防错技术

八、防错的四种模式
多余部件检出法： 它将预先点出的正确数量从视觉上隔离，直观地告诉我们是否使用 了所有的部件。
对某一产品所需的部件预 先清点出来交给工人。如 果产品批装配完成后仍有 部件剩余或者是部件不够， 马上就知道有异常发生。 这种检查方法可防止产品 在缺件的情况下流入市场。
拉动式生产：客户需求数 计划数 成品数（配件数）
改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表
2.制造过程

三、防错的基本原则

基本原则：




使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得易做。区分颜 色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具 使动作轻松； 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失 误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出 错的作业； 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加 以改善使之不会有危险．马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设 无法马虎或无法勉强的装臵； 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易 发生失误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又 一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使 之能做二重三重的判断。
防错技术
请各位在3分钟内尽可能列出防错 案例
分享内容： 第一部分 防错基本概念 第二部分 如何开展防错 第三部分 防错案例练习
一、什么是防错？
1.防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。连愚 笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低 的程度。 2.因此，更具体的说“防错法”是： 即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力； 外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉； 不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门 知识与高度的技能。
9. 10.
四、错误是如何发生的？
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遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。 理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动 变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1 美圆的钞票误认为10美圆。 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚 开始熟悉。 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如， 由于在视线内没有车时闯红灯过街。 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有 些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如， 学习开车的人踩刹车较慢。 缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于 单个工人的判断力而出现的测量错误。 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的 情况下故障。 故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。
八、防错的四种模式 1.信息加强型防错

信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者 之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示 感应装臵或手段，用来提醒操作者问题的出现或发生，往 往会使用颜色、声音、光线用来增强人的视觉、听觉、嗅 觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常常和后面的实体接触或 能量接触防错一起使用。
第二部分 如何开展防错
1. 防错十大原理 2. 防错的四种模式 3.防错7步法
一、防错管理流程
设计 修改 设计 防错 防错输出
顾客需求
设计 FMEA
过程 FMEA
控制计划
作业SOP
防错运行 过程 修改 过程 防错
二、防错的2个途径
1.重新设计产品


消除犯错误的条件 重新进行对称或不对称设计 改变材料 改变组件的类型、特征或供应商零件仅具有唯一正确的装配位置 常用的防错设计特征 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识

六、防错十大原理

5.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒臵，可依编号顺序排列， 可以减少或避免错误的发生。 例1：装配上工序感应灯亮后上工序和下工序才开始执行命令，如 未感应整条生产线不动作 例2：自动注脂工位，如注脂前不称重就不注脂；
六、防错十大原理

6.隔离原理：将分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不 能造成危险或错误的现象发生。 例1：磨工的废品箱和返工盒。 例2：装配工序将测量的不良品自动推在NG料道。 例3：相似的配件通过货架或区域进行隔离和防错。
四、防错的五大基本思路
基本思路 目标 方法
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入防错方法
事例说明
评价
排除
消除可能的错误
用更可靠的过程代替 目前的过程以降低失 误
XXX倒角的设计
游隙检测：机器 替代人工
最好
替代 容易/简 化 异常检出
运用机器技术或自动化 生产技术
较好
使作业更容易完成
在缺陷流入下工序前 对其进行检测并剔除
六、防错十大原理

10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然 不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例1：新车间四线三道游隙检测，两道称重，两道测振； 例2：磨工工具上刻上字，便于追溯回； 例3：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例4：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例5：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例6：加纸板以减少轴承在搬运中之碰伤。
1.
过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；
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过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；
装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；
不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；
处理错误的工件：对错误的部件加工 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确 检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺 寸错误 设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 手误
六、防错误区
1.传统的错误防错方式： 我们现有最多的防错方式是培训和罚款但经长期以来的大量实践及质 量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。 2.防错技术基本原理为：用一套设备、工作流程或方法使作业者在作 业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人 员通过防错技术完成自我检查，错误会得明白易见，同时，防错技 术也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。 3.防错法具有以下特点： 3.1全检产品但不增加作业者负担； 3.2必须满足防错规定操作要求，作业过程方可性——实用； 3.3低成本； 3.4实时发现错误，实时反馈。 比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可 以从根本上解决错误问题。
六、防错十大原理

2.保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作， “共同”或“依序”动作必须执行来完成

例1：新车间最早老装配四线缺球正反两面检测； 例2：装配压滚保采用双手依次执行。
六、防错十大原理

3.自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制 某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非 常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。
色：表示“警示，注意” 或“重修品”；红色：表示“危险”或 “不良品”。
六、防错十大原理

9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出 各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 例：新车间四线称重重量不合格时自动报警和闪红光。

以“浮力”的方式来控制，例如：装配空压（冷气）机自动加水。
以“感应接触”控制的方式来完成，例：物料感应后才动作。 以“红外光线”控制的方式来完成，例：新车间填球工位靠红外 线感应是否缺球。

以“时间”控制的方式来完成，例：装配吹干时间的设置，时间 未到物料不流转。
六、防错十大原理

4.相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。
二、错误与缺陷直接的关系

错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶 尔犯下的。 缺陷是错误的后果。


所有的缺陷由错误产生； 不是所有的错误都产生缺陷（如首件做错）。源自过程ERROR 错误
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
下一过程
因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现
三、错误的主要表现

依“形状”的不同来达成，例：大沟砂轮和套圈沟道相符，否则 撞车，个人电脑与投影机或印表机之连结线用不同之形状设计， 使能正确连接起来。

依“符号”指示来达成，例：电池放入激光笔，有电池的放臵方 向符号批示如何放正确。
以“数量“方式来检核，例：设备NG数量与实际推出不良数量进 行对比，追溯出不良品的去处；
合并生产步骤/流程, 实 双砂轮磨削、取 施工业工程改善 消外圆精磨 使用计算机软件, 在操 作失误时予以告警 采用保险丝进行过载保 缺钢球称重 对设备控制参数 的压缩，如游隙 的二次检测
较好
较好
缓和影响 将错误影响降至最低
护等
好
五、防错十大原理

1.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 例1：老装配手工添球工位只放臵一种钢球作业； 例2：相似产品的工艺由主管或技术科单独发放；