7.14 激光焊缝缺陷的MT检测讲解
激光焊接技术及其缺陷的超声检测
激光焊接技术及其缺陷的超声检测一、激光焊接加工方式介绍激光设备由光学震荡器及放在震荡器空穴两端镜间的介质所组成。
介质受到激发至高能量状态时，开始产生同相位光波且在两端镜间来回反射，形成光电的串结效应，将光波放大，并获得足够能量而开始发射出激光。
它属于熔融焊接，以激光束为能源，冲击在焊件接头上。
激光束可由平面光学元件（如镜子）导引，随后再以反射聚焦元件或镜片将光束投射在焊缝上。
激光焊接属非接触式焊接，作业过程不需加压，但需使用惰性气体以防熔池氧化，填料金属偶有使用激光焊可以与MIG焊组成激光MIG复合焊，实现大熔深焊接，同时热输入量比MIG 焊大为减小。
激光焊接有以下优点：（1）可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低。
（2）32mm板厚单道焊接的焊接工艺参数业经检定合格，可降低厚板焊接所需的时间甚至可省掉填料金属的使用。
（3）不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。
且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形接可降至最低。
（4）激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当之距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥。
（5）工件可放置在封闭的空间（经抽真空或内部气体环境在控制下）。
（6）激光束可聚焦在很小的区域，可焊接小型且间隔相近的部件，（7）可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料。
（8）易于以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制。
（9）焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰。
（10）不受磁场所影响（电弧焊接及电子束焊接则容易），能精确的对准焊件。
（11）可焊接不同物性（如不同电阻）的两种金属（12）不需真空，亦不需做X射线防护。
（13）若以穿孔式焊接，焊道深一宽比可达10:1（14）可以切换装置将激光束传送至多个工作站。
二、激光焊接加工的工件可能产生的典型缺陷和特点以金刚石锯片激光焊接缺陷和断口为例进行分析，激光焊接的快速加热及快速冷却特性决定了焊缝的成分及组织的不均匀性，由此导致了产生各种焊接缺陷的可能性。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测
RT、UT、MT、PT这四项是国家质检总局举办特种设备无损检测人员考核的四项内容,该名词的使用是根据使用的检测方法不同采用国际上行业通行标准简写,依次含义为:射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测;主要使用对压力容器金属材料的无损检测。
无损检测人员的级别分为:Ⅰ级(初级)、Ⅱx级(中级)、Ⅲ级(高级)。
从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核,取得国家质量监督检验检疫总局(以下称国家质检总局)统一颁发的证件,方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
无损检测人员报考申请分为取证考核(初试)申请和换证考核(复试)申请。
初试申请的人员应当同时满足以下条件:(一)年龄在18周岁以上,60周岁以下,身体健康;(二)双眼矫正视力和颜色分辨能力满足所申请无损检测工作的要求;(三)报考Ⅰ级应当具有初中(含)以上学历;报考Ⅱ级应当具有高中(含)以上学历,持无损检测专业大专(含)以上或理工科本科(含)以上学历可直接报考Ⅱ级。
无损检测初试、复试考核合格人员,将获得《特种设备检验检测人员证》,证件由国家质检总局统一制发。
证件有效期4年,实行全国统一编号。
如附件中图例。
特种设备无损检测持证人员不得同时在2个以上单位中执业,且只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作,其中:Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作,记录检测数据,整理检测资料。
Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序,按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡,并按无损检测工艺独立进行检测操作,评定检测结果,签发检测报告。
Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺,审核或签发检测报告,协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
过去用切开、剖开、打磨等方法检测,叫做有损探伤,对工件有破坏,不能再用。
现在用无损方法检测,不影响工件使用。
检测没有所谓先后,它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤,那不经检测就可以告诉你不合格!就是说,每个过程都要有检测。
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝的无损检测方法有以下几种：
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在钢结构中的传播和反射
特性来检测焊缝中的缺陷。
通过测量超声波信号的时间和强度来判断焊缝的质量。
2. 磁粉检测（MT）：利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝
中的裂纹和其他缺陷。
磁场可以使磁粉在缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而可以识别出焊缝的问题。
3. X射线检测（RT）：利用X射线的穿透能力和被材料吸收
的程度来检测焊缝中的缺陷。
通过对X射线透射图像的分析，可以确定焊缝内部的质量。
4. 渗透检测（PT）：将渗透液涂覆在焊缝表面，待其渗入焊
缝中，然后使用显色剂将渗透液表面上的缺陷显现出来。
以此来检测焊缝中的裂纹和其他表面缺陷。
5. 磁力测试（MT）：通过施加一个磁力场，观察焊缝周围磁
力场的变化来检测焊缝中的缺陷。
缺陷会导致磁力场的变化，从而可以确定焊缝的质量。
以上是常用的钢结构焊缝的无损检测方法，具体选择哪种方法要根据焊缝的具体情况和需要检测的缺陷来确定。
7.12 激光焊缝缺陷的RT检测.
