烟灰缸成型
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烟灰缸成型工艺过程
一、主要内容
1：泥料的质量要求 2：选择恰当的成型方法、模具及设备 3：分析所选成型方法的工艺特点； 4：成型过程中的注意事项； 5：成型时容易出现的缺陷及防治措施 6：拟定生产线，包括生产模式，设备组成 及生产线简图。
二、基本要求
1：掌握泥料的质量控制以及对成型设备的要求
5:采用取坯留模工艺的生产线
取坯留模的脱模工艺，即可用于阴模成型，
也可用于阳模成型。脱模时，由机械手将已 经离模的坯体取出并送入白坯干燥机中，模 型则由原来的青坯干燥机送回液压机使用。 为了防止机械手抓取时坯体变形和开裂，坯 体的脱模水分要比较低，对于阳模成型，甚 至干燥到白坯状态才脱模。采用取坯留模的 脱模工艺，生产线需要的设备比较少，结构 也简单，故在产品量能够得到保证的条件下， 应优先考虑采用这种脱模工艺。
g;收缩率小。 塑性坯料的干燥收缩率和烧成收缩率，对 于坯体造型和尺寸的稳定性有重要的作用。 收缩率可通过瘠性物料盒塑性物料相对含 量来调节。
2.选择恰当的成型方法、模具及设备；
1:生产烟灰缸所选用的成型方法：可塑滚压成型. 可塑成型是使可塑成型在外力的作用下发生可塑变
形而制成的坯体的成型方法。可塑成型使用的坯料 是呈可塑状态的泥团，含水率约为17%~24%，可 塑成型按其操作方法不同；可分为：旋压、滚压、 拉坯、挤压、辊压、轧膜、印膜。
e:空气含量。
塑料坯料中含有7%~10%的空气。它们以分散的空气泡的
状态存在于泥料中，或吸附在粒子的表面，也可能以较大 的空气泡吸留在坯体中。空气泡可以泥料中的可塑性，提 高弹性，从而影响泥料的操作性能及瓷器的强度。应通过 陈腐、真空练泥等工艺措施排除空气，以改善塑性坯料的 成型性能。 f:生坯干燥强度高。 生坯的干燥强度反应出坯料结合性的强弱，这对成形后的 脱模、修坯、上釉，以及连续化成形流水线的坯体传输、 取拿过程中降低破损率有重要的意义。从生坯干燥强度的 变化，可以看出坯料组分及使用原料性能的稳定性，也可 以发现工艺因素的变化从而可以作为塑性坯料品质控制的 参考数据。实际生产中可以通过调节可塑性粘土或结合性 强的粘土用量或加入添加剂来调整生坯的干燥强度。
（2）增大泥料与模具间的黏附力 (1)减小滚头倾角，可增大泥料与模型间黏 附力； (2)阴模成型时，在模座中抽吸真空，通过 多空的模型把泥料吸住，泥料不易脱落模 型； (3)阴模成型时，离心力沿着使泥料离开滚 头而贴进模型的方向，泥料与模型的黏附 力较大；阳模成型时离心力的作用使泥料 离开模型，黏附力减小。
成型设备：单头滚压成型机。
(1)启动前的准备工作
1:检查主轴、滚头架、离合器、制动器以及
电气设备等是否完好，紧固螺栓有无松动， 在检查的同时按规定往各润滑点加注润滑油。 2:逐个检查模型与模座的配合是否适当，安 装松紧程度是否合适，模型底部的排气孔是 否畅通。 3:检查切边装置是否装平，滚头位置是否正 确。
3．分析成型方法的工艺特点
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可塑滚压成型的工艺特点： 1:滚压时泥料均匀展开，受力由小到大的变化比较缓和、 均匀。破坏坯料颗粒原有排列而引起的颗粒间应力集中的 可能性较小。坯体的组织结构均匀； 2:滚压头与泥料的接触面积较大，压力也较大，受压时间 较长，因此坯体使的致密度和强度均比旋压成型有所提高。 3:滚压成型是靠滚头与坯体相滚动而使坯体表面光滑，无 需再加水。因此，滚压成型的坯体强度高，不易变形，表 面质量好，规整度一致。 4:滚压成型还具有效率高，易与上、下生产工序组成联动 生产线，改善了工人的劳动强度等优点。
