机械加工工艺过程分析
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄，形状复杂的零件，通常用于汽车、航空航天、电子等领域。
随着现代工业的发展，对薄壁零件的需求越来越大，但是薄壁零件的加工过程中容易产生变形、残余应力等问题，给加工工艺提出了更高的要求。
薄壁零件的加工难度主要体现在以下几个方面：一是薄壁零件在加工过程中容易变形，特别是在切削加工过程中会出现振动、共振等问题；二是薄壁零件在加工过程中很容易产生残余应力，影响零件的精度和稳定性；三是薄壁零件通常要求加工精度高，加工表面要求光洁度要求高。
对薄壁零件的机械加工工艺进行深入研究和分析，对提高零件加工质量和效率具有重要意义。
本文将通过对薄壁零件的加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择和注意事项等方面进行分析，希望能为薄壁零件的加工提供一些参考和帮助。
1.2 研究目的薄壁零件的机械加工工艺分析本文旨在探讨薄壁零件的机械加工工艺，通过对薄壁零件加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择以及加工注意事项等方面进行深入分析，以期为相关行业提供一定的参考和指导。
薄壁零件因其结构特殊、加工难度大、容易变形等特点，在实际生产中存在一定的挑战。
通过对薄壁零件的机械加工工艺进行研究分析，可以帮助企业更加有效地解决加工过程中所面临的问题，提高生产效率、降低生产成本，提升产品质量和市场竞争力。
研究目的的关键在于深入了解薄壁零件的加工特点和加工工艺，找出存在的问题并提出解决方案，为制造工程技术人员提供可行的指导意见和建议。
通过本文的研究，希望能够为薄壁零件的机械加工工艺提供更加系统和全面的分析，为相关领域的技术人员提供参考和借鉴，推动薄壁零件的机械加工技术不断创新和提升。
1.3 研究意义薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工工艺的优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
由于薄壁零件的特殊性，其加工过程中容易出现变形、裂纹等问题，因此需要对其加工进行深入研究和优化。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 简介薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工难度和技术要求较高。
对薄壁零件的机械加工工艺进行深入分析和研究具有重要意义。
本文旨在探讨薄壁零件加工的相关问题，通过对薄壁零件的定义、加工难点以及机械加工工艺的分析，来探讨如何选择合适的加工方案，并对加工工艺进行优化，提高加工效率和产品质量。
在工艺优化的过程中，需要考虑到薄壁零件的特点和加工需求，不断完善工艺流程，优化加工参数，提高加工质量和生产效率。
本文还将讨论工艺优化的重要性以及未来研究方向，以期为薄壁零件的机械加工工艺提供一定的参考和借鉴。
1.2 研究背景薄壁零件在现代工业生产中得到了广泛应用，其轻量化、高强度和高性能的特点使其在航空航天、汽车制造、电子设备等领域发挥着重要作用。
由于薄壁零件的特殊性，其加工难度较大，容易出现变形、裂纹等质量问题，给生产制造带来了挑战。
通过深入分析薄壁零件的机械加工工艺，探讨加工中存在的难点和问题，并提出相应的加工方案和工艺优化措施，对于提高薄壁零件加工质量和效率具有重要意义。
薄壁零件加工的难点主要包括材料轻薄、刚度低、易变形等特点，导致加工过程中容易出现振动、共振、切削变形等问题。
针对这些问题，现有研究主要集中在加工参数优化、刀具选择、切削力控制等方面进行探讨，但仍存在一定的局限性。
有必要对薄壁零件的机械加工工艺进行进一步深入的研究和分析，以期提出更有效的解决方案，实现薄壁零件加工质量的提升和成本的降低。
2. 正文2.1 薄壁零件的定义薄壁零件是指在加工过程中其壁厚相对较薄的零件。
薄壁零件通常用于各种工业领域，包括航空航天、汽车制造、电子设备等。
由于其壁厚较薄，薄壁零件在机械加工过程中常常面临一些特殊的挑战和难点。
薄壁零件的定义可以从几个方面来说明。
薄壁零件的壁厚通常小于其最小尺寸的10%，这就要求在加工过程中需要特别注意避免壁厚过薄导致变形或破裂的问题。
薄壁零件的结构通常比较复杂，需要高精度的加工，以保证零件的质量和性能。
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
加工轴的工艺流程及路线分析
加工轴的工艺流程及路线分析1.零件图样分析;2.确定毛坯;3.确定主要表面的加工方法;4.确定定位基准;5.划分阶段;6.热处理工序安排;7.加工尺寸和切削用量;8.拟定工艺过程;9.传动轴机械加工工艺过程工序简图下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级IT6较高，表面粗糙度Ra值Ra=0.8 um较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面Q、P、N、M及轴肩面H、G对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指其壁厚比较薄，通常小于等于1mm的零件。
