橡胶制品用增塑剂详解
7橡胶工艺学第六章 橡胶的增塑剂及其他操作助剂
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②极性增塑剂增塑极性橡胶时，由于极性橡胶分子结 构中含有极性基团，增大了大分子链段之间的作用力 ，降低了大分子链段的柔顺性，使之难于在外力场的 作用下发生变形。但增塑剂分子的极性部分定向排列 于大分子极性部位，对大分子链段起着包围隔离的作 用，通常称为溶剂化作用，由此增加了大分子链段之 间的距离，增大了分子链段的运动性，提高了橡胶的 塑性，降低了橡胶的玻璃化温度，其关系如下。
②操作油对挤出工艺的影响
在胶料中加入适量的油液，可使胶料软化，半成品
表面光滑，变形小，挤出速度快。
当加入等容积的油液时，油的分子量越小，黏度越
低，赋予胶料的挤出速度就越快。挤出口型的膨胀率 因油液的加入也可降低。
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③对硫化工艺的影响
随着油液填充量↑，硫化速度有减缓的倾向 含芳香烃量多的油液，有促进焦烧和加速硫化的作用。 操作油精制不充分存在的碱性含氮化合物，有弱硫
胶弹性，可以使用低黏度操作油，但须注意高温挥发
性的问题，且V.G.C值应在0.82以下，油液极性偏低为 宜。一般认为石蜡油、微晶蜡较好。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
⑥对乙丙橡胶硫化胶性能的影响
二元乙丙橡胶一般不使用芳香烃油，因该油含有 稠环化合物，有吸收自由基的作用，故有碍过氧化物 交联，另外与橡胶的相容性也不好。石蜡烃油能赋予 胶料良好的低温性能。环烷烃油使胶料具有良好的加 工性能，并使硫化胶具有良好的拉伸强度。 三元乙丙橡胶使用低黏度油时，拉伸强度较低。 环烷烃油赋予三元乙丙橡胶优良的综合性能，特别是 抗撕裂性好。石蜡烃油则使三元乙丙橡胶具有良好的 低温性能。
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以邻苯二甲酸 二辛酯（DOP） 为例，它对聚 氯乙烯的增塑 机理如左图所 示。
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橡胶油的用途
橡胶油的用途
橡胶油的用途介绍如下：
橡胶油又称橡胶增塑剂，是用于改善橡胶加工性能和使用性能的一种助剂，其在轮胎和橡胶制品胶料中应用广泛，可使橡胶分子间的作用力减小，提高胶料的塑性。
目前橡胶油主要有六大类，分别为石蜡油(链烷烃油)、环烷烃油(NAP)、芳烃油(DAE)、机械油、变压器油和工业凡士林，其中DAE与橡胶相容性好，加工性能明显优于其它橡胶油，不易喷出橡胶制品表面，在胶料中用量较大，适用于天然橡胶和各种合成橡胶，广泛用作橡胶操作油和填充油。
但DAE含有大量的多环芳烃(PAHs)，在轮胎和橡胶制品的加工、使用以及废弃物处理中对环境造成污染，对人体具有致癌性。
橡胶增塑原理概述
橡胶增塑原理概述橡胶增塑原理是指通过添加增塑剂来改变橡胶的物理性能和化学性能，使其具有更好的可加工性和应用性的过程。
增塑剂可以改变橡胶材料的硬度、延展性、强度、耐磨性等性能，使其成为更加灵活和适用于不同用途的材料。
以下将详细介绍橡胶增塑原理的概述。
增塑剂是一种具有高分子结构的有机化合物，其特性是能够与橡胶分子相互作用并改变橡胶的物理性质。
增塑剂与橡胶分子的相互作用主要存在以下几种方式：1.溶解橡胶分子：增塑剂具有一定的溶解性，可以与橡胶分子发生相互作用，使橡胶分子间的力降低，从而使得橡胶材料变得更加柔软和可拉伸。
2.适当控制交联：增塑剂能够通过与橡胶分子发生相互作用来破坏橡胶的交联结构，减少交联密度，使橡胶材料变得更加柔软和可塑性增强。
3.增加橡胶分子间的间隔：增塑剂会在橡胶分子链上形成相互间隔的层结构，使橡胶分子间的间隔距离增加，从而提高橡胶材料的柔软性和可塑性。
4.引入新的化学交联点：增塑剂可以与橡胶分子发生化学反应，形成新的交联点，从而提高橡胶材料的强度和耐磨性。
增塑剂的选择对橡胶材料的性能起着至关重要的作用。
常用的增塑剂有柔性的液体和固体增塑剂，其中液体增塑剂又可以分为可溶性和不溶性增塑剂。
不同类型的增塑剂具有不同的增塑效果和应用范围。
在实际应用中，根据具体的增塑需求和橡胶基体材料的性质来选择合适的增塑剂。
例如，在橡胶制品中需要增加柔软性和可塑性时，可以选用柔软的液体增塑剂；而在需要增加强度和耐磨性的橡胶制品中，则可以选择较为硬性的不溶性增塑剂。
总之，橡胶增塑原理是通过添加增塑剂来改变橡胶的物理性能和化学性能，使其满足不同应用需求的过程。
增塑剂的选择与橡胶材料的性质密切相关，需要根据具体情况进行选择。
通过增塑剂的作用，橡胶材料可以具有更好的可加工性和应用性，广泛应用于各个领域。
橡胶增塑原理以及增塑剂选择
橡胶增塑原理一．橡胶增塑的方法1.物理增塑法：加入物理增塑剂2.化学增塑法：化学塑解剂3.机械增塑法：通过机械剪切作用，提高可塑性。
二、作用机理1.软化剂（对非极性橡胶）的作用增塑剂的加入会降低橡胶的玻璃化温度Tg，Tg下降值与增塑剂的体积分数有直接关系：ΔTg=kφ1k-常数；φ1—增塑剂的体积分数2.增塑剂（对极性橡胶）的作用ΔTg=kn k—与增塑剂性质有关的常数；n—增塑剂的摩尔数。
三、判断互溶性的基本原则1.溶解度参数相近相溶溶解度参数δ（简称S.P.）是表示物质互溶能力的参数，可表示物质极性的大小。
吉布斯自由能ΔG=ΔH-TΔS若ΔG<0，溶解能自发进行，相容性好。
溶解焓变：ΔH=υ1υ2（δ1-δ2）2υ1、υ2—橡胶、增塑剂的体积分数δ1、δ2—橡胶、增塑剂的溶解度参数一般来说：（δ1－δ2）→0时，互溶性最好；（δ1－δ2）<1.2时，能互溶2.相似相溶或同类相溶即结构相似的物质能够相溶。
这即是“同类相溶”原理3.溶剂化效应（1）概念：由于软化剂和增塑剂分子与橡胶分子之间产生分子间吸引力，而引起橡胶分子链分离的作用。
