机械加工工艺过程分析
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（一）六点定位原理及应用 1.六点定位原理 工件在空间有六种移动的可能性，称为六个 自由度。
在图6-6中，设六个支承 点分布在三个互相垂直 的坐标平面内。其中三 个支承点在XOY平面内 , 限制三个自由度 X 、Y 和 Z ；两个支承点在 XOZ平面内 ,限制两个自 由度 Y 和 Z ；一个支承 点在YOZ平面内,限制一 个 X 自由度。
第八章 机械加工工艺过程
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。 工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
走刀 1 1 3 1 1 6 1 1
工位 1
7）切断 10：车 三爪卡盘 1）车端面C
1 3
2）倒角G
15：铣 旋转夹具 1）铣六方（复合工步）
1
3
二、设计工艺过程的技术依据 （一）零件图及技术条件 零件图及技术条件是制造对象的要求，研究 如下信息： ①构型 ②尺寸、形状和位置精度 ③表面粗糙度 ④相关技术要求 ⑤材料 ⑥热处理种类和硬度 ⑦毛坯种类等内容
m i 1
j m1
Aj min
n1
封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小 极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸 之和。
A0 min Ai min
m i 1
j m 1
Aj max
n 1
（3）封闭环的上、下偏差：封闭环的上偏 差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环 的下偏差之和，即
尺寸和最小极限尺寸；
j、 jmax、 jmin—减环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
EsA0、Es EiA0、Ei
i
、ES 、Ei
j
—封闭环、增环和减环的上 偏差； —封闭环、增环和减环的下 偏差；
i
j
TA0、TAi—封闭环和组成环的公差； m— 尺寸链中的增环数； n— 尺寸链中的总环数。
第三节 工件的夹紧 一、夹紧装置的组成
1.动力源 2.夹紧机构 ⑴改变夹紧力方向； ⑵改变夹紧力大小； ⑶改变夹紧力行程； ⑷保证机构自锁。
二、夹紧力的确定
㈠夹紧力的方向 1.夹紧力的方向应垂直于各 定位表面 2.夹紧力方向应有利于减小夹紧力
※ 一个工步可包 括一次或数次 进给。
（四）安装
安装是工件在机床上占据应有的位置，并夹紧使之 固定在这个位置上。它包括定位和夹紧 定位：机械加工时，工件在机床上应占有一正确位置。 夹紧：为使工件在切削力或其他力作用下保持其正确 位置，还必须将工件压紧或夹牢。 ※ 一道工序中安装可能是一次，也可能是数次。
m i 1
j m 1
Aj max
n 1
A3 min A1 min A2 max
EiA2 34.75 35 0.25
0.1 A2 35 0.25
A2 max A1 min A3 min 59.9 25 34.9
EsA2 34.9 35 0.1
形状精度的获得方法 1.刀尖轨迹法 2.成形刀具法 3. 展成法
位置精度的获得方法 1. 用夹具装夹
2. 找正装夹
（1）划线找正装夹 （2）直接找正装夹
五、尺寸链
(一)、尺寸链的概念及类型
1.尺寸链概念
用来确定某些表面间相互位置的一组尺寸， 按一定的次序首尾相连组成的封闭链环称 为尺寸链。
设计尺寸链
(三)、尺寸链的计算 （1）尺寸链基本计算方法（极值法） 计算尺寸链首先要确定封闭环、增环和 减环，而正确确定封闭环是解决问题的 关键。
封闭环、增环、减环及其上下偏差符号：
A0、A0max、A0min—封闭环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
i、 imax、 imin —增环的基本尺寸、最大极限
（二）生产类型 生产纲领：某零件的生产纲领就是包括备品和废品 在内的年产量。 １．单件生产 单个地制造结构或尺寸不同的产品，并很少重复，甚 至不重复的生产。 如重型机械制造厂、试制及维修车间的生产。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。
2.尺寸链的类型 (1)设计尺寸链：在设计图上使用的尺寸链。
设计尺寸链
(2)工艺尺寸链：在加工过程中，各有关工艺尺 寸组成的尺寸链。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
装配尺寸链