由于壁厚薄，导致材料之间的连接薄弱，易受力变形和振动产生，因此在加工过程中需要格外注意，以避免加工不合格或产生质量问题。
本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析。
1. 材料选择对于薄壁零件的机械加工，材料的选择是至关重要的一步。
一般来说，薄壁零件要求材料具有高强度、良好的韧性和刚度，并且要耐腐蚀、抗疲劳和抗热变形。
常用的材料包括不锈钢、铜、铝、钛、镍基合金等。
在选择材料时，还应注意材料的厚度，以确保在加工和组装时能有足够的强度和稳定性。
2. 设计与加工工艺的匹配在进行薄壁零件的设计时，需要考虑到加工工艺的限制，以避免造成加工难度和工艺问题。
具体而言，需要注意以下几个方面：(1) 避免长而狭窄的几何形状长而狭窄的几何形状会导致加工难度大，容易发生弯曲和变形等问题。
因此，在设计时应避免采用这种几何形状。
(2) 设计圆角和缺口圆角和缺口可以减少应力集中，降低变形和裂纹的风险。
因此，在设计时应尽可能添加这些元素。
(3) 避免切向切削和钻孔切向切削和钻孔会产生较大的横向力和挤压力，导致变形和振动。
因此，在加工时应尽量避免使用这些方式。
3. 先试后加工在对薄壁零件进行机械加工前，应先进行试验或模拟，以确保加工过程中不会发生变形或其他质量问题。
试验的方式可以是材料试验、构件试验或但部分试验等，以检验零件强度和可靠性。
4. 选用适当的加工技术在薄壁零件加工中，应选用适当的加工技术，包括切削、钻孔、冲压、锻造、焊接等。
在进行切削加工时，需注意切削参数的选择和加工速度的控制，以避免刃口和切削力对零件造成影响。
对于钻孔，应选择适当的钻头和工艺，并控制出钻孔后的质量问题。
冲压与锻造时，需要考虑加工次数、力度和质量要求。
采用焊接时，需注意焊接布局和焊缝质量。
5. 保证设备精度和稳定性在进行薄壁零件加工时，需要保证设备的精度和稳定性。
设备精度应符合加工要求，并保证设备的稳定性和工作效率，以确保加工零件尺寸精度和表面质量。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指在工程结构中壁厚很薄的零件，其壁厚一般小于3mm。
薄壁零件因其壁厚薄，加工难度大，所以在工艺上有着独特的要求。
本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析，希望能够为相关行业提供参考。
一、薄壁零件的特点1. 壁厚薄：薄壁零件的壁厚一般小于3mm，有的甚至只有几毫米，这就要求在加工过程中必须考虑到其薄壁的性质，避免因加工引起的变形和破裂。
2. 结构复杂：由于薄壁零件在工程结构中常常承担比较复杂的功能，因此结构也相对复杂，这就对加工工艺提出了更高的要求。
3. 材质优质：为了保证薄壁零件的承载能力和使用寿命，通常采用高强度、优质的金属材料进行加工，如不锈钢、铝合金等。
4. 精度要求高：薄壁零件通常用于精密仪器、汽车零部件等领域，对其加工精度要求也很高，所以加工工艺更要精益求精。
二、薄壁零件的机械加工工艺1. 工艺规划：在进行薄壁零件的机械加工之前，必须进行详细的工艺规划和制定加工工艺流程。
根据零件的结构特点和加工要求，合理确定加工顺序、刀具选择、切削参数等，确保在加工过程中能够保持零件的尺寸、形状和表面质量。
2. 材料选择：针对不同的薄壁零件，需选择合适的材料进行加工。
常用的材料有铝合金、不锈钢、镁合金等，其机械性能和切削性能各不相同，需要根据实际情况进行选择。
3. 加工工艺控制：在进行薄壁零件的机械加工过程中，必须严格控制加工工艺。
尤其是在切削过程中要注重刀具的刀具形状和刃口状态、切削速度、进给量和切削深度等参数的合理选择和控制，避免因切削引起的变形和表面质量问题。
4. 刀具选择：薄壁零件的机械加工过程中，需要选择合适的刀具进行加工。
通常情况下，采用高硬度、高强度的硬质合金刀具或刻线刀具，以保证加工效率和加工质量。
5. 夹紧与支撑：薄壁零件在加工过程中要进行合理的夹紧和支撑，避免因切削引起的振动和变形问题，提高加工稳定性和精度。
6. 加工检测：在薄壁零件的机械加工过程中，需要进行合理的加工检测工序。
机械设计中零件加工过程和特点及工艺分析
浅谈机械设计中零件加工过程和特点及工艺分析摘要：在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。
相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。
在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
关键词：机械零件工艺原则生产过程特点分析一、机械零件加工工艺概述机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