及RT检测的特点。
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4. 作业思考题
（1）说明激光焊缝缺陷的射线检测原理是什么？
（2）X射线检测焊缝内部缺陷时，平行于射线照射方向的面
积形缺陷的漏检率相对较高，为什么？
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2.3 激光焊缝的X射线检测 以焊缝内部的气孔、未焊透检测为例，对X射线拍摄的底片进行显影、定影后，气 孔在底片上一般呈圆形或椭圆形的黑点，黑度中部较大向边缘减小，分布不一致（如 图3-4所示）。
图3 焊缝内气孔貌
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焊缝内部的未焊透缺陷，在底片上一般呈一条断续或连续的黑直线，宽度比较均 匀（如图5-6所示）。
图5 焊缝内未焊透在底片上的示意图
图6 焊缝内未焊透孔在底片上显示的形貌
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2.4 激光焊缝的X射线检测特点
优点：客观、准确，重复性好，可靠性高，结果可长期保存； 缺点：可检测的板厚较小，成本较高，污染环境。
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3. 小结
本次课介绍了激光焊缝常用无损检测方法中的X射线检测
焊缝内部缺陷检测方法：常用的有射线检测和超声检测等；
焊缝外部缺陷检测方法：常用的有渗透检测和磁粉检测等。 射线检测按GB-3323：“钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级”中的规定进行。
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2
激光焊缝缺陷的X射线检测
2.1 X射线检测原理 X射线检测是利用X射线对材料的透射 性能及不同材料对X射线的吸收、衰 减程度的不同，使底片感光成黑度不 同的图像来观察焊缝内部缺陷的检测 方法。根据胶片上影像的形状及其黑 度的不均匀程度，就可以评定被检测 试件中有无缺陷及缺陷的性质、形状、
7.15 激光焊缝缺陷的PT检测讲解
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2.4
渗透检测特点
（或材料的表面开口缺陷，不受
零件化学成分、结构和形状限制。可以检测磁性和非磁性材料，可以检 测焊接件，铸件，锻件和机加工件，只需要一次探伤，即可把零件表面
各个方向及形状的缺陷全部检查出来。
（2）缺点 渗透探伤不适用于检测表面是吸收性的零件或材料，例如 粉末冶金
（1）表面准备和预清洗：确定检测范围并清洗表面油污等； （2） 施加渗透剂：应根据零件大小、形状、数量和检查部位来选择。所选方 法应保证被检部位完全被渗透液覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿。渗透时 间一般不少于10min，温度控制在15~50°C。 （3） 去除多余的渗透液：要求从零件表面去除所有的渗透液，又不将渗入缺 陷中的渗透液清洗出来。
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图1 渗透检测焊缝缺陷原理示意图
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2.2
渗透检测分类
（1）根据染料分类： 荧光法、着色法和荧光着色法；
（2）根据去除方式分类： 水洗型、后乳化型和溶剂去除型； （3）根据显象方式分类： 干式、湿式和自显象；
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2.3
渗透检测方法
渗透检测工艺
基本步骤：表面准备和预清洗、渗透、去除、干燥、显象、观察（检验） 。
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（4） 干燥：溶剂去除法渗透探伤时，不必进行专门的干燥处理，应自 然干燥，不得加热干燥。用水清洗的零件，采用干式或非水基湿式显象 时，零件在显象前必须进行干燥处理； （5） 显象：显象的过程是用显象剂将缺陷处的渗透液吸附到零件表面， 产生清晰可见的缺陷图像。一般规定：显象时间一般不少于7min，显象 剂厚度为0.05-0.07mm。 （6） 观察和评定：着色观察和荧光观察时对灯光线有不同要求。
焊缝mt检验规程
焊缝mt检验规程MT检验规程一、目的和适用范围1.1目的为确保焊缝的可靠性和安全性，规范焊缝的MT检验过程，确保产品符合相关标准和要求，并作为工艺控制和生产管理的参考依据。
1.2适用范围本规程适用于所有焊接工艺和材料的MT检验过程，包括钢结构、压力容器、船舶、管道、机械设备等领域。
二、术语和定义2.1术语MT检验：磁粉检验，是通过涂敷自然或人造磁场，使磁性颗粒在缺陷表面聚集，通过视觉或光学放大器观察和判断缺陷是否存在和类型的一种检验方法。
焊缝：两个或多个材料通过焊接形成的接头。
磁粉：一种铁氧体磁性粉末，由氧化铁或氧化铁与镁的混合物构成。
缺陷：焊缝中的不良部位，如气孔、夹杂、裂纹等。
检验人员：经过培训和资格认证的MT检验操作人员。