（2）两种物质间产生溶剂化的条件①两者之间能形成氢键②两者之间能产生亲电亲核作用三、溶剂型与非溶剂型软化增塑剂1.溶剂型软化剂、增塑剂（能与橡胶产生溶剂化作用）如芳烃油、松焦油古马隆、酯类等2.非溶剂型软化剂、增塑剂如链烷油、石蜡凡士林、油膏、机油等增塑剂的选择一、与橡胶的互溶性互溶性是衡量增塑剂对橡胶增塑能力的标志。
二、对胶料加工性能的影响1.对填料分散的影响一般来说，与橡胶互溶性好的软化、增塑剂对橡胶的增塑作用大，易使填料分散均匀。
2.对胶料粘着性的影响一般来说，与橡胶互溶性好的软化增塑剂，其加工性能好，粘着性也好。
3.对于压延、挤出工艺应选与橡胶互溶性较小，增塑效果适中，增粘作用小的软化增塑剂。
三、对硫化胶物机性能和老化性能的影响四、对橡胶的污染性五、对制品成本的影响橡胶小知识——喷霜现象喷霜：是指未硫化或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
橡胶工业中聚乙二醇用量
橡胶工业中聚乙二醇用量
橡胶工业中，聚乙二醇（Polyethylene Glycol，简称PEG）是一种常用的添加剂。
它通常用作橡胶制品的增塑剂、润滑剂和防老化剂。
聚乙二醇的使用量取决于具体的橡胶制品类型和生产工艺。
在橡胶制品生产中，聚乙二醇的添加量通常在1%至5%之间。
例如，对于橡胶制品的增塑剂，聚乙二醇的添加量一般在2%至3%之间，以提高橡胶的柔软度和延展性；对于润滑剂，添加量则可能更低，通常在1%左右；而作为防老化剂，添加量可能会稍高一些，大约在3%至5%之间。
此外，聚乙二醇的使用量还受到生产工艺、原料配方、产品性能要求等因素的影响。
不同的橡胶制品可能需要不同的聚乙二醇使用量，生产厂家通常会根据实际情况进行调整。
另外，聚乙二醇的分子量和类型也会对其使用量产生影响，高分子量的聚乙二醇一般使用量会更少。
总的来说，聚乙二醇在橡胶工业中的使用量是一个需要根据具体情况灵活调整的参数，生产厂家会根据产品的具体要求和工艺条件进行合理的添加，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
工业用增塑剂醇在工业橡胶制品中的应用总结
工业用增塑剂醇在工业橡胶制品中的应用总结醇类增塑剂在工业橡胶制品中的应用总结橡胶制品在现代工业中起到不可或缺的作用，广泛应用于汽车、建筑、电气、医疗等领域。
为了改善橡胶产品的性能，提高其加工工艺和耐久性，工业用增塑剂醇被广泛应用于橡胶制品的生产中。
本文将总结工业用增塑剂醇在工业橡胶制品中的应用，包括增塑效果、应用领域和注意事项等方面。
一、增塑效果醇类增塑剂是一种常用的橡胶增塑剂，它通过与橡胶分子间的相互作用，改善橡胶的柔软度、延展性和可塑性。
这些相互作用包括物理相互作用和化学相互作用。
物理相互作用主要表现为增加橡胶分子链之间的距离，使其更容易流动和变形。
化学相互作用主要表现为增塑剂醇与橡胶分子间的键合，增加橡胶分子链的交联程度，从而提高橡胶产品的强度和耐久性。
二、应用领域1. 汽车工业：汽车轮胎、密封件、悬挂系统等橡胶制品是汽车工业中不可缺少的部分。
增塑剂醇可以提高轮胎的柔软性和耐磨性，增加密封件的可塑性和密封性能，改善悬挂系统的减震效果。
这些优势使得汽车更加安全可靠，并提升了行车的舒适性。
2. 建筑工业：建筑行业广泛使用各种橡胶制品，包括防水材料、隔音材料、地板等。
增塑剂醇可以提高这些橡胶制品的耐候性、耐磨性和抗老化性能，使其更适合在恶劣的环境下长期使用。
3. 电气工业：电缆、电线等电气橡胶制品需要具备良好的绝缘性能和耐热性能。
增塑剂醇可以改善这些橡胶制品的绝缘性能，提高耐热性和耐电压性能，保障电气设备的安全运行。
4. 医疗工业：医疗器械和医用橡胶制品需要具备良好的生物相容性和耐磨性。
增塑剂醇可以提高医用橡胶制品的柔软性和耐用性，减少对人体的刺激，同时增加产品的耐磨性，延长使用寿命。
三、注意事项在使用增塑剂醇的过程中，需要注意以下几点：1. 增塑剂的选择：不同的橡胶制品对增塑剂的要求有所不同，需要根据具体情况选择合适的增塑剂。
同时需要注意增塑剂的质量和来源，确保其符合相关的质量标准和法规要求。
增塑剂A详细介绍
增塑剂A一、简介：增塑剂A是饱和及不饱和脂肪酸锌皂的混合物。
本品为饱和及不饱和脂肪酸锌盐的混合物，无毒，不溶于水，难溶于普通有机溶剂，可溶于矿物油、油脂和卤代烷。
产品质量指标：注:可根据客户的需要作相应的调整。
二、用途：本品为多用途橡胶加工助剂。
与橡胶相容性极好，不喷霜.具有塑解及分散功能，在天然橡胶和合成橡胶的塑炼或混炼过程均可使用，有优良的物理润滑作用,能降低天然橡胶和合成橡胶胶料的粘度使其便于加工。
塑炼时加入可降低橡胶的门尼粘度；混炼时加入可降低混炼或塑炼温度，缩短混炼或塑炼时间，增加塑性，提高可加工性，混炼时加入还可提高胶料的流动性，使配方中各个组分如炭黑等配料分散均匀；还可提高硫胶料的弹性及抗撕裂强度；对提高橡胶制品的合格率和尺寸稳定性也都有很好的效果，也不影响金属和纤维的粘合。
A. 可用作炭黑分散剂，因炭黑表面硅醇基极易与锌皂盐发生阳离子置换反应，生成Si-OZnR等，所以硅醇基上氢离子被置换，削弱了炭黑表面的极性，减少了表面解团自聚，降低了胶料门尼粘度，十分有利于炭黑分散。
B. 可用作硫化活性剂：增A能改善胶料储存稳定性，对直接硫化过程尤其有利。
而且能促进硫化，有助于硫化产品的脱模，保持模具干净。
C. 可用作橡胶胶料挤出或压延助剂，改进压出膨胀率和降低压出加工温度，提高挤出速度，口型膨胀小，提高半成品的光滑和尺寸稳定性，使用本品可部分减少配方中硬脂酸的用量。
三、应用领域：1. 橡胶轮胎领域：塑炼时能塑解天然橡胶和异戊二烯橡胶，改进橡胶轮胎胶料的混炼加工工艺，提高轮胎制品的合格率和尺寸稳定性。
使用方法：建议在密炼机中使用，特别适用于含有高活性白炭黑的胶料：子午线轮胎胎面胶。
轮胎厂家（子午线轮胎最多），多数该类客户对质量指标要求不高，少数对味道要求较高。
