球化退火炉

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球化退火炉作业施工说明书

球化退火炉作业施工说明书

标 准 第 1 次修订
标题: 球化退火炉作业施工说明书
类 号 页 数
SOP010 4/4
7、 各减速机构之齿轮油应定期添加或更换。 8、 冷却水过滤网每月清理脏物一次。 9、 比例马达皮带应定期检查。 10、 作业中,操作人员应随时查看系统运行状况并填写相关表单记录,发现 异常及时处理。
九、 (一) 、工艺及参数均保存于电脑系统,作业时只需根据不同材料和产品要求选用相应程式。 (二) 、常用材质过程,工艺选用的工艺程式序号见下表。 程式序号 工 艺 3 11 12 13 24 27 22 23 球化 软化 球化 球化 球化 球化 软化 10B21 40ACR、35ACR、CH38F、CH40K、CH45F、40CR、SCM435、SCM440、4140 40ACR、35ACR、CH38F、CH40K、CH45F、10B30、10B33 SCM415 CH22A、CH18A 40CR、SCM435、SCM440、4140 CH1T、CH1A、1006、1008、1010、1015 材 质
标 准 第 1 次修订
标题: 球化退火炉作业施工说明书
类 号 页 数
SOP010 2/4
8、 上料完成后,手动操作进料台,确认托盘接触到进料自控行程开关(LS2 动作) ,使之处 于自动入料状态。 (三) 进、出炉注意事项及安全要求 1、 退火程式为自动连续执行,初次进炉可手动操作。 2、 程式执行完毕,后炉门自动打开,自动出炉,出炉完成后自动关闭,前炉门打开,自动 入料。 3、 进、出炉时,应查看电脑监控器画面各信号指示是否正常现场夹臂打开、关闭、以及炉 门上升、下降动作,速度等是否正常到位。 4、 查看传动系统是否平稳,链轮、轴承等有无异常声响等。 (四) 点火步骤及注意事项 1、 点火前确认各马达是否起动,所选程式正确无误,并将其置于 RUN 状态。 2、 打开主瓦斯阀、各区瓦斯阀,指示灯正常后,开始点火。 3、 将各加热区风量(OP)手动(MAN—LSP)设置为 30%后切换至点火画面开始逐一点火。 4、 确认点火是否真正完成,必要时应加大风量(OP)输出或清理积碳后重新点火。 5、 点火完成后将风量(OP)输出设置为自动(AUTO-RSP)状态。 (五) 气体置换要求 1、 程式开始执行,将氮气(N2)大流量 50~75M3/H 送入主炉。 2、 主炉升温达 670oC 时,切换 RX 气体 20~65 M3/H、N220~40 M3/H 小流量送入主炉,关闭氮 气(N2) 大流量改 N2 小流量输送阀。 3、 主炉降温达 670oC 时,切换氮气(N2)40~50M3/H 送入主炉,关闭 RX 气体输送阀。 4、 RX 气体送入主炉时,应注意对 RX 气体组成(CO、CO2、O2 )监控, 气体与 N2 流量比例。 5、 主炉及 RX 气体变成炉排出之可燃气体应强制点火燃烧, 以免造成环境污染或人体危害。 (六) 品质控制 1、 线材出炉后检测其品质状况是否符合生产需求。 必要时应调整 RX