二、拟定工艺路线的一般原则1.先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2.划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3.先孔后面方式对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4.主要表面的光整加工如研磨、珩磨、精磨等，应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
三、机械零件生产和工艺过程介绍1.生产过程（1）技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。
（2）或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。
例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
（3）辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
(完整版)机械加工工艺过程分析
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。
工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准
在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为
定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准 在测量时所采用的基准。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。 实际生产中，成批生产通常指中批生产。 机床制造厂多属成批生产。 ３．大量生产
一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准 在机器装配时，用来确定零件或部件在产
品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
机械加工工艺方案
机械加工工艺方案机械加工工艺方案是指根据产品的设计要求、原材料的特性、工艺能力等因素，确定机械加工过程中所使用的加工工艺流程、设备、工序、操作方法等内容的详细规划方案。
本文以一款小型零件的机械加工为例，详细介绍其机械加工工艺方案。
一、零件概述本零件为一小型传动零件，外形尺寸为长50mm，宽30mm，高10mm，材料为45#钢，表面硬度要求在50~55HRC之间。
二、工艺分析1、材料分析：由于零件需要传递较高的扭矩和力矩，因此选用45#钢作为材料。
45#钢材料性能稳定，硬度较高，加工性能良好，可满足零件的使用要求。
2、表面硬度要求分析：由于零件需要较高的表面硬度，因此采用淬火工艺进行处理。
淬火过程中需要注意控制火候时间和温度，确保零件的淬火效果达到要求。
3、零件外形要求分析：零件外形较为简单，主要是两个凸轮和连杆结构，需要考虑工艺流程的连续性和高精度要求。
由于该零件加工数量较小，且为重要传动部件，因此需要精确掌握每一个工艺环节，确保零件质量。
三、工艺流程1、初步设计：根据零件的外形和材料要求进行初步设计及确定加工工艺流程。
2、开料：采用铣床进行开料，定位时使用面铣平面，尺寸要求精确。
3、车削：采用车床进行车削，精度要求高，尺寸控制在允许偏差范围内。
车削过程中，需要对头部进行DV淬火处理，控制火候时间和温度，确保表面硬度达到要求。
4、孔加工：使用钻床进行内部孔加工，要求孔的位置精确，大小合适。
5、铆接：对零件内部凸轮和连杆的连接位置进行铆接，确保强度和密封性。
6、磨削：采用磨床进行研磨和抛光处理，确保零件表面精度和光洁度。
7、淬火处理：对头部进行DV淬火处理，确保表面硬度达到50~55HRC之间的要求。
四、设备要求铣床、车床、钻床、磨床、锯床、淬火炉等设备，需要具备高精度、高效率、环保等特点。
五、安全措施操作人员需要参加安全培训，并佩戴个人防护设备，确保操作安全。
在淬火过程中需要注意防火安全措施，控制火候时间和温度，避免意外发生。
机械加工工艺分析与图纸分析
机械加工工艺分析与图纸分析1. 引言机械加工工艺分析与图纸分析在制造业中起着至关重要的作用。
通过对机械加工工艺的分析与图纸的分析，工程师能够了解和掌握加工过程中的各个环节，从而有效地提高生产效率和产品质量。
本文将介绍机械加工工艺分析与图纸分析的基本概念、流程和方法，并同时探讨其在实际应用中的重要性。
2. 机械加工工艺分析机械加工工艺分析是指对机械加工过程进行系统性的分析和评价。
通过对机械加工工艺的分析，我们可以深入了解加工过程中的各种因素以及它们之间的相互关系，从而为加工过程的优化提供依据。
2.1 加工过程分析加工过程分析是机械加工工艺分析的核心内容之一。
通常包括以下几个方面：•机械加工工艺的选择：根据不同的加工要求和材料特性，选择合适的机械加工工艺。
•加工方法的确定：确定适合加工要求的具体加工方法，如铣削、车削、钻削等。
