mm;德国 KOMET 公司提供的 ABS－KUB 浅孔钻，可扩 大到Ф12～82;德国 WIDIA 公司提供的 WIDAXBW 浅孔钻，又可扩大到Ф12～105mm， 而且三家德国公司的浅孔钻均制有冷却液的注入孔，Hertel 公司和 KOMET 公司的产 品出屑槽又为螺旋形，对排屑极为有利。
这种钻头具有很高的金属切除率,对普通碳 钢的钻削速度达 120～150m/min，且具有很高的刚性。
另外，德国 WIDIA 公司还提 供可转位的浅孔套料钻(一般的最大孔深为 3D， 特殊的最大孔深为 5D)，尺寸范围为 Ф65～400mm。
日本东芝钨株式会社生产的 TDJ 型 TAC 浅孔钻，品种有 8 种，可以加工孔径小 于Ф18mm 的深度小于 2D 的孔，钻杆直径为Ф25mm。
其结构为机夹可转位式，具有内刃与外刃两个刃口。
该钻头已向焊接式切钢钻头加工领域扩展， 钻头直径为Ф14～ 175mm。
图 7 HTS 系统2.3.2 硬质合金可转位深孔钻 60 年代末以来，钻削实心孔的可转位刀片钻头日益增多地出现在市场上。
在一 般情况下，市场上都能购买到加工大于Ф15mm 孔径的钻头。
但是，现有各种可转位 刀片钻头大多数不能满足加工孔深大于 3D 的孔， 其主要问题是钻头的刚性较差。
德 国 Hertel 公司的 HTS－C 是一种新型的孔加工刀具。
他们所研制的深孔钻头可用在 车床、加工中心和钻床上，钻头在使用时可旋转也可不旋转。
装有硬质合金的 HTS －C 钻头可采用较高的切削速度，从而较大地减少切削时间。
这种钻头主要用来加 工直径在Ф20～45mm 范围内的铸铁件和铝件，钻孔深度可达到 8D。
HTS－C 钻头是 由可拆卸的导向钻头和装有硬质合金可转位刀片的刀头以及螺旋排屑槽刀体三部分 所组成。
导向钻头在该刀具的结构系统中所起着重要作用，其功能是对刀具导向和 钻削孔的中心部分。
由于该钻头设计独持，加工深孔时稳定性好，精度高。
同时该钻头可任意安装在不同直径的钻柄上使用，有安装方便、重复定位好、调节直径大 等特点。
大尺寸的可转位硬质合金深孔钻，则属于 HTS 系统。
该钻削系统，有一个带 4 个可转位式刀片和小导向钻， 使用 4 个可转位式刀片的原因,一是能自动定心， 二是 能够获得高速切削能力。
这个导向钻，甚至在深度为 4D～10D 的情况下，都能使钻 削头定心。
钻削头带有内、外两个刀垫，刀垫上再安装凸三边形可转位式刀片(也可 用涂层刀片)冷却液流经钻削头和导向钻， 冷却液压力分级可调， 以便改善排屑效果。
这种钻削系统的尺寸系列是从Ф45～170mm，中间有 20 种钻削头，并有一系列减细、 加长接合件和柄部结构。