4:滚压成型的控制： 滚压成型时间很短，从滚压头开始压泥到脱离坯体，总共才
几秒至十几秒钟，而泥料实际受压时间仅有2—4秒，不妨形 象地滚压过程分为三个阶段： （1）第一个阶段为下压阶段：滚压头开始接触泥料，动作 要轻，压泥速度要适当。动作太重或下压过快会压坏模型， 甚至排不出空气而产生鼓气露馅。成型某些大型制品时，为 了便于布泥和压泥速度，可先预压布泥，也可让滚压头的倾 角由小到大形成摆头式压泥。滚压头下压太慢也不利，泥料 易黏滚压头。 (2)第二阶段为压延阶段：此时泥料被压至要求厚度，坯体表 面开始感光，余泥继续排出。这时滚压头的动作要重而平稳， 受压2—4秒。 (3)第三阶段为抬头阶段：此时滚压头抬离坯体，要求缓慢减 轻泥料所受的压力。如滚压头抬离坯面太快，易产生抬头缕。 不过，泥料中瘠性物料多时不明显。
3:操作滚压机的注意事项： （1）滚压机的取模和放模是自动完成的，通常是
利用主轴的升降动作来实现这个操作。 为了增加模型与模座之间的摩擦力，防止主轴启动 和制动时模型与模座间产生相对转动而影响模型的 正确就位和损坏模型，通常都应装设将模座内抽吸 真空的装置，但无需装设把模型顶离模座的机构。 （3）要保证主轴在停止转动时取放模型，以免影 响模型的正确就位和损坏模型。（4）滚压机应布 置在输送机主动链轮的准确分度，使输送机送来的 模型每次都尽可能与液压机的主轴同心，把由于链 条磨损而造成的位置偏差减小到最低限度。此外， 要尽可能采用节距大的链条，以减小链条的磨损， 进一步减小由于链条磨损而产生的位置偏差，从而 保证取放模型时模型的准确就位。
生原因可能是滚压中心部位温度过高、滚头尖顶稍 上翘、滚头中心超过坯体中心过多等。 防治措施： 1：适当减小轴承间隙； 2：调紧模型和模座的配合处； 3：调高滚头转速； 4：减少定压时间。
d.刀舌（抬刀纹）
产生刀舌的原因可能是滚压头有跳动或摆动，
滚头中心与主轴中心线安装有偏距，石膏模 固定不好；滚压头的凸轮曲线设计不合理， 使滚头急速离开坯面。 防治措施: 1：减慢退刀速度； 2：增加机器刚性的不足。
2:滚头倾角的要求：
滚头倾角应根据泥料性质、产品的形状和尺
寸确定，通常为15--30度。 滚头倾角过小：难排泥，空气难排出，难脱 模，压坏模型。 滚头倾角小：滚头半径大，受压面积大，致 密度高，粘泥的可能性小。 滚头倾角大：滚头半径小，压力小，容易排 泥。 滚头倾角过大：压力小，粘滚头，密度不均 匀,底部不平。滚头的安装：滚头的顶点往往 要超过坯体中心0.5--3mm。
b.起皱
起皱是坯体底部中心和地圈边缘内部出 现细小皱纹，可能是新膜内有油污，模型太 平，滚压时坯料与模壁接触面错动。此外， 滚头接触泥料时主轴的转速未达到最大值时 也易引起皱纹。 防治措施: （1）在模型内部涂水或油，按工艺操作； （2）调整转速比。
c. 花心
花心是一种坯体中心部分呈菊花形开裂的缺陷，产
开机后的检查工作
1:观察机器运转是否正常，有无卡滞现象和
异常的声音。 2:成型操作时，泥料要对准模型中心投入， 并注意泥料与模型底部之间的空气是否排尽。 3:检查第一个坯体的质量时，主要检查坯体 各处的厚度是否正确，坯体重量是否合适， 表面是否光滑。 4:如出现泥料不能铺满模型的情况时，应取 出作为废品处理，不要加泥补满。