•工艺参数的设定：设定合理的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
•加工顺序的规划：合理规划加工顺序，以提高加工效率和降低加工成本。
2.2 设备选择与调整机械加工工艺分析还需要考虑设备选择与调整。
不同的机械设备适用于不同的加工要求，因此在进行机械加工工艺分析时，需要选择合适的机械设备并进行调整。
合适的机械设备能够提高加工的精度和效率，同时减少对设备的损耗。
通过对设备进行调整，可以根据具体的加工要求来优化加工过程。
2.3 质量控制与改进质量控制与改进是机械加工工艺分析的另一个重要方面。
通过对加工过程中产生的零件进行测量与分析，可以及时发现和纠正加工中的问题，从而提高产品的质量。
同时，还可以通过对加工过程的反馈与改进来不断提高工艺的稳定性和可靠性。
这包括调整工艺参数、改进设备和加工方案等。
3. 图纸分析图纸分析是机械加工工艺分析的重要组成部分。
图纸是加工过程中指导工艺操作的重要依据，因此对图纸的分析和理解至关重要。
3.1 图纸的基本要素图纸由多个基本要素组成，包括视图、尺寸和公差。
传动轴机械加工工艺实例分析
传动轴机械加工工艺实例分析轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra 值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
机械加工工艺流程和分析
8.3 机械加工工艺设计一、工艺设计的内容①选择毛坯的类型；②选择定位基准；③拟定加工工艺路线，选择各工序的加工方法及所用机床、装夹方法和度量方法等；④确定各工序加工余量和工序尺寸；⑤确定切削用量；⑥估算工时定额；⑦填写工艺文件；⑧设计必要的工、夹、刀、量具。
二、毛坯类型的选择①若图样上注明材料是铸铁、铸钢、铸铜、铸铝，或注明相应牌号，如ZG310-570(铸钢),HT200(灰铸铁),ZAlSi7Mg(铸铝), ZCuZn16Si4(铸黄铜)等，采用铸件为毛坯。
②若图样上注明为非铸造的钢、有色金属及其合金的牌号，如45、16Mn、40Cr、Q235、T8、LY1(硬铝)、H62(加工黄铜)、QSn4-3(加工青铜)等，其毛坯类型则为轧制型材或锻件、焊接件。
三、加工顺序的安排1．先加工精基准面后加工其他表面主要定位精基准面应在一开始就进行加工，以便用它定位加工后工序的其他表面。
2．先粗加工后精加工先安排粗加工、半精加工，再安排精加工。
某些要求特别高的表面还要在最后安排精密加工。
3．划线工序的安排在单件小批生产中，形状复杂的铸、锻件或焊接件在机加工前要安排钳工划线工序，为加工提供找正的依据。
在大批大量生产中，或零件形状较为规则，则不必安排划线工序。
4．热处理工序的安排①毛坯退火、正火：安排在粗加工之前。
②调质：通常安排在粗加工之后；若加工路线较简单，也可在粗加工之前。
③淬火及低温回火：一般安排在磨之前。
④氮化：可安排在粗磨后、精磨前。
⑤时效：一次时效安排在粗加工之后；二次时效分别安排在粗加工和半精加工之后；三次时效分别安排在粗加工、半精加工和精加工之后。
5．表面处理工序的安排表面镀层、发蓝、阳极氧化、喷涂或油漆等处理，通常安排在全部机加工之后；大型铸件的不加工面，常在机加工前先涂防锈漆。
6．辅助工序的安排去毛刺、倒棱、除锈、去磁、清洗或浸油等辅助工序，应视具体情况适当予以安排。
7．检验工序的安排①重要而复杂零件的粗加工之后;②关键工序前后；③特种检验(如x射线探伤或超声波探伤等较昂贵的检验)之前；④从一车间转到另一车间之前；⑤全部加工结束之后。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析在机械制造加工过程中，薄壁零件是一类机械加工工艺的难点。
其具有结构精细、形状复杂、壁厚薄等特点，而在加工过程中容易出现变形、翘曲和表面质量不良等问题，加工难度较大。
针对这些问题，需要进行全面分析和合理处理。
1. 薄壁零件的特点薄壁零件是指对称薄壁结构且壁厚小于零件直径的零件。
其具有结构精细，形状复杂，尺寸精度高，要求壁厚均匀，一般采用双面加工。
同时，由于其壁厚薄，容易出现变形、翘曲的现象，对加工设备要求严格，加工难度大，因此在进行薄壁零件加工时需要特别注意。
对于薄壁零件的机械加工工艺，需要选用适当的切削工具和加工方法，合理处理变形和翘曲问题。
常用的加工工艺如下：(1) 选择合适的加工方法为防止薄壁零件在加工过程中变形，应尽可能采用高温加工、低速加工来避免过硬的工具或高速切削，避免形成热疲劳和振动等现象。
一般采用割线式铣削、缩径技术、调整切削参数和切削力、减小表面靠刀量等加工方法，以保证加工质量。
为提高薄壁零件的加工质量，需要选用合适的刀具和磨具，以保证加工精度和表面质量。
在薄壁零件的加工中，一般使用不锈钢刀片、高速钢刀片或金刚石刀片等，切削刃要锋利，刀片要光滑，避免刀身过硬或影响加工效率。
(3) 加强加工设备的稳定性为防止薄壁零件在加工过程中变形、翘曲、抖动等现象，需要加强加工设备的稳定性，调整加工速度、切削力和落刀深度等参数，以保证加工设备的稳定性和减小变形的发生。