2.2定义磁粉检验是通过磁粉检验设备，使用磁粉涂敷在焊缝表面，在外加磁场作用下，能使缺陷表面的磁粉成为一定形式的图案，通过观察和测量这些图案来判断缺陷的存在和类型。
三、检验准备在进行MT检验之前，应进行如下准备工作：3.1设备及材料3.1.1磁粉检验设备，包括磁场发生器、磁探头和磁粉喷涂枪等。
3.1.2磁粉，包括干式和湿式磁粉。
4.1.3支持设备，包括卷尺、标记笔、毛刷和清洁毛巾等。
5.1.4消耗品，包括磁粉检验用刷子、洗刷剂和消毒抹布等。
6.2检验场所3.2.1检验场所应具备足够的空间，确保操作者的安全和操作的便利性。
3.2.2检验场所应保持清洁，并防止灰尘、油脂、水汽等影响检验结果的因素。
3.3检验前的焊缝准备3.3.1焊缝表面应清洁干净，无杂质和磨损。
3.3.2焊缝表面应去除任何可能干扰检验结果的涂层、油漆和锈垢等。
3.3.3焊缝表面应标识清楚，以便区分和追踪。
四、检验步骤4.1选择磁粉在进行MT检验前，应根据实际情况选择合适的磁粉。
干式磁粉适用于垂直和上部焊缝，湿式磁粉适用于水平和下部焊缝。
4.2磁粉涂敷4.2.1在涂敷前，应将磁粉搅拌均匀。
4.2.2在焊缝表面涂敷一层薄薄的磁粉。
焊缝内部缺陷探伤,无损检测方法
焊缝内部缺陷探伤，无损检测方法焊接缺陷是指焊接接头部位在焊接过程中形成的缺陷。
焊缝的内部缺陷有：1、气孔气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
2、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
4、未焊透未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。
5、未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。
按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。
无损检测（NDT或无损探伤）是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术并结合仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数检测的技术。
1、超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
2、射线探伤是利用某种射线来检查焊缝内部缺陷的一种方法。
常用的射线有X射线和γ射线两种。
X射线和γ射线能不同程度地透过金属材料，对照相胶片产生感光作用。
利用这种性能，当射线通过被检查的焊缝时，因焊缝缺陷对射线的吸收能力不同，使射线落在胶片上的强度不一样，胶片感光程度也不一样，这样就能准确、可靠、非破坏性地显示缺陷的形状、位置和大小。
3、磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹，夹渣，发纹等）磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生畸变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
浅谈管道焊缝激光超声缺陷检测技术
浅谈管道焊缝激光超声缺陷检测技术目前，管道与管件缺陷的检测技术主要有X射线照相法、超声波检测法、磁粉检测法、渗透检测法和电磁感应检测法，其中超声波检测法不受材料、厚度与几何形状的限制，随着新型超声传感器技术、自动化控制技术、现代计算机技术与图像处理技术的发展，超声检测也逐渐进入自动化检测时代。
这样就能检测出缺陷的大小和形状，获得缺陷永久记录。
传统的射线检测对人体有伤害，需要添加探伤人员的安全防护措施。
另外，射线探伤设备不仅投资大，而且体积庞大，含有检测结果的底片不易携带，对于人体辐射很大。
液浸法检测需要将被检件置于水槽中或在工件与探头之间喷水流，因此在很多场合应用不方便。
为克服传统超声检测的不足，利用激光激发超声波来检测使一门新兴技术——激光超声检测技术应运而生。
激光超声检测技术具有非接触式检测、远距离操作、抗干扰能力强、空间分辨率高、可检测不规则表面及用于操作空间受限的场合、快速实时、可在恶劣工况下使用等优点，目前已逐渐成为无损检测的重要手段。
1 超声激励技术研究超声激励技术：激光超声的产生机理一般有热弹效应、烧蚀效应、辐射压力、电致伸缩、介质击穿和汽化膨胀等类型。
但在实际应用中主要考虑热弹与烧蚀两种方式激发超声波。
热弹效应是在入射激光功率密度低于材料表面的损伤阈值（金属材料一般为107W/cm2），不会使材料发生熔化和烧蚀，材料表层吸收了入射激光的能量并转化为热量，引起热膨胀而产生表面的切向应力。
热弹效应对材料表面无损伤，并且能产生各种波形，应用最为广泛。
2 激光超声管件焊缝缺陷检测方案设计1.Nd∶YAG激光器2.分束镜3.凸透镜或柱面透镜4.样品5.放大器6.示波器7.控制卡8.光电二极管9.计算机10.纵横电机11.横向电机12.纵向固定板13.PVDF压电薄膜14.钨棒15.特氟龙胶16.金属装置外壳17.横向移动滑块18.纵向丝杆19.横向固定底板20.纵向固定底板21.横向丝杆22.Ⅰ横向固定板23.Ⅱ横向固定板24.纵向移动滑块图2 激光超声缺陷检测系统利用PVDF传感器检测激光声表面波的实验系统如图2所示。
焊件内部有没有缺陷，这几种方法教你快速检验
焊件内部有没有缺陷，这几种方法教你快速检验
1、焊缝的无损检测。
这是一种非破坏性检验。