4:成型过程的注意事项
1:对泥料的要求：
水分低，可塑性好。泥料对石膏模具既有滚
动又有滑动，泥料主要受延压力的作用，要 有一定的可塑性和较大的延伸变形量。可塑 性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。 适用于阳模滚压的泥料应是可塑性较好而水 分较少的，而阴模滚压时，泥料水分可稍多 一些，可塑性可稍差些。
C:细度。 坯料的细度要求能通过万孔筛，即筛下的颗粒粒径小于
0.06mm。生产中以万孔筛余量来控制，一边要求筛余量 在0.2%~1%。照这样的细度，粘土类原料能达到高度分 散状态，石英、长石类原料也达到了足够的细度，具有足 够大的总表面积，扩大了颗粒间的接触面，使各组分之间 达到充分混合，提高混合的均匀度，这样能加快成瓷过程 中的固相反应速度，降低成瓷温度，提高瓷质强度，改善 瓷的半透明度。 d:含水率适当。 坯料的含水量应适宜，分布应均匀。具体的水分含量视成 形方法及粘土的可塑水量和饱和率来决定。目前各地瓷厂 使用的塑性坯料，含水率一般为19%~25%。塑性坯料的 含水率还随产品的形状大小及成形方法的不同而异。 一般器皿，滚压成形，水分含量19%~24%，阳模滚压和 阴模滚压对泥料含水量要求也不同。
5.成型时容易出现的缺陷及防治措施；
a. 滚头黏泥：冷滚压时泥料往往会卷在滚头上。 热滚压时棍头边缘或沟槽处常常黏上小泥粒。产 生黏泥的原因可能时泥料可塑性太大、水分过多、 滚头转速过大、棍头倾角过大等。 防治措施： （1）减小泥料与滚头间黏附力的法向力 降低滚头转速； (2)减小泥料的含水率； (3)采用黏附性较低的材料制作滚头； (4)滚头加热或涂油； (5)保持滚头表面有适当的表面粗糙度。
采用取坯留模工艺的滚压成型生产线示意图
生产线由滚压成型机1、倾斜带式输送机2、
水平带式输送机3、真空练泥机4、干燥室5、 脱模机械手6、和链式输送机7等组成
6:生产线的工作过程如下
1:在投泥工位，泥料由倾斜带式输送机和水平带式输送机 喂入真空练泥机内，泥料经练泥机加工后从机嘴挤出。在 机嘴前面有限位开关，以控制每次挤出的泥料量。当挤出 的泥料触及限位开关时，练泥机的电源被切断，练泥机停 机等待。接着，空模进入投泥工位，切割器启动，泥料被 切下而落入模型内，从而完成投泥操作。然后练泥机重新 启动，挤出泥料，为下一次投泥操作做好准备。 2:在成型工位当带有泥料的模型到达该工位时，液压机主 轴上升，把载模器中的模型顶起并使之落入主轴端部的模 座中，接着主轴旋转，滚头下降，进行成型操作。成型后， 主轴下降，把带有坯体的模型放回载模器上。 3:带有坯体的模型进入干燥室，在间歇运送的过程中进行 青坯干燥。 4:在脱模工位，坯体已与模壁分离，脱模机械手将坯体取 出并放入白坯干燥机或修坯机中做进一步加工，留在载模 器上的模型则被送回投泥工位，重复上述操作。
2：掌握烟灰缸成型工艺过程
3：掌握成型陶瓷坯体的质量控制过程 4：熟悉烟灰缸成型生产线。
1.对生产烟灰缸的可塑泥料质量要求：
a:泥料有良好的可塑性。 可塑坯料因为配方不同、原料品种多、粉碎方法不同、颗粒级配和坯料 含水量的不同，坯料的可塑性不同。可塑性太差，难以成型，也会引起 变形开裂。因此，在生产中应尽力调节坯料的可塑性，使其适合所采用 的可塑成型法。通常以‘塑性指标’数值来表示泥料的可塑性强弱，他 可以反映出泥料的成型性能好坏。塑性坯料的塑性指标数值应在2以上。 b:较高的屈服值和较大的延伸变形量。 一个是泥团开始假塑性变形时需加的应力，即屈服值；另一个是出现裂 纹前的最大变形量。成型性能好的泥团应该有一个足够高的屈服值，以 防偶然的外力产生变形，而且有足够大的变形量，使得在成型过程中不 致出现裂纹。