2. 橡胶鞋底领域：在天然橡胶鞋底胶料中作为快速硫化促进剂，具有优异的抗返原性，且不喷霜、不产生亚硝胺、具有耐黄变等性能，可很好的运用于半透明快速硫化的天然胶鞋底配方中，且能提高白炭黑与橡胶的相容性，提高鞋底的耐磨性能，浅色增A特别适用于浅色鞋底制品中，无污染,较好地避免鞋底出现气泡、充模不足、断底等质量问题，也能改善表面析出、变色等外观问题。
橡胶增塑剂
• 2．极性增塑剂的作用机理 • 极性增塑剂增塑极性橡胶时，极性的增塑剂 低分子的极性部分定向地排列于橡胶大分子 的极性部位，对大分子链段起包围阻隔作用， 从而增加了大分子链段之间的距离，减小了 大分子间相互作用力，增大了大分子链段的 运动性，从而提高了橡胶的塑性。
• ΔTg=kn
• • • •
• 二．煤焦油增塑剂 • 主要品种有：煤焦油、古马隆、煤沥青和RX-80 树脂。与橡胶的相容性好，并能提高橡胶的耐老 化性。其中最常使用的是古马隆树脂，它既是增 塑剂，又增粘剂，特别适合于合成橡胶。 • 1．煤焦油 • 黑色粘稠状液体，有臭味、污染性，易混入胶料， 能溶解硫黄，防止喷霜，能提高制品的耐老化性， 增加SBR的粘着性。
•
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•
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橡胶增塑剂
§5.1 橡胶增塑剂及分类
• 一．橡胶增塑剂的概念
• 增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子
链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶 料的某些物理机械性能，降低成本的一类低分子 量化合物。 • 软化剂多来源于天然物质，常用于非极性橡胶； 增塑剂多为合成产品，多用于极性橡胶和塑料。
• 3．操作油对橡胶加工性能的影响 • （1）对混炼的影响 • 橡胶对油的吸收速度与油的组成、粘度、混炼条 件有关。但油用量多，使炭黑在橡胶中的分散性 变差，必须分批加。加入油，可减小生热、降低 能耗。 • （2）对压出的影响 • 胶料中加入适量的油，可使胶料软化，压出半成 品表面光滑、压出膨胀小，压出速度快。 • （3）对硫化的影响 • 随着胶料中油类填充量的增加，硫化速度有减缓 的倾向。 • 含芳烃油多的操作油，可加速硫化的作用。
橡胶软化剂和增塑剂及使用原则
橡胶软化剂和增塑剂及使用原则
橡胶软化剂和增塑剂是两种在橡胶制品生产中常用的添加剂，能够改善橡胶的柔软性、延展性和可加工性。
橡胶软化剂通常是有机化合物，能够与橡胶产生物理或化学相互作用，从而改变橡胶的分子链结构，使其变得更加柔软和易变形。
增塑剂是一类片状非金属材料，能够增加橡胶的韧性、扩散性和可用面积，使其易于加工和成型。
使用原则：
1.合理选择：根据不同的橡胶种类和产品要求，选择适合的橡胶软化剂和增塑剂。
一般应考虑产品的强度、硬度、弹性以及其它相关性能，选择合适的添加剂。
2.合理配比：需要合理控制橡胶软化剂和增塑剂的掺量和配比，以确保橡胶制品的性能和质量。
掺入过量的添加剂可能会导致安全隐患，还会引起橡胶制品老化和性能下降。
3.稳定性：橡胶软化剂和增塑剂的稳定性对产品的使用寿命和安全性有重要影响。
选择具有良好稳定性的添加剂，并在产品生产过程中采取适当的措施，避免添加剂的挥发、分解、溢出等现象。
4.安全性：橡胶软化剂和增塑剂应符合国家相关的安全标准和要求。
在使用过程中，应加强安全宣传和培训，提高工作人员的安全意识和操作技能，预防事故的发生。
5.环境友好：在选择橡胶软化剂和增塑剂时，应尽量选择环境友好的产品。
避免使用对人身健康和环境产生危害的添加剂，减少对环境的污染和破坏。
在橡胶制品生产中，橡胶软化剂和增塑剂的选择和使用是非常重要的
环节。
只有合理选择添加剂，并根据生产要求控制好添加剂的掺量和配比，才能保证橡胶制品的性能和质量，并确保产品的安全和环保。
橡胶制品用增塑剂详解
橡胶制品用增塑剂详解一．石油系增塑剂是橡胶加工中使用最多的增塑剂之一。
增塑效果好，来源丰富，成本低廉。
石油系增塑剂是选择适当的原油进行常压和减压蒸馏制得。
主要品种有操作油、三线油、变压器油、机油、轻化重油、石蜡、凡士林、沥青及石油树脂等，其中最常用的是操作油。
1．操作油的分类操作油是石油的高沸点馏分，由分子量在300~600的复杂烃类化合物组成，分子量分布宽。
根据油中主要成分的不同，可将操作油分为以下三种：①芳烃油：以芳烃油为主。
褐色的粘稠状液体，与橡胶的相容性最好，加工性能好，吸收速度快。
适用于天然橡胶和多种合成橡胶；缺点是有污染性，宜用于深色橡胶制品中。
②环烷油：以环烷烃为主。
浅黄色或透明液体，与橡胶的相容性较芳烃油差，但污染性比芳烃油小，适用于NR和多种合成橡胶。
③石蜡油：又称为链烷烃油，以直链或支化链烷烃为主。
无色透明液体，粘度低，与橡胶的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用于饱和性橡胶中，污染性小或无污染，宜用于浅色橡胶制品中。
2．操作油的特性（1）操作油粘度操作油粘度越高，则油液越粘稠，操作油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的操作油，润滑作用好，耐寒性提高，但在加工时挥发损失大。
当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
操作油的粘度与温度有很大关系。
在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大的影响，采用低温下粘度（在-18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
高芳烃油的粘度对温度的依赖性比烷烃油大。
操作油的粘度与硫化胶的生热有关，使用高粘度油的橡胶制品生热就高。