常用的无损检测方法有射线检测(RT)、超声探伤（UT)、磁粉探伤（MT）、渗透探伤（PT）等。
2、接头化学成分和性能的鉴定，检测接头化学成分的方法有化学分析法和仪器分析法两种。
化学分析法需要钻取样品5～10g，采用容量法、重量法、吸光比色法、光度法、气化法及电量分析法进行检测。
仪器分析法主要采用光谱分析仪器，利用火花放电或电弧放电把分析试样中的元素原子游离出来并被碰撞、激发，以显示各元素含量。
金相检验可用来检验焊缝金属及热影响区的组织、晶粒度以及各种夹杂物、缺陷等。
一般可分为宏观金相检验(放大镜<30倍）和微观金相检验(使用光学显微镜或电子显微镜）。
力学性能试验包括拉仲试验、弯曲试验、冲击试验、疲劳试验等项目。
有的接头需要在腐蚀环境下工作，还需要做耐腐蚀试验。
3、密封性和耐压（强度)试验。
这两种试验均属于非破坏性试验。
存放液体或气体介质的容器及管道等受压元件按标准规定必须进行密封性试验和强度试验，以检查是否存在贯穿性的缺陷，如气孔、夹渣、裂纹及疏松组织等。
常压容器可用煤油检验、盛水试验和氦气渗漏等方法进行检查。
压力容器则要求进行气密性试验和强度实验。
强度试验分为水压和气压试验两种。
无损检测缺陷拓展讲解
第一节 焊接工程中的缺陷
（5）、缺陷（焊瘤）在底片上的影像
无损检测见证取样教材 -32-
第一节 焊接工程中的缺陷
（六）形状缺陷
3、常见的表面缺陷有内咬边，内凹，焊瘤，下塌等。 3）凹坑 （1）凹坑的定义 （2）凹坑的危害 （3）凹坑在底片上的形貌
无损检测见证取样教材 -33-
第一节 焊接工程中的缺陷
第一节 焊接工程中的缺陷
（三）未焊透
1、未焊透的定义是指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接 头根部的现象。此缺陷常发生在焊缝根部。
2、未焊透的分类：可分为双面焊未焊透和单面焊未焊透
1. 单V坡口未焊透 无坡口未焊透
2．X坡口未焊透
3．
无损检测见证取样教材 -16-
第一节 焊接工程中的缺陷
（三）未焊透
坡口未熔合的典型影象是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不 均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小， 在底片上的位置一般在焊缝中心至边缘的1／2处，沿焊缝纵向延伸
。 层间未熔合的典型影象是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如
伴有夹渣时，夹渣部位的黑度较大。较小时，底片上不易发现。 对未熔合缺陷评判，要持慎重态度，因为有时与夹渣很难区分，
1）熔剂夹渣：是指焊条药皮或焊剂不溶物而产生的夹渣物。 2）金属夹渣：是指焊缝金属中残留的金属颗粒。如：钨金属。
3、夹渣在焊缝中的形状有：单个点状夹渣、条状夹渣、链 状夹渣和密集夹渣等。
无损检测见证取样教材 -20-
第一节 焊接工程中的缺陷
二、焊接缺陷的定义、分类、危害性及辨认
（四）夹渣
4、按形态：夹渣可分为点状夹渣、块状夹渣、条状夹渣等
单个点状夹渣 条状夹渣
无损检测见证取样教材 -21-
焊缝mt磁粉探伤操作流程
焊缝mt磁粉探伤操作流程MT magnetic powder testing is a common method used to detect defects in welds. It involves using magnetic fields, magnetic particles, and a special developer to locate surface and near-surface discontinuities. This process is crucial in ensuring the structural integrity of welds in various industries, such as construction, automotive, and aerospace.磁粉探伤是一种常用的方法，用于检测焊缝中的缺陷。
它涉及使用磁场、磁性颗粒和特殊显影剂来定位表面和近表面的不连续性。
这个过程在确保各种行业中焊缝的结构完整性方面至关重要，比如建筑、汽车和航空航天。
The operation procedure for MT magnetic powder testing involves several steps that must be meticulously followed to ensure accurate results. First, the surface of the weld is prepared by cleaning it thoroughly to remove any contaminants. Next, a magnetic field is induced either by using a permanent magnet or an electromagnet.磁粉探伤的操作过程包括几个必须仔细遵循的步骤，以确保准确的结果。
焊后缺陷检验方法概述
焊后缺陷检验方法概述焊接是制造业中常见的加工工艺，但在焊接过程中难免会产生各种缺陷。
为了确保焊接质量和产品的安全性能，需要进行焊后缺陷检验。
本文将对焊后缺陷检验的方法进行概述。
一、目视检查目视检查是最简单也是最常用的焊后缺陷检验方法。
通过直接观察焊缝表面，可以判断焊缝是否存在明显的缺陷，如焊缝间隙、裂纹、疤痕等。