2:模具：阴模 阳模和阴模的工艺特点 ：阳模滚压和阴模滚压都能
用于成形敞口浅形和盘碟类制品，但它们的工艺特 点是有所不同的。阳模成形的底足平实规整，比阴 模好，而底足质量好是克服装烧变形的重要条件。 在排泥过程中，阳模滚压比阴模要合理些，它完全 依靠滚头对泥饼的压延作用，而连续均匀地向周围 排泥。阴模则受模型的限制，较难做到这一点。阳 模滚压可以带模干燥，便于机械手取坯，而阴模坯 体在干燥过程中，出模和托圈等操作比较繁杂。阳 模滚压对坯料和模型性能的要求比阴模高，操作技 术要求也较高，掌握不好，易产生开裂等缺陷；相 对来说，阴模对坯料和模型性能的适应性较好，操 作技术较简单，滚头的加工也较简便。
6.拟定生产线，包括生产模式，设备组成 及生产线简图
1：滚压成型生产线：
完成成型——青坯干燥——脱模——白坯干
燥 2：生产模式：取坯留模工艺 3：设备：有给料机、滚压成型机、干燥机、 运输设备、脱模机械手等组成。
4：主要参数的确定：
a:主轴转速：为了防止成型过程中泥料水分失去太多，成 型过程必须速度快、时间短，即要提高主轴转速。而且主 轴转速提高，可以适当缩短成型时间，提高产量。生产烟 灰缸的滚压机的主轴转速为700-1300r/min。 b:滚头倾角：滚头中心线与主轴中心线之间的夹角。滚头 倾角与滚头半径有关. c:滚头转速：滚头转速与主轴转速之比称为滚头的转速比， 我们采取的阴模成型主要转速比i=0.3--0.7。 d:生产能力和需要功率：滚压成型机是属于间断作用型的 半自动机，其生产能力取决于完成一个工作循环需要的时 间。
一、主要内容
1：泥料的质量要求 2：选择恰当的成型方法、模具及设备 3：分析所选成型方法的工艺特点； 4：成型过程中的注意事项； 5：成型时容易出现的缺陷及防治措施 6：拟定生产线，包括生产模式，设备组成 及生产线简图。
二、基本要求
1：掌握泥料的质量控制以及对成型设备的要求
5:采用取坯留模工艺的生产线
取坯留模的脱模工艺，即可用于阴模成型，
也可用于阳模成型。脱模时，由机械手将已 经离模的坯体取出并送入白坯干燥机中，模 型则由原来的青坯干燥机送回液压机使用。 为了防止机械手抓取时坯体变形和开裂，坯 体的脱模水分要比较低，对于阳模成型，甚 至干燥到白坯状态才脱模。采用取坯留模的 脱模工艺，生产线需要的设备比较少，结构 也简单，故在产品量能够得到保证的条件下， 应优先考虑采用这种脱模工艺。
g;收缩率小。 塑性坯料的干燥收缩率和烧成收缩率，对 于坯体造型和尺寸的稳定性有重要的作用。 收缩率可通过瘠性物料盒塑性物料相对含 量来调节。
2.选择恰当的成型方法、模具及设备；
1:生产烟灰缸所选用的成型方法：可塑滚压成型. 可塑成型是使可塑成型在外力的作用下发生可塑变
形而制成的坯体的成型方法。可塑成型使用的坯料 是呈可塑状态的泥团，含水率约为17%~24%，可 塑成型按其操作方法不同；可分为：旋压、滚压、 拉坯、挤压、辊压、轧膜、印膜。
e:空气含量。
塑料坯料中含有7%~10%的空气。它们以分散的空气泡的