辊底式快速等温球化连续退火炉及其工艺

辊底式快速等温球化连续退火炉及其工艺
图 l 轴承钢快速等温球化退 兜工 艺曲线
22 质 量效 果 .
( ) 相分析 显示 , 1金 快速 等温球 化退 火 的碳 化 物颗粒 比较细 、 量 多 , 分布较 均 匀 。 数 且 () 速 等 温 球 化 退 火 后 , 度 为 8 2快 硬 9~9 3 H B 13~20 H ) 同批 退 火 硬 度 散 差 为 1 5 R (8 O B , . H B 同件 硬度差 ≤0 5H B, 于 其 他 炉 型 的 球 R , R 优 化 退火 。 ( ) 承钢 快 速等 温 球 化 退 火 与常 规 退 火 试 3轴
“ 底式 ” 动 。各 区长 度 根 据工 艺 要 求设 计 , 辊 传 辊
棒( ) 轴 转速 可调 , 以料 筐 前进走速 亦可 调 , 所 精确 保 证 了等 温球化退 火工 艺 的可调性 。
14 控 制 系统 .
控制 系统分 电 控和 温 控 两太 部 分 , 用 集 中 采
控 制 , 机 调 系统 的 运 转 。 有
热 区采 用 电热 辐射 管 供 热 , 可使退 火 件 精 确控 温
保温 。电热 区可根 据生产 率 和工艺要 求设计 合理
的长 度 。
l3 传 动方 法 在炉膛 的同一 平 面 上 , 匀设 置 许 多 等 中心 均 距辊 棒传 送 轴 , 棒上 承 载 装退 火 件 的料 筐 。 当 辊 链传 动 使 辊 棒 旋 转 时 , 筐朝 前 匀 速 运 动 , 称 料 故
维普资讯
《 轴承) o2 N 2o o3
辊 底 式 快 速 等温 球化连 续退 火 炉 及 其工 艺
杭州金 舟 电炉 有限公 司 ( 江杭州 浙 3 l 1 ) 韩志根 l 13 马火 式 快 速 等 温球 化 连 续退 火炉

热处理炉型号及含义【干货】

热处理炉型号及含义【干货】

热处理炉型号含义内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.摘要:生产中常用到的热处理炉型号主要包括:淬火炉、退火炉、正火炉、回火炉等;燃气热处理炉一般是指:采用管道天然气、压缩天然气(CNG)、液化天然气(LNG)燃料做热源.生产中常用到的热处理炉型号主要包括:淬火炉、退火炉、正火炉、回火炉等;燃气热处理炉一般是指:采用管道天然气、压缩天然气(CNG)、液化天然气(LNG)燃料做热源,那么,看一下燃气热处理炉设备结构组成:1、燃气热处理炉以天然气为介质,通过特殊设计、制作的天然气烧嘴燃烧加热,最高温度1200℃;燃气热处理炉2、炉体骨架由各种大中型型钢组合焊接而成,外壳封板为彩钢板,高铝全纤维耐火甩丝毯模块为炉衬,密封节能效果明显;台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成;3、台车驱动可靠,传动系统采用电机-减速机,安装方式为轴装式,结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便;4、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构,与炉体密封效果好,耐压强度高。

台车面铝型材散热器的搁置垫铁供堆放工件用。

台车帮板全部采用浇筑件,保证车体不变形及耐用性。

炉车与炉衬的密封采用自动压紧结构。

侧密封的开、闭与炉车进出连锁;5、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构,电动葫芦升降,炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。

箱式退火炉的用途:主要用钢制工件的淬火、正火、退火等常规热处理之用的专用设备。

箱式退火炉的特点:电炉装载量大、生产率高,特别适用于小、中型机件的热处理加热用,节能达30%,炉温均匀,智能数显表pid自动控制炉温,精密高;电炉装御料方便,操作条件好;炉门与炉体的密封为自动密封,无需人工密封;电炉设有连锁保护装置,可防止因误操作而发生的故障及事故。

GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉

GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉
T 2 - 2 0 型辊底式保护气氛真空锁气 式双层球化退火炉
杭 州骏 马轴 承有 限公司技术 质保部 ( 浙江 3 1 1 1 1 3 ) 孙钦贺
为了进一步提高轴承锻件球化退火 质量 ,降低 生产成本 。我公司购进杭州金舟 电炉有限公司生产 的GK T 2 —2 0 型辊底式保护气氛真空锁 气式双 层球 化退火炉作为新的轴 承锻件球化退火设备。投入使 用至今 ,经过三年多生产实践表明 ,该设备性能稳 定 ,退火质量可靠 ,耗电在 1 5 0 ~1 7 0 k W・ h / t 。由于 采 用 了保护 气氛 ,没有氧化 皮 ,改 善 了车加 工环 境 ,节省了原材料 ,降低了生产成本。 ( 2 )加热方式 退火炉采用电辐射管加热 ,辐 射管水平均布于传动辊的上下层面上 。辐射管结构 先进合理 ,电控 、温控采用移相 触发技术 ,能有效
控 系 统 的 故障 进 行 分 析 探讨 。 多 用炉 为 例 )。
( 1 )第一点定碳 设 定 目标温度8 5 0  ̄ 2 ,碳 势
0 . 8 5 %,目标值达 到后温度碳势稳定 l h 左右 。 定碳方 法采取 “ 钢箔 测 定 碳 势 法 ” ,我 公 司 目前 采用 的定碳 箔片为 重量 1 O O mg 左右 、厚度 O . 0 2 mm的钢箔 ;电子天平型号为F P G1 . 0 ,测量范 围9 5 ~1 0 5 mg ,分辨率0 . 0 l mg 。此定碳方 法的技 术规范要求见J B / T 1 0 3 1 2 —2 0 1 1 国家机械行业标准
计 算 机控 制 ,具备 工 艺 设 定 、存 储 、数据 显 示 和 记
前真空换气室一冷热交换室 ( 余热利用)一升温一
保温 一快冷 一等温 一缓 冷 一冷 热交换 室 ( 余热 利 用)一后真空换气室一出料 。