目视检查对于检测大型焊接件的表面缺陷非常有效，但对于微小的内部缺陷则无法发现。
二、放射性检测放射性检测是利用X射线或γ射线对焊接件进行非破坏性检测的方法。
通过对焊接件进行射线照射，可以观察焊缝内部的缺陷情况，如气孔、夹杂物、裂纹等。
放射性检测可以发现较小的缺陷，但需要专业的设备和人员进行操作，并且对环境有一定的辐射污染。
三、超声波检测超声波检测是利用超声波在被检测材料中的传播和反射特性来检测焊接件的缺陷。
通过超声波的发射和接收，可以获得焊接件内部的图像信息，用于检测焊缝的质量。
超声波检测可以发现细微的缺陷，并且对环境无污染，但需要专业的设备和人员进行操作。
四、涡流检测涡流检测是利用交变磁场感应涡流在导体中产生的现象进行检测。
在焊接件表面施加交变磁场，通过检测涡流感应的变化，可以判断焊接件内部是否存在缺陷，如裂纹、夹杂物等。
涡流检测可以用于检测表面和近表面缺陷，并且对环境无污染，但对于深层缺陷的检测效果较差。
五、磁粉检测磁粉检测是利用铁磁材料磁性的变化来检测焊接件表面和近表面的缺陷。
将焊接件表面喷撒磁粉，通过磁力线的集聚和漏磁现象来检测缺陷。
磁粉检测可以发现细小的裂纹和疲劳损伤，但只适用于铁磁材料，并且对环境有一定的污染。
六、渗透检测渗透检测是利用液体渗透原理检测焊接件表面的裂纹和气孔等缺陷。
将渗透剂涂覆在焊接件表面，经过一定时间后擦拭掉，再应用显像剂将渗透剂渗入缺陷中，通过渗透剂的显像来检测缺陷。
渗透检测可以发现明显的裂纹和气孔，但对于微小的缺陷效果较差。
综上所述，焊后缺陷检验方法多种多样，可以根据具体需要选择合适的方法进行检测。
判定激光焊缝的质量好坏的方法
判定激光焊缝的质量好坏的方法
判定激光焊缝的质量好坏的方法
判定激光焊缝的质量好坏一般分为非破坏性检验和破坏性检验。
1）非破坏性检验：激光焊缝非破坏性检验主要是目视检验。
检验者采用一些适宜的工具如放大镜、相机、或其它测量检验工具对焊缝的存在、数量、长度、外观及位置按照图纸要求进行检查。
在上面提到的激光焊接质量缺陷中，气孔、焊接飞溅、焊穿、中断的焊缝、边缘熔接等问题都是可以通过目视检验出来。
在汽车白车身生产过程中要求对每一条焊缝都进行目视检验来评判它的质量。
2）破坏性检验：激光焊缝的破坏性检验分金相试验和凿击检验两种。
金相试验是通过金相显微镜对激光焊缝的横断面磨片进行判定的一种检验方法。
常见的缺陷一般为无连接、边缘缺口、根部突起等。
检验的频次取决于工艺的可靠性，实际生产中由生产部门和各主管的质保部门协商确认，每月至少一次。
对由于设备故障或质量缺陷对激光参数进行调整后，必须对焊缝做金相试验评定。
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焊缝MT探伤磁粉痕迹分析
焊缝 MT探伤磁粉痕迹分析摘要：焊接制造作为目前各行各业普遍使用的制造方法应用越来越广泛，但由于焊接作业的特殊性，焊接缺陷特别是内部缺陷有隐蔽性。
我们常常使用一些无损检测方法来避免焊接产品的破坏性检验如MT探伤，基于MT探伤的原理，其磁粉痕迹复杂多样但又与缺陷形式有一定联系，本文主要对磁粉痕迹进行分析，以便更好判断焊接制造缺陷。
关键词：探伤；磁粉痕迹引言磁粉检测是应用较广泛的无损检测方法，主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
对于焊缝磁粉探伤，由千焊缝表面状态粗燥、凹凸不平属正常现象，同时又有经常进行打磨产生的打磨痕迹等，因此伪磁痕更是复杂多样，因此对干焊缝磁粉探伤，认真分析判断缺陷磁痕极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。
1磁痕分类磁粉探伤时磁痕的显示分为相关显示、非相关显示和假显示，相关显示何非相关显示，均是由漏磁场产生的，但是相关显示是缺陷磁痕显示。
即缺陷磁痕，而非相关显示不是缺陷显示，因此非相关显示也称为伪显示，即伪磁痕：而假显示的产生则不是由于漏磁场产生的，多数是由于工件表面的形状和其他污物引起的，因此也称为假磁痕。
2假磁痕特点及分析假磁痕是一种非正常的显示，是-一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。
假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法：(1)工作表面粗糙，如焊缝两侧的咬边、凹陷、波纹粗糙等均会滞留磁粉形成假磁痕。
这类假磁痕特点是磁粉堆积很松散、磁痕轮廓不清晰、磁痕任何部位都没有明显类似“水汪汪”的亮度，再次磁化时，磁痕也均会重复在原处出现，但是随着磁选液施加的多少，磁痕的状态会有明显的变化。
(2)焊缝工作表面存在油锈、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成的假磁痕。
这类假磁痕，磁化时只要仔细观察即可辨认，磁痕的状态和颜色与真磁痕具有明显的不同，如果对焊缝表面进行再次认真清理后，再次磁化时则假磁痕会消失。
焊缝mt磁粉探伤操作流程