状态存在于泥料中，或吸附在粒子的表面，也可能以较大 的空气泡吸留在坯体中。空气泡可以泥料中的可塑性，提 高弹性，从而影响泥料的操作性能及瓷器的强度。应通过 陈腐、真空练泥等工艺措施排除空气，以改善塑性坯料的 成型性能。 f:生坯干燥强度高。 生坯的干燥强度反应出坯料结合性的强弱，这对成形后的 脱模、修坯、上釉，以及连续化成形流水线的坯体传输、 取拿过程中降低破损率有重要的意义。从生坯干燥强度的 变化，可以看出坯料组分及使用原料性能的稳定性，也可 以发现工艺因素的变化从而可以作为塑性坯料品质控制的 参考数据。实际生产中可以通过调节可塑性粘土或结合性 强的粘土用量或加入添加剂来调整生坯的干燥强度。
（2）增大泥料与模具间的黏附力 (1)减小滚头倾角，可增大泥料与模型间黏 附力； (2)阴模成型时，在模座中抽吸真空，通过 多空的模型把泥料吸住，泥料不易脱落模 型； (3)阴模成型时，离心力沿着使泥料离开滚 头而贴进模型的方向，泥料与模型的黏附 力较大；阳模成型时离心力的作用使泥料 离开模型，黏附力减小。
成型设备：单头滚压成型机。
(1)启动前的准备工作
1:检查主轴、滚头架、离合器、制动器以及
电气设备等是否完好，紧固螺栓有无松动， 在检查的同时按规定往各润滑点加注润滑油。 2:逐个检查模型与模座的配合是否适当，安 装松紧程度是否合适，模型底部的排气孔是 否畅通。 3:检查切边装置是否装平，滚头位置是否正 确。
3．分析成型方法的工艺特点
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可塑滚压成型的工艺特点： 1:滚压时泥料均匀展开，受力由小到大的变化比较缓和、 均匀。破坏坯料颗粒原有排列而引起的颗粒间应力集中的 可能性较小。坯体的组织结构均匀； 2:滚压头与泥料的接触面积较大，压力也较大，受压时间 较长，因此坯体使的致密度和强度均比旋压成型有所提高。 3:滚压成型是靠滚头与坯体相滚动而使坯体表面光滑，无 需再加水。因此，滚压成型的坯体强度高，不易变形，表 面质量好，规整度一致。 4:滚压成型还具有效率高，易与上、下生产工序组成联动 生产线，改善了工人的劳动强度等优点。
4:滚压成型的控制： 滚压成型时间很短，从滚压头开始压泥到脱离坯体，总共才
几秒至十几秒钟，而泥料实际受压时间仅有2—4秒，不妨形 象地滚压过程分为三个阶段： （1）第一个阶段为下压阶段：滚压头开始接触泥料，动作 要轻，压泥速度要适当。动作太重或下压过快会压坏模型， 甚至排不出空气而产生鼓气露馅。成型某些大型制品时，为 了便于布泥和压泥速度，可先预压布泥，也可让滚压头的倾 角由小到大形成摆头式压泥。滚压头下压太慢也不利，泥料 易黏滚压头。 (2)第二阶段为压延阶段：此时泥料被压至要求厚度，坯体表 面开始感光，余泥继续排出。这时滚压头的动作要重而平稳， 受压2—4秒。 (3)第三阶段为抬头阶段：此时滚压头抬离坯体，要求缓慢减 轻泥料所受的压力。如滚压头抬离坯面太快，易产生抬头缕。 不过，泥料中瘠性物料多时不明显。
3:操作滚压机的注意事项： （1）滚压机的取模和放模是自动完成的，通常是
利用主轴的升降动作来实现这个操作。 为了增加模型与模座之间的摩擦力，防止主轴启动 和制动时模型与模座间产生相对转动而影响模型的 正确就位和损坏模型，通常都应装设将模座内抽吸 真空的装置，但无需装设把模型顶离模座的机构。 （3）要保证主轴在停止转动时取放模型，以免影 响模型的正确就位和损坏模型。（4）滚压机应布 置在输送机主动链轮的准确分度，使输送机送来的 模型每次都尽可能与液压机的主轴同心，把由于链 条磨损而造成的位置偏差减小到最低限度。此外， 要尽可能采用节距大的链条，以减小链条的磨损， 进一步减小由于链条磨损而产生的位置偏差，从而 保证取放模型时模型的准确就位。