(4) 控制加工过程的温度为提高薄壁零件的加工质量，需要控制加工过程的温度，以避免过高或过低的温度对零件的影响。
一般采用水冷或喷水冷却器来降低温度，以达到保证加工质量的目的。
综上所述，对于薄壁零件的机械加工工艺分析，需要选择适当的加工方法和切削工具，加强对加工设备的稳定性，控制加工过程的温度，以保证加工质量和提高效率。
同时，还需要加强对加工过程中的变形和翘曲等问题的预处理和特殊控制，以达到更好的加工效果。
曲轴加工工艺【流程全解析】
曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
1确定曲轴的加工工艺法方案1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。
1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。
国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。
精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。
现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。
在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。
在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。
2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。
主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。
曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。
因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。
本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。
一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。
2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。
3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。
4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。
5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。
6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。
7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。
二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。
在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。
2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。
在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。
3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。
抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。
在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。
三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。
机械零部件制造工艺流程分析
机械零部件制造工艺流程分析随着科技的不断进步，机械零部件在各个行业中扮演着重要的角色。
机械零部件的制造工艺流程对于产品的质量和性能有着至关重要的影响。
因此，深入分析机械零部件的制造工艺流程，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
一、材料准备阶段机械零部件的制造工艺流程开始于材料的准备阶段。
首先，根据零部件的设计要求，选择适合的材料。
常见的机械零部件材料包括金属和非金属材料。
选择合适的材料可以确保零部件的强度和耐久性。
在获得所需材料后，需要进行材料的切割和锯割。
这一步骤旨在将材料切割成适当的形状和尺寸，为后续工艺步骤做好准备。
二、加工制造阶段1. 数控加工数控加工是机械零部件制造过程中常用的一种加工方式。
通过数控机床，可以实现对零部件进行精确的加工和切割。
数控加工具有高精度、高效率的特点，能够满足各种复杂零部件的加工需求。
