铣床安全作业指导书标准版本

文件编号：RHD-QB-K3055 （管理制度范本系列）

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铣床安全作业指导书标

准版本

铣床安全作业指导书标准版本

操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。

1、目的

明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2、适用范围

适用于本公司所有铣床的操作。

3、安全注意事项及防护措施

3.1、操作铣床的人员，必须经过学习熟悉，了解并掌握铣床的结构，性能及操作方法，方可独立操作铣床。

3.2、操作者必须穿工作鞋，穿工作衣，戴防护眼镜，以防铁屑飞溅烫伤,长发者必须佩带工作帽，将头发盘进工作帽中，防止头发卷入设备。

严禁带手套操作铣床。

3.3、开机之前，检查各手柄是否在正确位置，手摇动X、Y、Z轴手柄，确认工作台X、Y、Z方向运行是否顺畅。开启空气开关，低速起动主轴运行2-3分钟，确认一切正常方能使用。

3.4、工件装夹前，应拟定最合理的装夹方法，装夹必须牢靠稳固。

3.5、工件台移动时要将锁紧螺丝松开，加工时应将螺丝紧上。

3.6 、刀具装卸时，应保持铣刀柄以及夹头清洁，装夹要牢固。

3.7、工作台上不能堆放工具、量具、零件、扳

手等物。

3.8、对刀时必须用手动，注意刀具和工件距离，防止发生撞击事件。

3.9、开始加工时先用手动进给，然后逐步自动走刀，自动走刀时，注意限位挡块是否固定，不能放在尽头或拆下以防自动走到两极端而撞坏丝杆。

3.10、使用快速行程时，要事先检查是否会发生相撞，以免碰坏机件，铣刀碎裂飞出伤人。

3.11、自动进给加工中，操作者应坚守岗位，集中精神，做到人离机床必停车。

3.12、切削时，禁止用手摸刀刃和加工部位，装卸，测量和检查工件必须停转进行。

3.13、铣床快慢档切换时，必须先停车，切换后用手转动主轴，检查齿轮是否口齿合，防止打坏齿轮。

3.14 、加工结束，按照5S标准清扫机床，整理环境，并将工作台停于丝杠的中间位置，Z轴方向降至最低，关闭空气开关电源。

4、作业内容及要求

4.1、开机前对机床进行检查：

检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2、遛车：

检查主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.3、查看工作计划：

按计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进

度的需要。

阅读图纸及工艺：

熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。

4.4、自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。有划线工序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。

4.5、在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

4.6、加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分

表等时，事先应调好零位。

4.7 、凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

4.8、自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.9 、首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

5、工艺守则

5.1、严格按照加工工艺要求，合理的选择刀具并按照要求装夹到位。

5.2、确定工件装夹方法后完成装夹并确认无误。

5.3、合理使用分度头进行加工。

5.4、根据不同材料及不同加工工艺要求进行合

理的铣削加工。

5.5、加工完及时去除毛刺及工件清洗。

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