冷轧钢带65mn全氢罩式炉球化退火工艺研究及应用

冷轧钢带65mn全氢罩式炉球化退火工艺研究及应用

冷轧钢带65mn全氢罩式炉球化退火工艺研究及应用1 概述冷轧钢带65Mn是一种高强度、高硬度的低合金钢,因其卓越的机械性能被广泛应用于机械制造等行业。

然而,冷轧后的钢带会产生强烈的应力,影响其机械性能和形状稳定性,需要进行球化退火处理。

本文研究了全氢罩式炉球化退火工艺及其应用。

2 全氢罩式炉球化退火工艺原理全氢罩式炉球化退火工艺是一种常用的球化退火工艺。

该工艺采用氫气作为炉内退火气体,将钢带置于全氢罩式炉内进行加热、保温和冷却。

由于氫氣分子小,能够快速渗透进入钢带内部,有效降低钢带的内部应力和硬度。

在实际操作中,将退火炉内加入一定量的氫氣,形成一定浓度的氫氣氛,将钢带置于在高温氫氣氛中进行加热,使钢带达到退火温度,并保持一定时间,然后在氫氣氛中冷却至室温,即完成了球化退火处理。

3 全氢罩式炉球化退火工艺的优点(1)钢带表面无氧化皮、无碳化物和无金属污染,有利于表面质量的提高和后续加工处理的降低。

(2)由于氫氣分子小,能够有效渗透进入钢带内部,减少内部氧化并降低内应力和硬度,同时还能降低球化退火温度,大大缩短生产周期和能耗。

(3)由于球化退火温度降低,钢带在退火过程中具有良好的韧性和塑性,使得其具有更好的加工性能和形状稳定性。

4 实验分析为了研究全氢罩式炉球化退火工艺的适用性,我们在实验室进行了一系列实验。

首先,我们制备了一批65Mn冷轧钢带,将其分成两组,一组采用常规的空气球化退火,另一组采用全氢罩式炉球化退火。

退火处理后,我们对两组样品进行性能测试,得到如下结果。

对比两组样品的硬度和拉伸强度,我们可以发现,采用全氢罩式炉球化退火的样品的硬度和拉伸强度均显著低于常规空气球化退火的样品。

这说明,全氢罩式炉球化退火能够有效降低外部和内部应力,同时还能提高钢材的韧性和塑性,使其更适合进行后续加工。

5 工业应用全氢罩式炉球化退火工艺具有广泛的工业应用价值。

例如在汽车、航空、军工等高端制造领域,对冷轧钢带的机械性能要求极高,采用全氢罩式炉球化退火工艺能够满足这些行业对钢材性能、品质和稳定性的要求。

球化退火工艺路线图

球化退火工艺路线图
紧靠炉壁现象
方框四: 升温一
步骤: 1、设定球化工艺程序,运行程序进入升温 2、打开炉盖气阀,使其处于全开状态 3、升温达到300°C时,检查氮气是否打开,调整
氮气大流量25M3/h,小流量6M3/h 要求:必须保证氮气压力在1.0-1.5bar
方框五: 升温二
步骤: 1、检查升温程序有无异常 2、目测个电器、管道、阀有无异常 3、升温达到500°C时,检查搅拌风机是否自动启
艺要求
方框十 出炉
步骤: 1、炉温降至550-570°C时,进
冷阶段 2、关闭控制程序、搅拌风机、 3、炉盖排气阀打开最大化,然
盖 4、用行车依次吊出炉内的材料 5、最后把材料从料架上取出转
升温三 达到工艺规定的理想值时,检查 是否打开,调整甲醇流量(工艺 的理想值) 入炉时,必须监视排气口点火 ,点火半小时后将排气口关小约 径
1炉温降至550570c时进入出炉空冷阶段2关闭控制程序搅拌风机氮气3炉盖排气阀打开最大化然后打开炉4用行车依次吊出炉内的材料进行空冷5最后把材料从料架上取出转下工序方框一
看板内容如下图示
方框五
下方是个方框排布及内容
பைடு நூலகம்
方框四
方框三
方框二
方框一
方框六
方框七
方框八
方框九
方框十