2. 热处理在制造过程中，一些机械零部件需要进行热处理，以改善材料的性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火和表面处理。
热处理可以提高零部件的硬度、强度和耐磨性能，从而增加其使用寿命。
3. 精加工精加工是机械零部件制造工艺流程中的关键步骤之一。
通过精密的切削和加工技术，可以使零部件的尺寸和形状达到设计要求。
常见的精加工方式包括车削、铣削、磨削和钻孔等。
精加工可以提高零部件的精度和表面质量。
4. 装配和检验在零部件制造的最后阶段，需要进行装配和检验工作。
装配是将各个加工好的零部件组装成完整的机械零部件的过程。
在装配过程中，需要确保各个零部件的尺寸和配合精度满足要求。
完成装配后，需要进行零部件的检验。
检验的目的是验证零部件的质量和性能是否符合设计要求。
常用的检验方法包括尺寸检验、外观检验和功能检测等。
三、表面处理阶段为了提高零部件的防腐蚀性和美观度，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式包括电镀、喷涂和阳极氧化等。
表面处理可以提高零部件的抗氧化能力和耐久性，同时赋予零部件不同的外观效果。
机械工艺分析报告模板
机械工艺分析报告模板1. 背景介绍在进行机械产品制造之前，对机械工艺进行全面的分析是非常重要的。
本报告将对某一特定机械产品的工艺进行分析，包括材料选择、加工工艺、装配工艺等方面。
通过该分析，可以评估产品的成本、质量、生产效率等重要指标，为生产过程提供指导意见和改进建议。
2. 产品概述描述需要进行机械工艺分析的具体产品的基本情况，包括主要功能、外形尺寸、产品结构等。
3. 材料选择分析根据产品的使用环境、需要承受的力学和化学作用等因素，分析并选择适合的材料。
考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标，并与成本进行综合考虑。
4. 加工工艺分析根据产品的形状、材料等特点，分析并选择合适的加工工艺。
考虑到工艺的精度要求、工艺的复杂性、加工速度等因素，选择最合理的加工方法。
衡量加工工艺优劣的指标包括加工精度、加工效率和加工成本等。
5. 装配工艺分析根据产品的结构和材料特性，分析并设计合理的装配工艺。
考虑装配的步骤、工装夹具的设计、工人的技术要求等因素，制定装配工艺流程，并评估装配的难易程度、时间和成本等。
6. 可靠性分析根据产品的使用要求和环境条件，对产品的可靠性进行分析。
通过对工艺流程的评估，识别可能存在的制约因素和潜在的故障点，提出相应的改进措施，以提高产品的可靠性和耐久性。
7. 过程优化建议根据以上分析结果，提出工艺改进和优化的建议。
根据成本指标、生产效率、产品质量等要求，改进工艺流程、材料选择、装配工艺等方面，从而提高产品的竞争力和盈利能力。
8. 总结总结整个机械工艺分析的过程以及分析结果。
强调分析的重要性，并指出可能存在的局限性。
建议在进行机械产品制造时，始终进行全面的工艺分析，以确保产品质量和生产效率的最大化。
附录在本报告的附录部分，列出相关的图表、数据和参考文献，以便读者深入了解机械工艺分析的过程和结果。
以上为机械工艺分析报告模板示例，根据具体的产品和需求，可以根据上述模板进行详细分析和撰写报告。
机械制造的生产过程和加工工艺要点分析
机械制造的生产过程和加工工艺要点分析摘要：工业的诞生促进了时代的变革，制造业和工业的紧密结合，促进了一个国家的经济发展和文明建设。
机械是人们从事日常生产活动和工业活动运用的工具，先进的机械能够提高人们的工作效率，提高工作质量，促进制造业的发展和进步。
如何更好地让机械在当下开展工作，机械制造的生产过程成为关键。
机械制造业不但要优化生产过程，更要提升自身加工工艺技术，利用智能化操作开展生产活动，从而让从事机械制造的相关企业能够不断提高生产效率，实现技术创新，推动我国机械制造行业的不断发展。
关键词：机械制造；生产过程；工艺要点我国的工业以及制造业生产活动离不开机械的帮助。
我国是制造业大国，对机械的需求较大，机械水平决定了制造产品的质量[1]。
因此，加强机械制造，优化机械制造的生产过程就显得尤为重要。
但是针对机械制造以及生产原本就并非是很简单的操作，优化生产过程需要考虑多种因素，同时还需要考虑繁琐的工艺技术的优化，在制造出完整的机械之前，需要经历许多步骤。
而随着我国科技的发展，给机械制造和生产的工艺技术带来了提升，为更好开展机械制造和生产活动创造了条件。
一、机械制造生产过程分析（一）生产类型在开展机械制造和生产之前，要现针对机械生产的类型展开分析，由于场地不一致，很多时候生产车间的规模大小决定了机械生产的规模，如果车间的规模较大，生产规模也较大。
比如说，假设该车间属于小规模生产，那么机械的生产过程主要是单件生产。
不过也有特殊情况，并非所有的单件生产都是由于车间的规模小而导致不得不单件制造，还需要考虑到市场的需求量以及该机械本身的稳定性。
如果该机械本身在市场上的需求量就比较小，而且该机械的生产变动不够稳定，可能需要随着市场变动或者科技进步而变动，很容易变动生产工艺，因此一般不需要重复生产，因此会出现单件生产的情况。