在相同粘度的情况下，芳香类油的生热低。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲挠性变好，但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳香类油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2）相对密度在石油工业中通常是测定60℃下的相对密度。
当橡胶制品按重量出售时橡胶加工油的相对密度就十分重要。
5种再生橡胶常用增塑剂油脂种类
5种再生橡胶常用增塑剂油脂种类5种再生橡胶常用增塑剂油脂种类引言：再生橡胶是一种重要的可持续材料，它通过回收和再利用废弃橡胶制品，减少了资源的消耗和环境的污染。
然而，再生橡胶的特性和性能与原始橡胶存在一定差异，通过添加增塑剂油脂可以改善再生橡胶的可加工性和力学性能。
本文将介绍5种常用的再生橡胶增塑剂油脂种类，包括抗氧化剂、软化剂、阻燃剂、增稠剂和再生橡胶粉料。
1. 抗氧化剂抗氧化剂是一种常用的增塑剂油脂，主要用于防止再生橡胶在加工和使用过程中由于氧化而产生的老化现象。
常见的抗氧化剂包括苯胺类、酚类和有机硫化合物等。
抗氧化剂通过捕捉自由基，延缓再生橡胶的老化过程，提高其耐久性和使用寿命。
2. 软化剂软化剂是一种常见的增塑剂油脂，在再生橡胶中起到增加柔软度和延展性的作用。
常用的软化剂包括石蜡、液体石蜡和低分子量润滑油等。
软化剂能够促进再生橡胶的变形和流动性，改善其可加工性和成型工艺性能。
3. 阻燃剂阻燃剂是一种常用的增塑剂油脂，用于提高再生橡胶的阻燃性能。
再生橡胶由于其成分和结构的特殊性，易于燃烧和火灾蔓延。
添加阻燃剂可以降低再生橡胶的燃烧性，减少火灾对环境和人身安全的威胁。
常见的阻燃剂包括氯化磷、溴化化合物和氮磷阻燃剂等。
4. 增稠剂增稠剂是一种常用的增塑剂油脂，用于增加再生橡胶的黏度和粘度。
再生橡胶在加工和应用过程中需要具备一定的流动性和黏稠度，以便成型和固化。
增稠剂通过增加再生橡胶的黏度，使其更易于加工和处理。
5. 再生橡胶粉料再生橡胶粉料是一种常用的增塑剂油脂，用于提高再生橡胶的强度和硬度。
再生橡胶经过加工和处理后，可以制备成粒状或粉状，其中所含的橡胶颗粒可以增加再生橡胶的填充性能和力学性能，提高其抗拉强度和硬度。
总结：在再生橡胶加工和应用过程中，增塑剂油脂的使用是不可或缺的。
抗氧化剂可以延缓再生橡胶的老化过程，软化剂可以提高其柔软度和延展性，阻燃剂可以增加其阻燃性能，增稠剂可以增加其黏度和粘度，而再生橡胶粉料则可以提高其强度和硬度。
橡胶增塑剂
• 6．环氧类
• 环氧增塑剂在它们的分子中都含有环氧结
构，具有良好的耐热、耐光性能。
• 环氧化油类，如环氧化大豆油、环氧化亚 麻子油等，环氧值较高，一般为6%～7%， 其耐热、耐光、耐油和耐挥发性能好，但 耐寒性和增塑效果较差。
• 7．含氯类
• 含氯类增塑剂也是耐燃性增塑剂。
• 氯化石蜡的含氯量在35%～70%左右，一般含氯 量为40%～50%。氯化石蜡除耐燃性外，还有良 好的电绝缘性，并能增加制品的光泽。随氯含量 的增加，其耐燃性、互溶性和耐迁移性增大。氯 化石蜡的主要缺点是耐寒性、耐热稳定性和耐侯 性较差。
• 松香多用于胶浆和与布面结合的胶料中。
• 四．脂肪油系增塑剂
• 脂肪油系增塑剂是由植物油及动物油制取的脂肪 酸、油膏和其它。
• 硬脂酸：能促进ZnO、炭黑在橡胶中的分散，还 是重要的硫化活性剂。
• 油膏：有黑油膏、白油膏。使炭黑易分散，对压 延、压出有利，半成品表面光滑、收缩率小、挺 性大，可防止喷霜。硫化后易脱模，但用量多时 会延缓硫化。
• 1．煤焦油
• 黑色粘稠状液体，有臭味、污染性，易混入胶料， 能溶解硫黄，防止喷霜，能提高制品的耐老化性， 增加SBR的粘着性。
• 2．古马隆树脂
• 液体古马隆：有增塑、增粘作用，比固体古马隆好，但补强
性低，使用不方便。
• 固体古马隆：相容性较好，有增塑、增粘和好的补强作用，
有助于炭黑的分散，能溶解硫黄和硬脂酸，防止喷霜，能提高 拉伸强度和硬度，用量低于15份。
迁移，耐油性差。
• 5．聚酯类
• 分子量在1000~8000的聚酯，主要作耐油
增塑剂，挥发性小，迁移性小，耐油、耐水、 耐热。
• 癸二酸系列增塑效果好，邻苯二甲酸系列的 增塑效果差。
橡胶的软化与增塑
操作油在各种橡胶中的使用特点；
1.丁苯橡胶硫化胶的性能影响，各种成分的操作油对硫化性能没的什么太明显的影响，当各种油液以等容量配合时，硫化胶的抗张强度大体相同，定伸强度和硬度随着油料的V.G.C.值的提高而稍有降低，当油液在等重量配合时，因芳烃油比重较大，可降低油液的配合量，使硫化胶的抗张强度提高，提高油液的粘度也可增大胶料的抗张强度和伸长率，而定伸强度随着油料的粘度增大而降低。硫化胶生热也与油液粘度有关，粘度高生热大。油液粘度相同时芳香烃含量高胶料的生热低。硫化胶的耐屈绕性与定伸强度和伸长率有关，提高定伸强度使曲绕急速下降，芳烃油比饱和烃油的伸长率大，表现出较大的曲绕性，高粘度油液赋予胶料高伸长率和低定伸强度故具有良好的耐曲绕性能，若芳烃油效果更好。
2.石油软化剂的主要成分为烃类化合物，其中所含芳香烃类多少决定它们在与橡胶混溶性的大小，石腊和凡士林几乎不含芳香烃，主要是饱和烃类这种稳定极不活泼的结构，使得它们与橡胶的混溶性最差，所以易呈固相从橡胶中分离出来，喷出于表面。还有些芳烃类软化剂，因分子结构内含有双健和极性基团（如硫和氮），从而增加了与橡胶的亲和性，总之，凡芳香烃含量大及不饱和度高时，与橡胶的混溶性就好，对填料的粘着性、湿润性高。
1.沥青质，是石油系增塑剂中不溶于正戊烷的含少量S.O.N的碳氢化合物。它是原油蒸馏的残渣成分，沥青含量高，会使胶料变硬，胶料不易分散，并有污染性。
2.氮碱，除去历青责后用85%冷硫酸处理的不溶于正戊烷含有吡啶、硫醇、羧酸、醌等极性化合物的部分。这类物质对胶料有软化和增粘作用，并对硫化有弱促进作用，硫化曲线平坦，但有污染性。
橡胶增塑剂有哪些？至少这3种常用的得知道吧!