方框二: 作业准备
步骤: 1、穿戴好劳保鞋、工作服、安全帽、手套防护用
等运行有无异常
方框八: 缓降温
步骤: 1、保温完成后,进入缓冷降温 2、温度下降到680°C时,调整
量至10M3/h 3、炉温降至630°C时,甲醇电
闭,停止炉内供入甲醇
方框九: 强降温
步骤: 1、炉温降至630°C甲醇关闭的

退火炉说明书

退火炉说明书

退火炉操作手册编制:审核:批准:日期:爱协林工业炉工程(北京)有限公司目录1.综述 12.安全说明书 53.设备的技数数据124.设备结构介绍155.控制及操作186.开炉操作347.停炉438.安全事项及故障处理469.维修保养5710.简短操作说明58 1. 综述1.1前言本操作说明介绍了对炉子及配属设备的结构及功能,提供了设备安全操作所必需的相关安全知识。

按照相关的法律规程,本操作说明必须存放在合适的位置,以便操作人员随时取用。

设备投产之前,所有操作者必须仔细阅读本操作说明,并经过充分培训方可上岗操作。

相关培训必须定期重复进行,培训要特别重点强调各种危险情况的可能性,及出现故障时的紧急措施。

保修期内,用户必须将各种运行数据及完成的各项维修保养工作记入炉子运行记录本内,该记录本卖方将随设备提供。

相应的各种故障报警也要作记录。

完整的运行数据和维修记录是用户得到保修的前提条件。

本操作说明的版权属于AICHELIN工业炉公司,AICHELIN公司有权随时对其进行全部或部分修改。

1.2地址、电话本公司的垂询和联系电话如下:爱协林工业炉工程(北京)有限公司AICHELIN INDUSTRIAL FURNACE ENGINEERING(BEIJING)CO. LTD.电话号码:传真号:订购备件时请注明设备出厂编号,零件型号。

1.3相关标准本套设备按照以下法规设计制造及安装操作:工业标准(贸易规则)DVGWIEC---规则VDI—规则DIN—规则以上未能详列所有标准。

安装使用时,也必须遵循当地的法律法规。

1.4本操作说明的适用范围本操作说明适用于按照出厂编号SY0203交付的整套设备,以及设备验收之前移交给用户的各种附件。

未经AICHELIN允许,用户善自使用其它备件引起的设备损坏或故障,我们有权拒绝法律索赔。

1.5安装概述到货检查及验收承运人将货物运到指定地点后,首先检查外观有无损坏。

到货后,拆去包装检查内部设备及附件有无运输损坏。

球化退火炉作业施工说明书

球化退火炉作业施工说明书

SSRJ 标准 标题:球化退火炉作业施工说明书第1次修订、目 的:确保操作者能正确、安全使用设备,使设备维持在良好的状态,延长设备使用时间,防止意外事件发生。

二、操作流程:三、操作标准:1、上料:(1) 、上料前先将托盘整齐摆放在进料台上,并以四方铁扣将托盘之间搭接牢靠;(2) 、按工令需求将待退火线材吊至进料台上, 按规定摆放整齐,每柱线材加挂金属铁随线材流转,并取下线材原标示牌,在其右上方写上金属牌号。

批式炉:小线每炉20-28件,中号炖管每炉6-10柱,大号墩关5-7柱。

装线时每柱不能超过8吨(4件),第5件待炖管吊至进料台上后用吊钩吊起加在炖管上。

SBP 炉:小线每炉3件,中号炖管每炉1柱,装线时每柱不能超过8吨。

(3)、将退火炉编号、线径、重量、 操作员、日期、判定等编写于标示牌后,将标示牌上的相关数据抄在《退火生产日报表》(PC103I )上,将退火制程领料输入与ERP 系 统中的“下制程领用输入”线材摆放位置及退火炉编号见附图。