如果该机械的生产质量比较高，而且该机械制造的产品中存在周期性更换的产品，那么要确保该产品能够和原有产品匹配，该机械的生产也需要确保与原有产品相匹配，因此这类机械也会在生产的过程中进行周期性重复，也就是成批生产[2]。
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(三)、尺寸链的计算 （1）尺寸链基本计算方法（极值法） 计算尺寸链首先要确定封闭环、增环和 减环，而正确确定封闭环是解决问题的 关键。
封闭环、增环、减环及其上下偏差符号：
A0、A0max、A0min—封闭环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
i、 imax、 imin —增环的基本尺寸、最大极限
（二）生产类型 生产纲领：某零件的生产纲领就是包括备品和废品 在内的年产量。 １．单件生产 单个地制造结构或尺寸不同的产品，并很少重复，甚 至不重复的生产。 如重型机械制造厂、试制及维修车间的生产。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。
（一）六点定位原理及应用 1.六点定位原理 工件在空间有六种移动的可能性，称为六个 自由度。
在图6-6中，设六个支承 点分布在三个互相垂直 的坐标平面内。其中三 个支承点在XOY平面内 , 限制三个自由度 X 、Y 和 Z ；两个支承点在 XOZ平面内 ,限制两个自 由度 Y 和 Z ；一个支承 点在YOZ平面内,限制一 个 X 自由度。
实际生产中，成批生产通常指中批生产。
机床制造厂多属成批生产。
３．大量生产 一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。 （三）现场条件
三、基准的概念及其分类 基准：在零件上（工件上），用以确定其它点、 线、面位置的点、线、面。 （一）、设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。它由 设计人员选取。
（二）、机械加工精度的获得方法
尺寸精度获得方法
1.试削法 对加工表面尺寸不断测量，不断调整刀具 对加工表面位置进行切削，直至达到尺寸精度 要求。 2.自动获得法
（1）定尺寸刀具或组合刀具
（2）定距装刀
（3）由设备本身保证
3.调整法 按规定的尺寸先调整好刀具和工件在机 床上的相对位置，并在一批零件加工过程中 保持这个位置不变。 如在多刀车床上加工曲轴，无心外圆磨床磨 外圆等 4.自动控制法
二、机床夹具作用及其组成 1.机床夹具的作用 工序加工要求： ①槽宽8+0.05；
②槽深10；
③对A的对称度为0.1。 槽宽由铣刀宽度保证，其余由加工前工件对 刀具及切削成形运动位置正确保证
如图正确位置为：
⑴铣刀对称面C与轴 套轴线D重合； ⑵铣刀圆周刃口F距 轴套底面E为38mm；
铣槽时正确位置
2500.25
600 0.1 A1
A2
A3
B
A 1
A
2.确定封闭环、增环、减环 A3为封闭环、A1为增环、A2为减环 3.运用公式计算
A0 Ai
m i 1 j m 1
Aj
n 1
A3 A1 A2
A2 A1 A3 60 25 35
A2
A3
结论：
（1）封闭环的基本尺寸：封闭环基本尺寸等 于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺 寸之和。
A0 Ai
m i 1
j m 1
Aj
n 1
（2）封闭环的极限尺寸：封闭环的最大极限 尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所 有减环的最小极限尺寸之和。
A0 max Ai max
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为 定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准
在测量时所采用的基准。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准
在机器装配时，用来确定零件或部件在产 品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
尺寸和最小极限尺寸；
j、 jmax、 jmin—减环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
EsA0、Es EiA0、Ei
i
、ES 、Ei
j
—封闭环、增环和减环的上 偏差； —封闭环、增环和减环的下 偏差；
i
j
TA0、TAi—封闭环和组成环的公差； m— 尺寸链中的增环数； n— 尺寸链中的总环数。
零件图中的设计基准
图（a）中端面C、B的设计基准是A；孔φ16H7 是外圆φ40h6的径向设计基准。图（b）中主轴 孔轴线的设计基准是M 、 N面。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准 在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