橡胶增塑剂有哪些？至少这3种常用的得知道吧！橡胶增塑剂作为橡胶的增塑体系，在橡胶的配合与加工过程中应用得越来越广泛，是橡胶行业中仅次于生胶和炭黑的第三大材料。
常用的3种橡胶增塑剂有：(1)石蜡基橡胶增塑剂的抗氧化性和光稳定性较好，但相容性和低温性相对较差，因此在很多应用场合，由于石蜡基橡胶增塑剂与橡胶的相容性较差，无法提供良好的加工性能。
(2)芳香基橡胶增塑剂与橡胶的相容性最好，所生产的橡胶产品强度高，可加入量大，价格低廉；但颜色深、污染大、毒性大，随着环保要求的日益提高，使用上逐步受到限制。
(3)环烷基橡胶增塑剂兼具石蜡基和芳香基的特性，其相容性较好，且无污染、无毒，适应的橡胶胶种较多，应用广泛，是最理想的橡胶增塑剂。
通常遵循物质相似相容原理，芳香基橡胶增塑剂主要用于SBR， BR， NR和CR等橡胶制品的生产；石蜡基橡胶增塑剂主要用于EPDM，IIR和IR等橡胶制品的生产；环烷基橡胶增塑剂主要用于SBR， BR和NR等热塑性弹性体及橡胶制品的生产，也广泛用于IIR， IR和EPDM 等橡胶制品的生产。
若是加工与生活日用品有关的橡胶制品，则橡胶增塑剂的毒性是关键指标，因此需要推荐使用优质环保型橡胶增塑剂，而芳香基橡胶增塑剂是目前世界公认的致癌物，故不可使用。
但是考虑到综合成本问题，芳香基橡胶增塑剂在对健康要求不高的场合仍然大量使用，如生产轮胎等橡胶制品，但在生产过程中要特别注意对工人的劳动保护。
一种理想的橡胶增塑剂应具备以下条件：①与橡胶等原材料的相容性好；②对硫化胶或热塑性弹性体等产品的物理性能无不良影响；③充油和加工过程中挥发性小；④在用乳聚工艺合成的充油橡胶生产中应具有良好的乳化性能；⑤在生胶混炼过程中应使其具有良好的加工性、操作性及润滑性；⑥环保、无污染；⑦具有良好的光、热稳定性；⑧质量稳定，来源充足，价格适中。
当然，十全十美的理想橡胶增塑剂是没有的。
橡胶增塑剂生产厂（苏州辰英新材料）通常按照用户的要求，有针对性地选择原料，重点解决用户所关心的主要性能指标，同时还提供系列产品供用户选择。
增塑剂作用
增塑剂作用增塑剂（Plasticizer）是一种能增加塑料柔软度和可塑性的物质。
通过在塑料中添加适量的增塑剂，可以降低塑料的玻璃转化温度，增加塑料的延展性和变形性，从而使塑料更容易加工、成型和使用。
增塑剂在塑料工业中起到非常重要的作用，广泛应用于塑料制品、建筑材料、橡胶制品、染料、涂料等领域。
增塑剂主要分为两种类型：有机增塑剂和无机增塑剂。
有机增塑剂是由含有硫酸、苯酚等有机酸、有机醇、酯类、醚类等化合物制成的，具有良好的可塑性和稳定性。
无机增塑剂是由含有钙、锌、镉等金属元素的化合物制成的，可分为无机酸盐和无机氧化物两类。
增塑剂的作用主要表现在以下几个方面：首先，增塑剂可以提高塑料的柔软度和弯曲性。
增塑剂分子可以与塑料分子形成弱键结合，减小了塑料分子间的相互作用力，从而降低了塑料的玻璃转化温度，使塑料变得柔软而易弯曲。
这样一来，塑料制品在使用中更加轻便灵活，也更容易与其他材料进行组合。
其次，增塑剂可以提高塑料的可塑性和变形性。
增塑剂的分子结构具有一定的活性，可以与塑料分子发生相互作用，使塑料分子间的层层排列变得松散，塑料分子的摩擦力减小，从而增加塑料的延展性和变形性。
这使得塑料在加工成型过程中更易于拉伸、压缩和成型，获得更高的适应性和可塑性。
再次，增塑剂可以提高塑料的耐候性和耐久性。
增塑剂分子与塑料分子发生相互作用后，能够有效阻隔外界氧、水分、紫外线等有害物质的侵蚀，降低塑料的老化速度和破裂风险。
此外，增塑剂还能改善塑料的绝缘性能、耐寒性能和耐热性能，使塑料制品在各种环境条件下都能保持较长时间的使用寿命。
最后，增塑剂可以提高塑料的透明性和光泽度。
增塑剂分子在塑料中能够填充塑料分子间的空隙，有效改善塑料的透明性和光泽度。
这使得塑料制品在外观上更加美观、透明度更高，增加了塑料制品的市场竞争力。
总之，增塑剂在塑料工业中发挥着非常重要的作用。
它能够提高塑料的柔软度和可塑性，增加塑料的延展性和变形性，改善塑料的耐候性和耐久性，提高塑料的透明性和光泽度。
橡胶增塑剂用途
橡胶增塑剂用途橡胶增塑剂是一种用于改善橡胶材料性能的化学添加剂。
它可以增加橡胶的柔软度、延展性和可塑性。
橡胶增塑剂被广泛应用于橡胶制品的生产过程中，以提高产品的质量和性能。
下面将具体介绍橡胶增塑剂的用途。
橡胶增塑剂在汽车行业中有着重要的应用。
在汽车制造过程中，橡胶被广泛用于轮胎、密封件、橡胶管等部件的制造。
橡胶增塑剂能够使橡胶材料更加柔软，提高其耐磨性和耐老化性能，从而延长汽车零部件的使用寿命。
此外，橡胶增塑剂还可以增加橡胶制品的耐油性和耐温性，使其能够在恶劣的工作环境下正常运作。
橡胶增塑剂在建筑行业中也有广泛的应用。
在建筑工程中，橡胶被广泛用于防水材料的制造。
橡胶增塑剂能够提高橡胶材料的柔软度和可塑性，使其更容易与其他材料结合，从而提高防水材料的粘结强度和耐久性。
同时，橡胶增塑剂还可以提高防水材料的抗拉强度和耐撕裂性能，使其能够更好地抵抗外部环境的侵蚀。
橡胶增塑剂还广泛应用于医疗行业。
在医疗器械的制造过程中，橡胶被广泛用于制造医疗胶管、医用手套等产品。
橡胶增塑剂能够使橡胶材料更加柔软和舒适，从而提高医疗器械的使用体验。
同时，橡胶增塑剂还可以提高医疗器械的耐化学腐蚀性能，确保其在使用过程中不会释放有害物质，保障患者的健康安全。
除此之外，橡胶增塑剂还被广泛应用于日常生活中的各个领域。
例如，在家居用品的制造过程中，橡胶增塑剂能够提高产品的柔软度和舒适度，使其更适合人们的使用需求。
在体育用品的制造过程中，橡胶增塑剂能够提高产品的弹性和耐磨性，提高运动员的使用体验。
在电子产品的制造过程中，橡胶增塑剂能够提高产品的密封性和耐温性，保护电子设备的正常运行。
橡胶增塑剂在各个领域都有着广泛的应用。
它能够提高橡胶制品的柔软度、延展性和可塑性，改善产品的质量和性能。
无论是汽车行业、建筑行业还是医疗行业，橡胶增塑剂都发挥着重要的作用，为各行各业提供了优质的橡胶制品。
随着科技的不断进步和人们对产品性能要求的提高，橡胶增塑剂的用途还将不断拓展和创新，为人们的生活带来更多的便利和舒适。
橡胶助剂中常用试剂介绍
橡胶助剂中常用试剂介绍增塑剂LF-30对苯二甲酸二辛酯(DOTP)，是一种性能优异的主增塑剂，与传统的邻苯二甲酸二辛酯(DOP)相比其性能、用法非常接近。