2、入料:批式炉:确认进料自控行程开关(LS2)处于自动入料状态(计算机画面显示为黄色方形图案)。

当上一炉出料完成后,前夹臂、前炉门依次打开,自动入料。

行程开关(LS4)动作后,前炉门、前夹臂依次关闭,入料结束SBP 炉:当上一炉线材退火完工后,手动把SBP 炉盖打开,用行车把炉内线材吊出后,再把需退火的线材吊入炉内,打开废气排放烟囱。

(1)、(2)、球化退火炉作业施工说明书盛世瑞金紧固件有限公司15.12.3015.12.2815.12.27SSRJ 标准 标题:球化退火炉作业施工说明书第1次修订3、运行程序:(1)、批式炉:主炉升温达670r 时,将检测合格的RX 气体(1022A 的小线30M/h ,中碳及铬钼钢线 材50M/h )及NI 小流量(50M/h )送入主炉内,废气排放烟囱关闭 2/3。

到达保温温 度时,1022A 的小线退火线关闭RX 气体,中碳及铬钼钢线材 RX 气体流量改为30M/h 。

球化退火温度

球化退火温度

球化退火温度一、什么是球化退火温度?球化退火温度(Spheroidizing Annealing Temperature)是指在钢铁加工过程中,将低碳钢或合金钢加热到一定温度下,使其晶粒变得圆形和均匀,从而提高钢铁的韧性和塑性。

二、球化退火温度的作用1.提高钢铁的韧性和塑性低碳钢或合金钢经过球化退火后,晶粒变得圆形和均匀,这样可以使其更容易弯曲、拉伸等变形操作。

因此,在制造各种零件时,需要使用具有较高韧性和塑性的材料。

2.改善表面质量通过球化退火处理后的低碳钢或合金钢表面光滑平整,没有明显的缺陷和裂纹。

这对于一些对表面质量要求较高的零件来说非常重要。

3.减少加工难度由于经过球化退火处理后的低碳钢或合金钢更容易弯曲、拉伸等变形操作,并且表面质量也更好,因此可以减少加工难度。

三、如何确定球化退火温度1.根据钢铁的成分和用途不同成分的低碳钢或合金钢需要不同的球化退火温度,一般来说,低碳钢的球化退火温度在720℃-780℃之间,合金钢的球化退火温度在800℃-850℃之间。

同时,还要考虑到钢铁的用途,例如制造弹簧、轴承等需要较高韧性和塑性的零件时,需要选择较低的球化退火温度。

2.根据加热速率和保温时间加热速率和保温时间也会影响球化退火效果。

一般来说,加热速率应该控制在5℃/min以下,保温时间应该根据材料厚度和规格来确定。

3.通过实验确定最终确定球化退火温度还需要通过实验来验证。

可以将样品加热到不同温度下进行试验,通过观察晶粒形态、硬度等指标来确定最佳球化退火温度。

四、如何进行球化退火处理1.准备工作首先需要将材料表面清洗干净,并去除表面氧化物等杂质。

然后将材料放入球化退火炉中,加热到预定的温度。

2.加热处理在达到预定的温度后,需要控制好加热速率和保温时间,使材料充分球化退火。

一般来说,保温时间应该根据材料的厚度和规格来确定。

3.冷却处理球化退火处理完成后,需要将材料从球化退火炉中取出,并进行冷却处理。

球化退火作业指导书(振昌炉)

球化退火作业指导书(振昌炉)