生原因可能是滚压中心部位温度过高、滚头尖顶稍 上翘、滚头中心超过坯体中心过多等。 防治措施： 1：适当减小轴承间隙； 2：调紧模型和模座的配合处； 3：调高滚头转速； 4：减少定压时间。
d.刀舌（抬刀纹）
产生刀舌的原因可能是滚压头有跳动或摆动，
滚头中心与主轴中心线安装有偏距，石膏模 固定不好；滚压头的凸轮曲线设计不合理， 使滚头急速离开坯面。 防治措施: 1：减慢退刀速度； 2：增加机器刚性的不足。
2:滚头倾角的要求：
滚头倾角应根据泥料性质、产品的形状和尺
寸确定，通常为15--30度。 滚头倾角过小：难排泥，空气难排出，难脱 模，压坏模型。 滚头倾角小：滚头半径大，受压面积大，致 密度高，粘泥的可能性小。 滚头倾角大：滚头半径小，压力小，容易排 泥。 滚头倾角过大：压力小，粘滚头，密度不均 匀,底部不平。滚头的安装：滚头的顶点往往 要超过坯体中心0.5--3mm。
b.起皱
起皱是坯体底部中心和地圈边缘内部出 现细小皱纹，可能是新膜内有油污，模型太 平，滚压时坯料与模壁接触面错动。此外， 滚头接触泥料时主轴的转速未达到最大值时 也易引起皱纹。 防治措施: （1）在模型内部涂水或油，按工艺操作； （2）调整转速比。
c. 花心
花心是一种坯体中心部分呈菊花形开裂的缺陷，产
开机后的检查工作
1:观察机器运转是否正常，有无卡滞现象和
异常的声音。 2:成型操作时，泥料要对准模型中心投入， 并注意泥料与模型底部之间的空气是否排尽。 3:检查第一个坯体的质量时，主要检查坯体 各处的厚度是否正确，坯体重量是否合适， 表面是否光滑。 4:如出现泥料不能铺满模型的情况时，应取 出作为废品处理，不要加泥补满。
4:成型过程的注意事项
1:对泥料的要求：
水分低，可塑性好。泥料对石膏模具既有滚
动又有滑动，泥料主要受延压力的作用，要 有一定的可塑性和较大的延伸变形量。可塑 性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。 适用于阳模滚压的泥料应是可塑性较好而水 分较少的，而阴模滚压时，泥料水分可稍多 一些，可塑性可稍差些。
C:细度。 坯料的细度要求能通过万孔筛，即筛下的颗粒粒径小于
0.06mm。生产中以万孔筛余量来控制，一边要求筛余量 在0.2%~1%。照这样的细度，粘土类原料能达到高度分 散状态，石英、长石类原料也达到了足够的细度，具有足 够大的总表面积，扩大了颗粒间的接触面，使各组分之间 达到充分混合，提高混合的均匀度，这样能加快成瓷过程 中的固相反应速度，降低成瓷温度，提高瓷质强度，改善 瓷的半透明度。 d:含水率适当。 坯料的含水量应适宜，分布应均匀。具体的水分含量视成 形方法及粘土的可塑水量和饱和率来决定。目前各地瓷厂 使用的塑性坯料，含水率一般为19%~25%。塑性坯料的 含水率还随产品的形状大小及成形方法的不同而异。 一般器皿，滚压成形，水分含量19%~24%，阳模滚压和 阴模滚压对泥料含水量要求也不同。
5.成型时容易出现的缺陷及防治措施；
a. 滚头黏泥：冷滚压时泥料往往会卷在滚头上。 热滚压时棍头边缘或沟槽处常常黏上小泥粒。产 生黏泥的原因可能时泥料可塑性太大、水分过多、 滚头转速过大、棍头倾角过大等。 防治措施： （1）减小泥料与滚头间黏附力的法向力 降低滚头转速； (2)减小泥料的含水率； (3)采用黏附性较低的材料制作滚头； (4)滚头加热或涂油； (5)保持滚头表面有适当的表面粗糙度。
采用取坯留模工艺的滚压成型生产线示意图