最早1976年由美国Estmn公司实现了产业化生产，我国1981年由东方化工厂开始生产，并广泛应用于PVC制品业；由于国内原料—对苯二甲酸(PT)一直紧缺，致使DOTP产品进展速度缓慢。
DOTP除了塑化性能稍逊与DOP外，在其他物理、机械性能上均比DOP更优良。
其制品表现在耐热、耐寒、耐老化、光亮度好、电绝缘性能高等，这是由于其分子结构对称性所决定的。
DOTP可用于任何PVC制品中，用在电缆线中可耐温70℃，用在橡胶中混炼时不沾辊子。
无论用在PVC中还是其他方面除了体现DOP的通用性外还能体现它的诸多特性.KP6030石蜡油优异的外观：产品外观为水白色，清亮透明、无荧光、无异味。
高饱和烃含量：Cp值在60%以上，与饱和型橡胶的相容性好。
优异的低温性能：黏度适宜、倾点低，填充到橡胶中能够很好地增强充油胶的物性和耐寒性，在严寒的冬季也能方便的进行贮运操作。
优良的光、热稳定性：饱和烃含量高、分子结构稳定，具有好的抗氧化性和抗褪色性能。
极低的极性物质含量：氮、硫、氧等极性杂环化合物含量低，有效地幸免了这些物质引起的充油胶制品褪色、老化和在日光照耀下聚合物的龟裂。
低芳烃含量：可减少硫化剂的消耗从而降低成本，同时提高了橡胶的抗氧化降解性能，有利于延长橡胶制品的使用寿命。
应用范围KP6030系列优质石蜡基橡胶油是根据无污染轮胎的生产制造要求研制开发的新型石蜡基橡胶油产品，系绿色环保型轮胎的首选用油，广泛用于IIR（丁基橡胶），EPM（乙丙橡胶），EPDM （三元乙丙橡胶），IR（聚异戊二烯橡胶），NR（天然橡胶）和一些热塑性橡胶加工。
特别推举用于要求气味小、颜色浅、耐热和光照性能好的橡胶制品加工。
201酚醛树脂201酚醛树脂为红棕色液体，固含量45%～55%。
002：丁腈橡胶NBR常用增塑剂精心总结
002：丁腈橡胶NBR常用增塑剂精心总结1、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）别名：邻酞酸二丁酯;二丁脂。
外观无色油状液体，可燃，有芳香气味。
分子量：278.35，密度：1.045-1.050，沸点340℃;闪点172℃;凝固点-35℃，熔点-35℃。
溶解性:水中溶解度0.04%(25℃)。
易溶于乙醇、乙醚、丙酮和苯。
DBP作增塑剂，可使制品具有良好的柔软性，但挥发性和水抽出性较大，因而耐久性较差。
2、邻苯二甲酸二辛酯（DOP）别名：1,2-苯二甲酸二(2-乙基己基)酯。
外观无色透明液体，可燃。
分子量：391，密度：0.985，沸点386℃;闪点210℃;凝固点-55℃，熔点-50℃。
溶解性:不溶于水，溶于大多数有机溶剂和烃类。
DOP主要有以下品种：通用级DOP：广泛用于塑料、橡胶、油漆及乳化剂等工业中。
用其增塑的PVC 可用于制造人造革、农用薄膜、包装材料、电缆等。
电气级DOP：具有通用级DOP的全部性能外，还具有很好的电绝缘性能，主要用于生产电线和电。
食品级DOP：主要用于生产食品包装材料。
医用级DOP：主要用于生产医疗卫生制品，如一次性医疗器具及医用包装材料等。
3、葵二酸二辛酯（DOS）别名：皮脂酸二辛酯。
外观无色或淡黄色液体。
分子量：426，密度：0.915，沸点377℃;闪点228℃;凝固点-60℃，熔点18℃。
溶解性:20℃时该品在水中的溶解度为0.02%，水在该品中的溶解度0.15%。
溶于烃、醇、酮、酯、氯烃类，不溶于二元醇类。
DOS具有优良的耐寒性、低挥发性及优异的电绝缘性，但耐油性差。
4、磷酸三甲苯酯（TCY）外观无色或淡黄色的透明油状液体，易燃。
分子量：368，密度：1.165，沸点410℃;闪点230℃;凝固点-60℃，熔点-33℃。
溶解性:不溶于水，溶于乙醇、苯等多数有机溶剂。
TCY具有良好的耐燃、耐热、耐油性及电绝缘性，但耐寒性差。
5、偏苯三酸三辛酯（TOTM）别名偏苯三酸三(2-乙基己酯)。
主要几种增塑剂性能介绍
主要几种增塑剂性能介绍道哥按语：本文介绍的21种增塑剂，常用的有DOP,DBP,DOTP,ATBC、DOA、DOS等。
里面有有好几种增塑剂，有的已经被淘汰，在市场上并不常见，作为一般性了解即可。
1 ．邻苯二甲酸二辛酯DOP性能及用途：无色或淡黄色油状透明液体。
色度（APHA ）＜30 。
酸度（以邻苯二甲酸计）＜ 0.01%. 酯含量 99% ～ 100% 。
相对密度0.980 ～0.986g /cm3( 25 ℃ ) ，粘度80mPa.s （20 ℃ ）,58mPa.s( 25 ℃ ) 。
凝固点-53 ℃ ，沸点386 ℃ （0.1MPa) 。
闪点（开杯法）216 ～218 ℃ , 折射率1.4830 ～1.4859 （20 ℃ ）。
在水中溶解度＜0.01%( 25 ℃ ) ，水在本品中的溶解度0.2%( 25 ℃ ) 。
溶于大多数有机溶剂和烃类，微溶于乙二醇、甘油和某些胺类，与大多数工业用树脂如聚氯乙烯、氯乙烯- 醋酸乙烯共聚物、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、硝酸纤纬素、乙基纤维素、醋酸丁酯纤维素等树脂和橡胶有良好的相容性，与醋酸纤维素、聚乙烯醇缩丁醛、聚醋酸乙烯脂部分相溶。
本品是塑料加工中使用最广泛的增塑剂之一。
增塑效率高，挥发性小，耐紫外光，耐水抽出，迁移性小，而且耐寒性、柔软性和电性能等也良好，是一类比较理想的增塑剂。
本品广泛用于聚氯乙烯、氯乙烯共聚物、纤维素树脂的加工、制造薄膜、人造革、电线和电缆包皮、片材、板材、模塑品、增塑糊等。
用于硝酸纤维素漆，可提高漆膜的弹性和抗张强度。
本品也可作为合成橡胶如丁腈橡胶的软花剂，能够改善制品的回弹性，降低压缩永久变形，而且对胶料的硫化无影响。
安全注意事项本品毒性低，大白鼠和家兔经口 LD50> 30g /kg 体重。
美国食品药物管理局准许本品用于食品包装用玻璃纸、涂料、粘合剂、橡胶制品。
2 ．邻苯二甲酸二丁酯DBP成分：邻苯二甲酸二丁酯性能及用途：本品为无色油状液体。
橡胶增塑剂标准
橡胶增塑剂标准摘要：一、橡胶增塑剂概述二、橡胶增塑剂标准的重要性三、橡胶增塑剂标准的分类与内容四、我国橡胶增塑剂标准的现状与展望五、橡胶增塑剂标准在实际应用中的作用正文：一、橡胶增塑剂概述橡胶增塑剂是一种在橡胶制品生产过程中添加的化学物质，能够提高橡胶的柔韧性、可塑性和加工性能。