焊缝mt磁粉探伤操作流程English Answer:Magnetic Particle Inspection for Weld Seams.Safety Precautions:Wear appropriate personal protective equipment (PPE), including gloves, safety glasses, and a respirator.Ensure that the work area is well-ventilated and free of flammable materials.Do not touch the magnetizing equipment or the workpiece with bare hands.Equipment:Magnetic particle testing unit.Magnetic particles (ferrous or non-ferrous)。
Developer powder.Suspension liquid (usually water or oil)。
Ultraviolet (UV) light (optional)。
Procedure:1. Surface Preparation: Clean the weld seam to remove any dirt, rust, or other contaminants.2. Magnetization: Apply the magnetizing field to the weld seam using the appropriate method:Prods: Use prods to create a localized magnetic field.Coils: Use coils to create a uniform magnetic field over the entire weld seam.3. Particle Application: Apply the magnetic particles to the magnetized weld seam by spraying, dusting, or immersing the workpiece in a suspension liquid containing the particles.4. Inspection: Allow the particles to settle on the surface of the weld for a specified period of time.5. Developer Application: Apply developer powder to the weld seam to enhance the visibility of the particles.6. Observation: Inspect the weld seam under UV light or visible light, as appropriate, to identify any indications of defects.7. Interpretation: Analyze the indications to determine the type and severity of any defects present.8. Demagnetization: After the inspection, demagnetize the weld seam using the appropriate method:Degaussing equipment: Use degaussing equipment toapply alternating current (AC) or direct current (DC) to the weld seam.Heat: Heat the weld seam to approximately 200°C (392°F).Chinese Answer:焊缝磁粉探伤操作流程。
焊接缺陷及检验方法课件
焊接缺陷对产品质量的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头 的强度下降，影响产品的
承载能力和使用寿命。
泄漏风险
焊接缺陷会导致产品的气 密性和水密性下降，增加
泄漏风险。
外观质量下降
焊接缺陷会影响产品的外 观质量，使产品表面不平
整、颜色不一致等。
02
常见焊接缺陷及其特征
裂纹
总结词
焊接裂纹是一种常见的焊接缺陷，表现为焊接接头中 出现的缝隙或开裂。
未熔合与未焊透
总结词
未熔合和未焊透是指焊接过程中，焊缝 金属与母材之间未能完全熔合或贯通的 现象。
VS
详细描述
未熔合指的是焊缝金属与母材之间存在明 显的分界线，没有实现完全的冶金结合； 未焊透则是指焊接过程中，焊缝金属未能 完全穿透母材，导致接头内部存在明显的 间隙。这两种缺陷都会严重影响焊接接头 的强度和可靠性，是焊接过程中需要避免 的严重缺陷。
焊接缺陷的分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺 陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未熔 合、未焊透等。
焊接缺陷产生的原因
材料因素
如母材和填充材料的化学成分、杂质含量 、力学性能等不符合要求。
工艺因素
如焊接参数、焊接顺序、焊接方法、坡口 形式等选择不当或操作失误。
环境因素
如温度、湿度、风速等环境条件影响焊接 质量。
材料选择与处理
01
02
03
母材与焊材匹配
选用与母材相匹配的焊接 材料，确保焊接接头的机 械性能和化学成分符合要 求。
材料预处理
对焊材进行除锈、除油、 干燥等预处理，以提高焊 接质量。
焊前加热