尺寸 ¢6-28mm
质量(吨) ≤16吨/炉(毛料) ≤20吨/炉(改制线材) 表 面 要 求
强冷阶段
1、毛料锈蚀严重必须进行一次酸洗 后方可入炉球化; 2、线材应除去氧化膜,表面清洁光 亮。 设备名称 设备代号 退火炉 CCP-3433 检测频次 容量
时间(小时)
球化退火工艺曲线图
工步 工步名称 号
目测
每小时
1次
目测
每炉次
100%
目测 目测
每炉次 每炉次
100% 100%
5
强冷 (2)鼓风机打开后,及时检查排放口是否全部打开。 当炉温降到工艺要求的出炉温度时,点控制面板结束程序, 材料出炉 同时关掉搅拌风机,关掉氮气,把排气孔阀开到最大,然后 打开炉盖,将材料依次吊出。 编 制 标记 处数 文件号 签字 日期 标记 处数 文件号 签字 日期 会 签 审 批 核 准
重庆博泰汽车配件有限公司 Chongqing Botai Automobile fittings Co.,Ltd
BT-JSZZ-QH02-2011 20 上工序 毛料/初拉丝 初拉/精拉丝 盘圆
球化退火作业指导书
材料代号 冷拉盘圆钢
设备 振昌球化退火炉
工序号 工序名称
球化退火 下工序
温 度 ℃ 保温阶段 升温阶段 降温阶段 缓冷降温阶段
6 更

第3页
共3页
项目不符合 生产要求 时,应报主 管部门。
应及时找出原因, 排除故障,并做记 录。如自行无法排 除故障,报主管部 门。
目测
每炉
100%
更 改 标记 处数 文件号 签字 日期
编 制 文件号 签字 日期 会 签 第1页 共3页
审 批

球化退火

球化退火

图9-5 快速球化退火工艺曲线
4、球化退火工艺
①缓慢冷却球化退火 适于共析及过 共析钢,球化 较充分,周期 长。
T Ac3 Ac1
Ac1+10-20℃
10~20℃/h
550℃
缓慢冷却球化退火
t
② 等温球化
适于过共析钢,合 金工具钢,球化充
T AC3 Ac1+20~30℃ AC1 Ar1-(20~30℃)
分,易控制,周期 短,适于大件。
等温球化退火
t
③循环球化退火
Ac1+20℃ Ar1- 20℃
循环 球化 退火
循环周期:要求球化颗粒越细,循环周期越长 适于过共析 C 钢及合金工具钢,周期较短,球化较充分,
但控制麻烦,不宜大件
图9-3 不均匀奥氏体中碳的聚集球化退火 a)缓慢冷却球化退火 b)等温球化退火 c)周期(循环)球化退火 球化退火
d)感应加热快速
(3) 形变球化退火
形变球化退火 将工件在一定温度下施行一定的形变加工后, 再于低于A1温度下进行长时间保温,这种工艺叫做形变球化 退火,低温形变球化,高温形变球化。
球化退火
3、应用:
球化退火主要适用于含C>0.6%的各种高C工具钢、模
具钢、轴承钢的预备热处理。
当中C及中C合金钢要求硬度极低而韧性极高(如用于
冷冲压坯料)时。
低 C 钢球化退火后,不适于切削前处理(太软,发
ห้องสมุดไป่ตู้
粘),但可以改善冷变形的加工性能
时间保温,然后缓慢冷却到450~500℃出炉空冷的 球化退火工艺,如图9-2所示。 主要适合高合金结
构钢及冷变形钢的 球化,不适合原组 织粗大及过共析钢
(1) 低温球化退火 低温球化退火是把钢加热到Ac1以下10~30℃长

水电、瓦斯、氮气需求量规格

水电、瓦斯、氮气需求量规格

水电、瓦斯、氮气需求量规格3.蓄水池100吨以上蓄水量,储水量平均维持在70吨左右。

4.冷却循环水塔冷却能力:80吨(RT)5.空压机5HP空气压力,出口压力≥6KG/ CM²²,要经过冷冻式干燥机,精密过滤器来除水、除油、除尘。

7.公用周边设备要求7.1 瓦斯:以天然气为加热源和制备保护气要有 A、间接加热的瓦斯加热器(蒸发间)B、瓦斯泄漏警报器C、紧急自动切断阀D、减压阀7.2 液氮储槽:10吨(含)以上储槽,气体公司可以协商免费安装,基础及配管贵公司自行负责。

储槽大一点,液氮每KG较便宜。

7.3 PSA制氮机:每小时产氮量:60 M³/H以上氮气纯度:99.9%以上空压机:严格要求绝对要采用无油式空压机,可选择活塞水冷式或螺旋式,空气储槽要有自动排水,精密过滤器氮气储槽:10吨储槽,耐压设计10KG/ CM²以上,材质软钢板PSA制氮机:空气要求品质:1.进口压缩空气指标1.1进口压力:≥8KG/ CM²1.2最高工作压力:8KG/ CM²1.3进口温度:≤45°C1.4含油量:≤30 MG/M³2. 出口压缩空气指标2.1露点:≤-20°C2.2含油量:≤0.005 MG/M²2.3压力耗损:≤0.8 KG/CM²建议采用液态氮以上数据仅供参考,购置设备实际数据可能会有变化。