增塑剂的使用，使得橡胶制品在保持良好弹性性能的同时，具有良好的耐磨、耐老化、耐低温等性能。
橡胶增塑剂广泛应用于轮胎、胶管、胶鞋、玩具等各种橡胶制品的生产。
二、橡胶增塑剂标准的重要性橡胶增塑剂标准是对橡胶增塑剂产品质量和性能的一种规范，对于保证橡胶制品的安全、环保、耐用等方面具有重要意义。
制定和实施橡胶增塑剂标准，有助于引导生产企业采用优质原料和先进工艺，提高产品质量，降低生产成本，同时保护消费者权益。
三、橡胶增塑剂标准的分类与内容橡胶增塑剂标准主要分为以下几类：1.产品分类标准：对橡胶增塑剂产品进行分类，如按照化学类型、应用领域等进行分类。
2.技术要求标准：对橡胶增塑剂的物理、化学、生物等性能提出具体要求，如挥发性、毒性、热稳定性等。
3.试验方法标准：规定橡胶增塑剂的试验方法，包括采样、试验条件、试验设备、试验程序等。
4.检验规则标准：明确橡胶增塑剂的检验周期、检验项目、判定规则等。
5.包装、运输、储存标准：对橡胶增塑剂的包装、运输、储存提出要求，确保产品在流通环节的质量。
四、我国橡胶增塑剂标准的现状与展望我国橡胶增塑剂标准在不断更新和完善，现有标准基本覆盖了橡胶增塑剂的各个方面。
但在实际应用中，仍存在部分企业使用劣质原料、生产工艺不达标等问题，导致橡胶制品质量参差不齐。
未来，我国橡胶增塑剂标准将更加严格，加大对生产企业监管力度，提高产品质量，促进产业升级。
五、橡胶增塑剂标准在实际应用中的作用1.保障消费者权益：通过制定和执行橡胶增塑剂标准，确保消费者购买到安全、可靠的橡胶制品。
2.引导企业提高产品质量：橡胶增塑剂标准促使企业采用优质原料和先进工艺，提高橡胶制品的质量。
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橡胶制品用增塑剂详解一．石油系增塑剂是橡胶加工中使用最多的增塑剂之一。
增塑效果好，来源丰富，成本低廉。
石油系增塑剂是选择适当的原油进行常压和减压蒸馏制得。
主要品种有操作油、三线油、变压器油、机油、轻化重油、石蜡、凡士林、沥青及石油树脂等，其中最常用的是操作油。
1．操作油的分类操作油是石油的高沸点馏分，由分子量在300~600的复杂烃类化合物组成，分子量分布宽。
根据油中主要成分的不同，可将操作油分为以下三种：①芳烃油：以芳烃油为主。
褐色的粘稠状液体，与橡胶的相容性最好，加工性能好，吸收速度快。
适用于天然橡胶和多种合成橡胶；缺点是有污染性，宜用于深色橡胶制品中。
②环烷油：以环烷烃为主。
浅黄色或透明液体，与橡胶的相容性较芳烃油差，但污染性比芳烃油小，适用于NR 和多种合成橡胶。
③石蜡油：又称为链烷烃油，以直链或支化链烷烃为主。
无色透明液体，粘度低，与橡胶的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用于饱和性橡胶中，污染性小或无污染，宜用于浅色橡胶制品中。
2．操作油的特性（1）操作油粘度操作油粘度越高，则油液越粘稠，操作油对胶料的加工性能及硫化胶的物性都有影响。
采用粘度低的操作油，润滑作用好，耐寒性提高，但在加工时挥发损失大。
当闪点低于180℃时，挥发损失更大，应特别注意。
操作油的粘度与温度有很大关系。
在低温下粘度更高，所以油的性质对硫化胶的低温性能有很大的影响，采用低温下粘度（在-18℃的运动粘度）变化较小的油，能使硫化胶的低温性能得到改善。
高芳烃油的粘度对温度的依赖性比烷烃油大。
操作油的粘度与硫化胶的生热有关，使用高粘度油的橡胶制品生热就高。
在相同粘度的情况下，芳香类油的生热低。
拉伸强度和伸长率随油粘度的提高而有所增大，曲挠性变好，但定伸应力变小。
相同粘度的油，如以等体积加入，则芳香类油比饱和的油能得到更高的伸长率。
2）相对密度在石油工业中通常是测定60℃下的相对密度。
当橡胶制品按重量出售时橡胶加工油的相对密度就十分重要。
通常情况下，芳烃油相对密度大于烷烃油和环烷烃油的相对密度。
橡胶加工油常常是按体积出售，而在橡胶加工中则按重量进行配料。
（3）苯胺点在试管内线加入5～10ml苯胺后，再加入同体积的试料，然后从下部加热，直至出现均匀的透明溶液，此时的温度谓之该油的苯胺点。
芳香烃类增塑剂的分子结构与苯胺最接近，易溶于其中，故苯胺点最低。
苯胺点低的油类与二烯类橡胶有较好的相溶性，大量加入而无喷霜现象。
相反，苯胺点高的油类，需要在高温时才能与生胶互溶，所以在温度降低时就易喷出表面。
操作油苯胺点的高低，实质上是油液中芳香烃含量的标志。
一般说来，操作油苯胺点在35～115℃范围内比较合适。
（4）倾点（流动点）倾点是能够保持流动和能倾倒的最低温度。
此特性可以表示对制品操作工艺温度的适用性。
（5）闪点是指释放出足够蒸汽与空气形成的一种混合物在标准测试条件下，能够点燃的温度。
操作油的闪点与橡胶硫化、储存及预防火灾有直接的关系，同时也可衡量操作油的挥发性。
（6）中和值中和值是操作油酸性的尺度，酸性大能引起橡胶硫化速度的明显延迟。
中和值可以中和1克操作油的酸含量所需要的KOH的毫克数来表示。
此外，油液的折射率、外观颜色、挥发分也都能反映其组成情况。
3．操作油对橡胶加工性能的影响（1）对混炼的影响橡胶对油的吸收速度与油的组成、粘度、混炼条件有关：一般粘度低、芳香烃含量高、温度高，吸收得快。
但油用量多，使炭黑在橡胶中的分散性变差，必须分批加。
此外，混炼时加入油，可减小生热、降低能耗。
（2）对压出的影响胶料中加入适量的油，可使胶料软化，压出半成品表面光滑、压出膨胀小，压出速度快。
（3）对硫化的影响随着胶料中油类填充量的增加，硫化速度有减缓的倾向。
油的加入，使硫化剂、促进剂在橡胶中的浓度降低，使硫化速度减缓。
含芳烃油多的操作油，有促进胶料焦烧和加速硫化的作用。
4．操作油在几种橡胶中的使用特性（1）SBR：芳烃油最好，使拉伸强度、伸长率提高，定伸应力下降，硫化胶的耐屈挠性好。
（2）BR：由于炭黑填充量大，操作油的用量多些，对性能的影响不显著。
（3）CR：选用芳香烃最好，其次是环烷油，不能用石蜡油。
（4）NBR：一般不用操作油，多用合成增塑剂。
（5）IIR：使用低粘度的油，用环烷油或石蜡油，不用芳烃油。
（6）EPDM：一般不使用芳烃油，多用石蜡油和环烷油。
二．煤焦油增塑剂主要品种有：煤焦油、古马隆、煤沥青和RX-80树脂。