对某些材料进行焊前加热 ，以降低焊接难度，减少 缺陷的产生。
关于小尺寸管座角焊缝MT检测方法的探讨
关于小尺寸管座角焊缝磁轭法MT检测的探讨敬尚前【摘要】MT检测作为一种表面检测的有效手段而被广泛应用于火力发电厂铁磁性部件和结构件的表面和近表面缺陷的检测中，具有直观，易操作，重复性好和检测灵敏度高等诸多优点。
但在实际检测中，针对小尺寸管座角焊缝，缺陷的检出率受很多因素的影响，如磁化方法和磁化方向的选择，磁化设备的状况和磁化规范的贯彻执行等。
通过对多种因素的综合分析，提出了在小尺寸管座角焊缝磁轭法MT时合理的检测方法。
【关键词】磁轭法MT检测小尺寸管座角焊缝技术分析前言火力发电厂的管道及集箱上都有很多小尺寸管座角焊缝，通常将外径小于Φ76mm的接管的管座角焊缝称作小尺寸管座角焊缝，如多数疏水管座角焊缝，对空排气管座角焊缝的取样管管座角焊缝等。
由于其结构特点和机组启停过程中温度变化等原因，焊缝上会产生较大的应力，容易产生缺陷，是监督检验的重点部位，有关规程也对此类焊缝的检测做了明确规定。
对这种角焊缝的检测通常采用磁轭法MT检测，但对于管径较小的管座角焊缝，管壁和磁轭形成线接触甚至点接触，使得磁轭对工件的磁化强度降低，工件中通过的磁力线条数减少，缺陷产生的漏磁减少，难以吸附磁粉，MT检验往往达不到理想的检验效果；而且在检测过程中，检测人员倾向于将磁轭跨放在管座上进行MT，这种磁化方法达不到对检验部位理想的磁化效果，从而使缺陷检出率大大降低，甚至漏检。
1管座角焊缝的形成、结构及应力分布1.1管座角焊缝的形成和结构在火电厂压力容器及联箱的制造和工程工艺管道的配管过程中，为便于汽水输送、测量及仪表的安装，会大量出现两个圆柱体正交或斜交相贯的情况，对相贯线实施焊接所形成的焊缝是角焊缝。
为避免强制对口，在容器或联箱与接管间往往加装管座。
接管与筒体采用焊接方法连接而形成角焊缝,常见接管角焊缝的形式有插入式和安放式两种（图1）。
插入式管座角焊缝是接管座插入筒体内焊接而成，这种角焊缝形式容易造成根部未焊透缺陷。
安放式管座角焊缝是接管座安放在筒体上焊接而成，危害最大的缺陷是根部未焊透，未熔合和裂纹等纵向缺陷。
7.14 激光焊缝缺陷的MT检测讲解
9/30/2018
2.4 磁粉检测特点
（1）磁粉检测优点
适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄，目视难以看出的 不连续性； （2）磁粉检测缺点 不能检测奥氏体不锈钢和用奥氏体焊条焊接的焊缝，也不能检测铝、铜、镁 和钛等非磁性材料，且对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹 角小于20度的分层和折叠缺陷难以发现。
2.3 磁粉检测过程
对焊缝的磁粉检测，一般包括以下几个步骤： （1）预处理：除去工件表面影响探伤灵敏度或可能污染磁悬液的涂料、油 污等，处理范围要大于探伤范围，原则上向母材扩展20mm左右； （2）磁化：根据探伤仪器特性，试件特点、形状、尺寸、表面状态等确定 需要的磁场方向和强度，然后选定磁化方法； （3）施加磁粉或磁悬液：将适量的、分布均匀的磁粉施加在有效探伤范围 的探伤面上，需要根据试件的磁特性、特点、磁化方法和探伤环境等选 择合适的磁粉和分散剂种类、磁悬磁痕的观察与记录：磁痕的观察要求在此痕形成后立即进行，可用照
相、素描、复印等方法进行记录，需要时也可用透明清漆将其固定在探 伤面上。 （5）退磁：退磁场强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度 开始，使施加的磁化方法交替变换并逐步减少到零。工件剩磁应符合相 关要求。 （6）缺陷评级与后处理：确定焊缝缺陷类型、数量、分布等，对焊缝根据 标准进行评级，做好记录。
激光焊缝缺陷的MT检测
课程名称：激光焊接工艺实践 承担单位：浙江工贸职业技术学院
9/30/2018
1.教学目标
• 了解激光焊接缺陷的常用检测方法，掌握采用磁粉法对 激光焊缝进行无损探伤（MT: Magnetic particle testing）
的工艺过程。
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焊缝的无损检测方法
7.16 激光焊缝缺陷的ET检测讲解
课程名称：激光焊接工艺实践 承担单位：浙江工贸职业技术学院
9/30/2018
1.教学目标
• 了解激光焊接缺陷的常用检测方法，掌握采用涡流法对 激光焊缝进行无损探伤（ET:Eddy current T
激光焊缝缺陷的涡流检测
2.1 涡流检测原理 涡流检测原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测 定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息（图1）。
图1 涡流检测焊缝缺陷原理示意图
9/30/2018
2.2 涡流检测的分类
按探测线圈的形状不同，可分为三种： （1）穿过式：用于线材、棒材和管材的检测； （2）探头式：用于构件表面的局部检测； （3）插入式：用于管孔的内部检测。
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2.3 涡流检测系统的构成
涡流检测系统主要包括：
（1）检测线圈
（2）涡流探伤仪 作用是产生交变信号、识别缺陷因素 和指示探伤结果。 （3）辅助装置
图2 FEC-100型涡流检测系统