m i 1
j m1
Aj min
n1
封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小 极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸 之和。
A0 min Ai min
m i 1
j m 1
Aj max
n 1
（3）封闭环的上、下偏差：封闭环的上偏 差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环 的下偏差之和，即
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
加工精度越高，加工误差越小，满足加工精度要 求就是使加工误差小于等于零件图上规定的公差。 机械加工精度是指尺寸精度、形状精度、位置 关系精度。
铣床夹具
夹具保证了上述正确位置： 机床夹具主要保证的是位置尺寸和位置关 系精度。
2.专用机床夹具的组成
⑴定位元件
⑵夹紧元件 ⑶对刀、引导元件 ⑷安装元件 ⑸夹具体 ⑹其它元件
三、工件定位
工件的定位:使逐次放置到夹具中的一批工件 都占据同一位置。 使一批工件占据同一位置的方法即定位方法。
使一批工件占据同一位置的程度即定位精度。
1.画尺寸链图
C
A2
A3
A 1
A0 max Ai max
m i 1
j m1
Aj min
n1
A3 max A1 max A2 min
A2 min A1 max A3 max 60 25.25 34.75
A0 min Ai min
图1中车削工序1中一般有两次安装。
安装1：在三爪卡盘上以 102定位并夹紧，车端 面C、镗孔、内孔倒角、 车223外圆。 安装2：调头在三爪卡盘 上以223外圆定位并夹紧， 车端面A、内孔倒角、车 端面B。 安装将增加零件各加工 表面间的位置误差及装 卸辅助时间，因此，要 尽量减少每一工序中安 装的次数。
m i 1
j m 1
Aj max
n 1
A3 min A1 min A2 max
EiA2 34.75 35 0.25
0.1 A2 35 0.25
A2 max A1 min A3 min 59.9 25 34.9
EsA2 34.9 35 0.1
（一）工序
工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连 续完成的那部分加工过程。 20六孔均布
工序是工艺过程的基本组成部分。 图1中，零件加工工艺过程可 分为两个工序。 工序1： 在车床上车外圆， 车端面A、B、C，镗孔和内 孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个20 的孔。
图1 轮坯
（二）工步
2.尺寸链的类型 (1)设计尺寸链：在设计图上使用的尺寸链。
设计尺寸链
(2)工艺尺寸链：在加工过程中，各有关工艺尺 寸组成的尺寸链。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
装配尺寸链
(二)、尺寸链组成及其特性
1.尺寸链的组成
尺寸链是由一系列相关联的尺寸组成的,其中每 一尺寸称为尺寸链的环。 (1)封闭环:尺寸链中间接获得的尺寸称封闭环。 一个尺寸链只有一个封闭环。
(2)组成环:尺寸链中除封闭环以外的其余环。 增环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环也随之增大,该环为增环。 减环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环随之减小,该环为减环。
EsA0 EsAi
m i 1
j m 1
EiAj
n 1
封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和 减去所有减环的上偏差之和，即
EiA0 EiAi
m i 1
j m 1
EsAj
n 1
（4）封闭环的公差：封闭环的公差等于所有 组成环公差之和，即
走刀 1 1 3 1 1 6 1 1
工位 1
7）切断 10：车 三爪卡盘 1）车端面C
1 3
2）倒角G
15：铣 旋转夹具 1）铣六方（复合工步）
1
3
二、设计工艺过程的技术依据 （一）零件图及技术条件 零件图及技术条件是制造对象的要求，研究 如下信息： ①构型 ②尺寸、形状和位置精度 ③表面粗糙度 ④相关技术要求 ⑤材料 ⑥热处理种类和硬度 ⑦毛坯种类等内容
第八章 机械加工工艺过程
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。 工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
第三节 工件的夹紧 一、夹紧装置的组成
1.动力源 2.夹紧机构 ⑴改变夹紧力方向； ⑵改变夹紧力大小； ⑶改变夹紧力行程； ⑷保证机构自锁。
二、夹紧力的确定
㈠夹紧力的方向 1.夹紧力的方向应垂直于各 定位表面 2.夹紧力方向应有利于减小夹紧力