与橡胶的相容性好，并能提高橡胶的耐老化性。
其中最常使用的是古马隆树脂，它既是增塑剂，又增粘剂，特别适合于合成橡胶。
1．煤焦油黑色粘稠状液体，有臭味、污染性，易混入胶料，能溶解硫黄，防止喷霜，能提高制品的耐老化性，增加SBR的粘着性。
2．古马隆树脂根据聚合度的不同，古马隆树脂分为液体古马隆树脂和固体古马隆树脂。
液体古马隆：有增塑、增粘作用，比固体古马隆好，但补强性低，使用不方便。
固体古马隆：与橡胶的相容性较好，有增塑、增粘和补强作用，有助于炭黑的分散，能溶解硫黄和硬脂酸，防止喷霜，能提高胶料的粘着性及硫化胶的拉伸强度和硬度，用量低于15份。
根据古马隆软化点的范围不同其应用也有所不同，一般，软化点为5～30℃的是粘稠状液体，属于液体古马隆，在除丁苯橡胶以外的合成橡胶和天然橡胶中作增塑剂、粘着剂及再生橡胶的再生剂；软化点在35～75℃的粘性块状古马隆，可用作增塑剂、粘着剂或辅助补强剂；软化点在75～135℃的脆性固体古马隆树脂，可用作增塑剂和补强剂。
3．RX-80树脂反应活性很高，可起增塑、增粘和补强作用，还可增加彩色胶的光泽。
三．松焦油系增塑剂松焦油是干馏松根、松干除去松节油后的残留物质。
主要品种有松焦油、松香、松香油、妥尔油等。
最常用的是松焦油，能提高胶料的粘着性、耐寒性，有助于配合剂分散，延缓硫化，动态生热大。
松香多用于胶浆和与布面结合的胶料中。
四．脂肪油系增塑剂脂肪油系增塑剂是由植物油及动物油制取的脂肪酸、油膏和其它。
硬脂酸：能促进ZnO、炭黑在橡胶中的分散，还是重要的硫化活性剂。
油膏：有黑油膏、白油膏。
使炭黑易分散，对压延、压出有利，半成品表面光滑、收缩率小、挺性大，可防止喷霜。
硫化后易脱模，但用量多时会延缓硫化。
其它包括甘油、蓖麻油、大豆油、硬脂酸锌等。
五．合成增塑剂合成增塑剂主要用于极性较强的橡胶或塑料中，如NBR、CR。
合成增塑剂能赋予胶料柔软性、弹性和加工性能。
还可提高制品的耐寒性、耐油性、耐燃性等。
合成增塑剂按结构分有以下几种：邻苯二甲酸酯类、脂肪二元酸酯类、脂肪酸类、磷酸酯类、聚酯类、环氧类、含氯类和其它，分别简单介绍如下：1．邻苯二甲酸酯类结构式如下：R为烷基、芳基、环己基等。
邻苯二甲酸二丁酯（DBP）：能改善胶料的耐屈挠性、粘着性及耐低温性，但耐久性差。
邻苯二甲酸二辛酯（DOP）：具有较好的综合性能，与橡胶相容性好，耐寒、耐热、电绝缘性好。
一般R基团小，与橡胶的相容性好，但挥发性大，耐久性差；R基团大，其耐挥发性、耐久性、耐热性提高，但增塑、耐寒性变差。
2．脂肪二元酸酯类结构式如下：主要作为耐寒性增塑剂，主要品种有：己二酸二辛酯（DOA）：具有优异的耐寒性，但耐油性不够好，挥发性大。
壬二酸二辛酯（DOZ）：具有优良的耐寒性，挥发性低，耐热、耐光、电绝缘性好。
癸二酸二辛酯（DOS）：优良的耐寒性、低挥发性及优异的电绝缘性，但耐油性差。
癸二酸二丁酯（DBS）：耐寒性好，但挥发性大，易迁移，易抽出。
3．脂肪酸酯类耐寒性极好，主要品种有油酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、柠檬酸酯类。
常用品种有油酸丁酯（BO），具有优越的耐寒性、耐水性，但耐侯性、耐油性差。
4．磷酸酯类结构式中R1、R2、R3代表烷基、氯代烷基、芳基。
主要用作耐燃性增塑剂，用量越大，耐燃性越好，分子中烷基成分越少，耐燃性越好。
常用品种有：磷酸三甲苯酯（TCP）：良好的耐燃、耐热、耐油性及电绝缘性，耐寒性差。
磷酸三辛酯（TOP）：耐寒性好，挥发性小，但易迁移，耐油性差。
5．聚酯类分子量在1000~8000的聚酯，主要作耐油增塑剂，挥发性小，迁移性小，耐油、耐水、耐热。
主要品种有：癸二酸系列、己二酸系列、邻苯二甲酸系列等。
其中癸二酸系列增塑效果好，邻苯二甲酸系列的增塑效果差。
这些酯类合成增塑剂具有较高的极性，多用于极性橡胶。
随着用量的增大，橡胶的物理机械性能下降，但伸长率和回弹性有所提高。
采用直链的脂肪酸酯类可提高硫化胶的耐寒性，但易抽出。
NBR中常用DOP、DBP、TCP 等，作耐寒制品时可用DOA、DOZ、DBS等，耐油时可选用聚酯类增塑剂。
CR通常使用5~10份石油系增塑剂，但作耐寒制品时，应选用酯类增塑剂，作耐油制品时可选用聚酯类增塑剂。
SBR：改善加工性能时，使用石油系增塑剂；提高耐寒性时，可使用脂肪酸类及脂肪二元酸酯类增塑剂。
IIR：提高耐寒性时，可选用DOA、DOS增塑剂，提高耐油性时，选用聚酯类增塑剂。
6．环氧类此类增塑剂主要包括环氧化油、环氧化脂肪酸单酯和环氧化四氢邻苯二甲酸酯等。
环氧增塑剂在它们的分子中都含有环氧结构，具有良好的耐热、耐光性能。
环氧化油类，如环氧化大豆油、环氧化亚麻子油等，环氧值较高，一般为6%～7%，其耐热、耐光、耐油和耐挥发性能好，但耐寒性和增塑效果较差。
环氧化脂肪酸单酯的环氧值大多为3%～5%，一般耐寒性良好，且塑化效果较DOA好，多用于需要耐寒和耐侯的制品中。
常用的环氧化脂肪酸单酯有环氧油酸丁酯、辛酯、四氢糠醇酯等。
环氧化四氢邻苯二甲酸酯的环氧值较低，一般仅为3%～4%，但它们却同时具有环氧结构和邻苯二甲酸酯结构，因而改进了环氧油相溶性不好的缺点，具有和DOP一样的比较全面的性能，热稳定性比DOP还好。
7．含氯类含氯类增塑剂也是耐燃性增塑剂。
此类增塑剂主要包括氯化石蜡、氯化脂肪酸酯和氯化联苯。
氯化石蜡的含氯量在35%～70%左右，一般含氯量为40%～50%。
氯化石蜡除耐燃性外，还有良好的电绝缘性，并能增加制品的光泽。
随氯含量的增加，其耐燃性、互溶性和耐迁移性增大。
氯化石蜡的主要缺点是耐寒性、耐热稳定性和耐侯性较差。
氯化脂肪酸酯类增塑剂多为单酯增塑剂，因此，其互溶性和耐寒性比氯化石蜡好。
随氯含量的增加耐燃性增大，但会造成定伸应力升高和耐寒性下降。
氯化联苯除耐燃性外，对金属无腐蚀作用，遇水不分解，挥发性小，混合性和电绝缘性好，并有耐菌性。
六、新型增塑剂物理增塑剂易挥发，易迁移、易抽出，使制品体积收缩，发展新型增塑剂的方向：1.反应性增塑剂：增塑剂分子在硫化温度下可与橡胶大分子反应，或本身聚合，如端基含有乙酸酯基的丁二烯分子量在10000以下的异戊二烯低聚物。
2.液体橡胶也有一定的增塑作用，互溶性好，难抽出，不易挥发，如液体NBR。
3.低分子量CR：可作CR的增塑剂，不易被抽出，胶料性能好。