水电、瓦斯、甲醇、氮气需求量规格*公用周边需求1.瓦斯储槽:10吨储槽,以纯丙烷97%以上纯度的压力来设计耐压。

要有:A、间接加热的瓦斯加热器B、瓦斯泄露警报器C、紧急自动切断阀D、释压阀2.液氮储槽:10吨以上储槽,气体公司可以免费安装,基础及配管贵公司自行负责。

3. PSA制氮机:每小时产氮量:60 M³/H以上氮气纯度:99.9%以上空压机:严格要求绝对要采用无油式空压机,可选择活塞水冷式或螺旋式,空气储槽要有自动排水,精密过滤器氮气储槽:10吨储槽,耐压设计10KG/ CM²以上,材质软钢板PSA制氮机:空气要求品质:2.进口压缩空气指标1.1进口压力:≥8KG/ CM²1.2最高工作压力:8KG/ CM²1.3进口温度:≤45°C1.4含油量:≤30 MG/M³2. 出口压缩空气指标2.1露点:≤-20°C2.2含油量:≤0.005 MG/M²2.3压力耗损:≤0.8 KG/CM²4.蓄水池50吨以上蓄水量,储水量平均维持在50吨左右5.冷却循环水塔(COOLMG TO W ER)冷却能力:50吨(RT)6.空压机5HP空气压力,出口压力≥6KG/ CM²²,要经过冷冻式干燥机,精密过滤器来除水、除油、除尘。

什么叫退火炉它的工作原理是什么

什么叫退火炉它的工作原理是什么

什么叫退火炉它的工作原理是什么2010-10-07将电炉金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却,有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化,改善塑性和韧性,使化学成分均匀化,去除残余应力,或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种,如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火,以及稳定化退火、磁场退火等等。

退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度(退火温度),大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础(图1)。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度,视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶,故称为重结晶退火,常被简称为退火。

这种退火方法,相当普遍地应用于钢。

钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3(亚共析钢)或Ac1(共析钢或过共析钢)以上30~50℃,保持适当时间,然后缓慢冷却下来。

通过加热过程中发生的珠光体(或者还有先共析的铁素体或渗碳体)转变为奥氏体(第一回相变重结晶)以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶,形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。

退火温度在Ac3以上(亚共析钢)使钢发生完全的重结晶者,称为完全退火,退火温度在Ac1与Ac3之间(亚共析钢)或Ac1与Acm之间(过共析钢),使钢发生部分的重结晶者,称为不完全退火。

前者主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件,以消除组织缺陷(如魏氏组织、带状组织等),使组织变细和变均匀,以提高钢件的塑性和韧性。

球化炉原理

球化炉原理

球化炉原理
球化炉是一种在高温下连续处理金属原料的设备,它通过控制温度使物料在炉内进行球化、焙烧、还原和增碳等反应,生成金属或其他物料。

球化炉炉体主要由炉体、给料机、提升装置和除尘设备组成。

球化炉可分为水平立式和垂直卧式两种,根据原料和产品的不同,有单台和多台之分。

球化炉工作原理:在原料准备阶段,炉体下部的给料机将待处理的金属物料送至给料机进料口。

通过给料机在给料时将物料送入球化炉内,球化炉炉体内物料受高温作用而被加热成液态,然后再从出料口排出,在球化过程中,金属由液态变为固态,从而得到金属。

球化炉按原料性质可分为:
1.氧化铁矿球化炉:采用还原性气氛(氧化铁)或还原性气氛(氢气)将氧化铁矿粉还原成金属铁,主要用于冶金工业的生铁生产。

2.铁矿石球化炉:主要用于炼铁和炼钢,在炼铁和炼钢中用作脱硫剂、脱氧剂和还原剂。

3.石墨化炉球化炉采用还原性气氛(氢气)或还原性气氛(氧气)将石墨块中的碳原子还原成碳,主要用于生产高纯度金属。

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一、化退火楷述
球化退火主要的目的,是希望藉由热处理使钢铁材料内部的层状或网状碳化物凝聚成为球状,使改善钢材之切削性能及加工塑性,特别是高碳的工具钢,轴承钢更是需要此种退火处理。