(二)、尺寸链组成及其特性
1.尺寸链的组成
图1 轮坯
20六孔均布
（五）工位
工件在一次装夹后，在机床 上所占有的各个位置。
图为在三轴钻床上利用回转 夹具，一次安装中完成钻、 扩、铰加工。
利用多工位加工，可减少安 装次数，缩短辅助时间。
工序 5：车
安装
工步
三爪卡盘 1）车端面A 2）车外圆E 3）车螺纹外径D 4）车端面B 5）倒角F 6）车螺纹
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
加工精度越高，加工误差越小，满足加工精度要 求就是使加工误差小于等于零件图上规定的公差。 机械加工精度是指尺寸精度、形状精度、位置 关系精度。
TA2 max 0.1 (0.25) 0.15
第二节
机床夹具
一、工件的安装
（一）直接找正安装
将工件安放在机床工 作台或通用夹具上， 利用划针、角尺、千 分表或眼睛找正工件 在机床上的正确位置 后夹紧。
（二）划线找正安装
对于形状复杂、公差较大的铸件、锻件坯 料的加工，其安装是先在待加工坯料上划 出被加工表面的位置线，然后按此线作基 准找正工件。 （三）使用夹具安装 工件安装在为某一具体加工工序专门设计 和制造的夹具中，不需要找正即可迅速可 靠地保证工件在机床上相对刀具有一正确 位置。
在不改变加工表面、切削用 量、切削刀具条件下所完成 的那部分工艺过程。
20六孔均布
图1中，车削工序可分为： 粗车外圆、半精车外圆、 粗镗孔、半精镗孔、精镗 孔、粗车端面等工步。
图1 轮坯
（三）进给（走刀）
同一工步中，当加工表面、刀具和切削用量中的转速
与进给量保持不变时，切去一层金属的加工过程。
2500.25
600 0.1 A1
A2
A3
B
A 1
A
2.确定封闭环、增环、减环 A3为封闭环、A1为增环、A2为减环 3.运用公式计算
A0 Ai
m i 1 j m 1
Aj
n 1
A3 A1 A2
A2 A1 A3 60 25 35
A2
A3
1.画尺寸链图
CFra Baidu bibliotek
A2
A3
A 1
A0 max Ai max
m i 1
j m1
Aj min
n1
A3 max A1 max A2 min
A2 min A1 max A3 max 60 25.25 34.75
A0 min Ai min
（二）、机械加工精度的获得方法
尺寸精度获得方法
1.试削法 对加工表面尺寸不断测量，不断调整刀具 对加工表面位置进行切削，直至达到尺寸精度 要求。 2.自动获得法
（1）定尺寸刀具或组合刀具
（2）定距装刀
（3）由设备本身保证
3.调整法 按规定的尺寸先调整好刀具和工件在机 床上的相对位置，并在一批零件加工过程中 保持这个位置不变。 如在多刀车床上加工曲轴，无心外圆磨床磨 外圆等 4.自动控制法
EsA0 EsAi
m i 1
j m 1
EiAj
n 1
封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和 减去所有减环的上偏差之和，即
EiA0 EiAi
m i 1
j m 1
EsAj
n 1
（4）封闭环的公差：封闭环的公差等于所有 组成环公差之和，即
（一）工序
工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连 续完成的那部分加工过程。 20六孔均布
工序是工艺过程的基本组成部分。 图1中，零件加工工艺过程可 分为两个工序。 工序1： 在车床上车外圆， 车端面A、B、C，镗孔和内 孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个20 的孔。
图1 轮坯
（二）工步
零件图中的设计基准
图（a）中端面C、B的设计基准是A；孔φ16H7 是外圆φ40h6的径向设计基准。图（b）中主轴 孔轴线的设计基准是M 、 N面。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准 在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
TA0 TAi
i 1
n 1
加工如图所示工件，先以A面定位加工C面， 0 A 60 得尺寸 1 0.1 ；然后再以A面定位加工台 阶面B，得尺寸A2 ，要求保证B面与C面间尺 0.25 寸 A3 250 。试求工序尺寸 A2。
C
2500.25
600 0.1 A1
B
A
A2
A3
二、机床夹具作用及其组成 1.机床夹具的作用 工序加工要求： ①槽宽8+0.05；
②槽深10；
③对A的对称度为0.1。 槽宽由铣刀宽度保证，其余由加工前工件对 刀具及切削成形运动位置正确保证
如图正确位置为：