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2.4 涡流检测过程 具体过程是把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交 变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的 涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致 线圈电压和阻抗的改变。当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的 强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变 化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。
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3. 小结
本次课介绍了激光焊缝常用无损检测方法中的涡流检测
（ET检测）的原理和测过程以及ET检测的特点。
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4. 作业思考题
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（4）磁痕的观察与记录：磁痕的观察要求在此痕形成后立即进行，可用照
相、素描、复印等方法进行记录，需要时也可用透明清漆将其固定在探 伤面上。 （5）退磁：退磁场强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度 开始，使施加的磁化方法交替变换并逐步减少到零。工件剩磁应符合相 关要求。 （6）缺陷评级与后处理：确定焊缝缺陷类型、数量、分布等，对焊缝根据 标准进行评级，做好记录。
激光焊缝缺陷的MT检测
课程名称：激光焊接工艺实践 承担单位：浙江工贸职业技术学院
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1.教学目标
• 了解激光焊接缺陷的常用检测方法，掌握采用磁粉法对 激光焊缝进行无损探伤（MT: Magnetic particle testing）
的工艺过程。
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焊缝的无损检测方法
一般可以分为两类：
2.3 磁粉检测过程
对焊缝的磁粉检测，一般包括以下几个步骤： （1）预处理：除去工件表面影响探伤灵敏度或可能污染磁悬液的涂料、油 污等，处理范围要大于探伤范围，原则上向母材扩展20mm左右； （2）磁化：根据探伤仪器特性，试件特点、形状、尺寸、表面状态等确定 需要的磁场方向和强度，然后选定磁化方法； （3）施加磁粉或磁悬液：将适量的、分布均匀的磁粉施加在有效探伤范围 的探伤面上，需要根据试件的磁特性、特点、磁化方法和探伤环境等选 择合适的磁粉和分散剂种类、磁悬液浓度等。
பைடு நூலகம்
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2.4 磁粉检测特点
（1）磁粉检测优点
适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄，目视难以看出的 不连续性； （2）磁粉检测缺点 不能检测奥氏体不锈钢和用奥氏体焊条焊接的焊缝，也不能检测铝、铜、镁 和钛等非磁性材料，且对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹 角小于20度的分层和折叠缺陷难以发现。
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3. 小结
本次课介绍了激光焊缝常用无损检测方法中的磁粉检测
（MT检测）的原理、设备构成和检测过程以及MT检测的特点。
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4. 作业思考题
（1）说明激光焊缝缺陷的磁粉检测原理是什么？
（2）激光焊接18-8不锈钢钢板焊缝，能用MT方法进行焊缝
的缺陷检测吗，为什么？
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焊缝内部缺陷检测方法：常用的有射线检测和超声检测等；
焊缝外部缺陷检测方法：常用的有渗透检测和磁粉检测等。 磁粉检测应按GB/T11345-1989和CB/T3559-2011中的规定进行。
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激光焊缝缺陷的磁粉检测
2.1 磁粉检测原理 就是利用磁现象检测铁磁材料 表面或近表面缺陷的方法，缺 陷漏磁场的产生是磁粉检测的 基础。由于缺陷的存在会导致
工件内磁场发生畸变，吸附施
加于工件的磁粉并形成磁痕显 示缺陷的存在。 图1 磁粉检测焊缝缺陷原理示意图
9/30/2018
2.2
磁粉检测系统构成
磁粉探伤检测系统一般包括 以下四个部分： （1）磁化电源 （2）工件夹持装置 （3）磁粉或磁悬液施加装置 （4）退磁装置
图2 焊缝的磁粉探伤检测设备
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