生产线由滚压成型机1、倾斜带式输送机2、
水平带式输送机3、真空练泥机4、干燥室5、 脱模机械手6、和链式输送机7等组成
6:生产线的工作过程如下
1:在投泥工位，泥料由倾斜带式输送机和水平带式输送机 喂入真空练泥机内，泥料经练泥机加工后从机嘴挤出。在 机嘴前面有限位开关，以控制每次挤出的泥料量。当挤出 的泥料触及限位开关时，练泥机的电源被切断，练泥机停 机等待。接着，空模进入投泥工位，切割器启动，泥料被 切下而落入模型内，从而完成投泥操作。然后练泥机重新 启动，挤出泥料，为下一次投泥操作做好准备。 2:在成型工位当带有泥料的模型到达该工位时，液压机主 轴上升，把载模器中的模型顶起并使之落入主轴端部的模 座中，接着主轴旋转，滚头下降，进行成型操作。成型后， 主轴下降，把带有坯体的模型放回载模器上。 3:带有坯体的模型进入干燥室，在间歇运送的过程中进行 青坯干燥。 4:在脱模工位，坯体已与模壁分离，脱模机械手将坯体取 出并放入白坯干燥机或修坯机中做进一步加工，留在载模 器上的模型则被送回投泥工位，重复上述操作。
2：掌握烟灰缸成型工艺过程
3：掌握成型陶瓷坯体的质量控制过程 4：熟悉烟灰缸成型生产线。
1.对生产烟灰缸的可塑泥料质量要求：
a:泥料有良好的可塑性。 可塑坯料因为配方不同、原料品种多、粉碎方法不同、颗粒级配和坯料 含水量的不同，坯料的可塑性不同。可塑性太差，难以成型，也会引起 变形开裂。因此，在生产中应尽力调节坯料的可塑性，使其适合所采用 的可塑成型法。通常以‘塑性指标’数值来表示泥料的可塑性强弱，他 可以反映出泥料的成型性能好坏。塑性坯料的塑性指标数值应在2以上。 b:较高的屈服值和较大的延伸变形量。 一个是泥团开始假塑性变形时需加的应力，即屈服值；另一个是出现裂 纹前的最大变形量。成型性能好的泥团应该有一个足够高的屈服值，以 防偶然的外力产生变形，而且有足够大的变形量，使得在成型过程中不 致出现裂纹。
2:模具：阴模 阳模和阴模的工艺特点 ：阳模滚压和阴模滚压都能
用于成形敞口浅形和盘碟类制品，但它们的工艺特 点是有所不同的。阳模成形的底足平实规整，比阴 模好，而底足质量好是克服装烧变形的重要条件。 在排泥过程中，阳模滚压比阴模要合理些，它完全 依靠滚头对泥饼的压延作用，而连续均匀地向周围 排泥。阴模则受模型的限制，较难做到这一点。阳 模滚压可以带模干燥，便于机械手取坯，而阴模坯 体在干燥过程中，出模和托圈等操作比较繁杂。阳 模滚压对坯料和模型性能的要求比阴模高，操作技 术要求也较高，掌握不好，易产生开裂等缺陷；相 对来说，阴模对坯料和模型性能的适应性较好，操 作技术较简单，滚头的加工也较简便。
6.拟定生产线，包括生产模式，设备组成 及生产线简图
1：滚压成型生产线：
完成成型——青坯干燥——脱模——白坯干
燥 2：生产模式：取坯留模工艺 3：设备：有给料机、滚压成型机、干燥机、 运输设备、脱模机械手等组成。
4：主要参数的确定：
a:主轴转速：为了防止成型过程中泥料水分失去太多，成 型过程必须速度快、时间短，即要提高主轴转速。而且主 轴转速提高，可以适当缩短成型时间，提高产量。生产烟 灰缸的滚压机的主轴转速为700-1300r/min。 b:滚头倾角：滚头中心线与主轴中心线之间的夹角。滚头 倾角与滚头半径有关. c:滚头转速：滚头转速与主轴转速之比称为滚头的转速比， 我们采取的阴模成型主要转速比i=0.3--0.7。 d:生产能力和需要功率：滚压成型机是属于间断作用型的 半自动机，其生产能力取决于完成一个工作循环需要的时 间。