常见的球化退火处理包括:(1)在钢材A1温度的上方、下方反覆加热、冷却数次,使A1变态所析出的雪明碳铁,继续附著成长在上述球化的碳化物上;(2)加热至钢材A3或Acm温度上方,始碳化物完全固溶於沃斯田体后急冷,再依上述方法进行球化处理。

使碳化物球化,尚可增加钢材的淬火后韧性、防止淬裂,亦可改善钢材的淬火回火后机械性质、提高钢材的使用寿命。

二、球化退火(spheroidizeannealing)
将钢中珠光体内的片层状渗碳体和先共析渗碳体转化为均匀分布于铁素体基体上的球状或粒状碳化物以获得球状珠光体的热处理方法,是不完全退火的一种。

因为片状渗碳体表面积大,处于不稳定状态,硬度比较高,切削加工后零件的表面粗糙度高,淬火过程中工件容易变形和开裂。

而球状碳化物有最小界面,能量最低,处于稳定的平衡状态,硬度低,切削性能好,韧性高,冷加工能力大,淬火时工件不易变形和开裂。

因此,碳素工具钢、一部分合金工具钢和滚珠轴承钢钢材都应经过球化退火才能交货。

根据钢种和退火目的,球化退火可分以下几种:
(1)普通球化退火,即将钢加热到730~740℃保温足够时间,然后
以小于20℃/h的速度缓冷到650℃出炉。

这种退火工艺适用于共析成分附近的碳素工具钢。

(2)周期球化退火,也叫循环退火。

它是在A、点附近的温度反复进行加热和冷却,一般进行3~4个周期,使片状珠光体在几次溶解一析出的反复过程中,碳化物得以球化。

该工艺生产周期较长,操作不方便,难以控制,适用于片状珠光体比较严重的钢。

(3)等温球化退火。

一般加热到800±l0℃,保温后快冷到700±10℃(A1附近)再进行较长时间保温,之后,以30~50℃/h的速度冷却到600℃出炉。

一般轴承钢多采用此工艺。

(4)变形-球化退火。

将塑性变形与球化退火工艺结合在一起,由于塑性变形的作用,钢内位错密度和畸变能增加,促使片状碳化物在退火时加速溶断和球化,从而加快球化速度,缩短球化退火时间。

根据变形制度的不同,又可分为:(1)将钢材加热到A cm和A c1,之间的温度进行塑性变形,然后冷却到稍低于A c1,温度进行球化退火;(2)钢材在高温终轧后快冷到一定温度后直接进行等温处理的球化退火;(3)钢材冷变形后加热到稍低于A c1,温度而进行的球化退火。

球化退火的加热温度是影响球化程度完全与否的关键因素。

加热温度选择合适,既能保证片状珠光体消失,又能保留一部分未完全溶于奥氏体的碳化物,作为球化核心,最终形成较粗大的颗粒状碳化物的正常球化组织。

奥氏体化温度很高时,碳化物全部溶解并均匀化,冷却后总是得到片状球光体。

冷却速度直接影响状碳化物颗粒的大小和均匀性。

冷却太快,碳化物颗粒太细,并有形成片状碳化物的可能,
使硬度偏高。

冷却过慢时碳化物颗粒又过于粗大。

球化前的珠光体细薄、碳化物细小而分散时,经形变热处理而得到的退化珠光体组织等最易于球化,并能缩短球化时间,提高球化质量和钢的疲劳寿命。

球化退火(Spheroidizing):
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具,轴承钢等所用的钢种)。

其主要目的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。

这种工艺有利于塑性加工和切削加工,还能提高机械韧性。

尤其对于轴承钢、工具钢等钢种而言,如在淬火前实施球化退火,即可获得下列效果:
轴承钢
淬火效果均一;
减少淬火变形;
提高淬火硬度;
改善工件切削性能;
提高耐磨性和抗点蚀性等轴承的性能。

工具钢
淬火效果均一;
抑制淬裂、淬弯等现象;
提高耐磨性、刀刃锋利程度及使用寿命。

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