⑴铣刀对称面C与轴 套轴线D重合； ⑵铣刀圆周刃口F距 轴套底面E为38mm；
铣槽时正确位置
图1中车削工序1中一般有两次安装。
安装1：在三爪卡盘上以 102定位并夹紧，车端 面C、镗孔、内孔倒角、 车223外圆。 安装2：调头在三爪卡盘 上以223外圆定位并夹紧， 车端面A、内孔倒角、车 端面B。 安装将增加零件各加工 表面间的位置误差及装 卸辅助时间，因此，要 尽量减少每一工序中安 装的次数。
尺寸链是由一系列相关联的尺寸组成的,其中每 一尺寸称为尺寸链的环。 (1)封闭环:尺寸链中间接获得的尺寸称封闭环。 一个尺寸链只有一个封闭环。
(2)组成环:尺寸链中除封闭环以外的其余环。 增环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环也随之增大,该环为增环。 减环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环随之减小,该环为减环。
实际生产中，成批生产通常指中批生产。
机床制造厂多属成批生产。
３．大量生产 一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。 （三）现场条件
三、基准的概念及其分类 基准：在零件上（工件上），用以确定其它点、 线、面位置的点、线、面。 （一）、设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。它由 设计人员选取。
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为 定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准
在测量时所采用的基准。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准
在机器装配时，用来确定零件或部件在产 品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
铣床夹具
夹具保证了上述正确位置： 机床夹具主要保证的是位置尺寸和位置关 系精度。
2.专用机床夹具的组成
⑴定位元件
⑵夹紧元件 ⑶对刀、引导元件 ⑷安装元件 ⑸夹具体 ⑹其它元件
三、工件定位
工件的定位:使逐次放置到夹具中的一批工件 都占据同一位置。 使一批工件占据同一位置的方法即定位方法。
使一批工件占据同一位置的程度即定位精度。
（二）六点定则的应用 机械加工中的工件定位，其六个自由度的限 制需视具体要求而定。 如图，须限定六个自由 度，称为完全定位。
如图为不完全定位。
⑵欠定位与过定位
欠定位：定位点的数目少于工序加工要求必 须限制的自由度数目。 欠定位是不允许的。 过定位：自由度被重复限制。
过定位分析及处理
平面的过定位
结论：
（1）封闭环的基本尺寸：封闭环基本尺寸等 于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺 寸之和。
A0 Ai
m i 1
j m 1
Aj
n 1
（2）封闭环的极限尺寸：封闭环的最大极限 尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所 有减环的最小极限尺寸之和。
A0 max Ai max
在图6-6中，设六个支承 点分布在三个互相垂直 的坐标平面内。其中三 个支承点在XOY平面内 , 限制三个自由度 X 、Y 和 Z ；两个支承点在 XOZ平面内 ,限制两个自 由度 Y 和 Z ；一个支承 点在YOZ平面内,限制一 个 X 自由度。
第八章 机械加工工艺过程
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。 工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
走刀 1 1 3 1 1 6 1 1
工位 1
7）切断 10：车 三爪卡盘 1）车端面C
1 3
2）倒角G
15：铣 旋转夹具 1）铣六方（复合工步）
1
3
二、设计工艺过程的技术依据 （一）零件图及技术条件 零件图及技术条件是制造对象的要求，研究 如下信息： ①构型 ②尺寸、形状和位置精度 ③表面粗糙度 ④相关技术要求 ⑤材料 ⑥热处理种类和硬度 ⑦毛坯种类等内容
m i 1
j m1
Aj min
n1
封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小 极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸 之和。
A0 min Ai min
m i 1
j m 1
Aj max
n 1
（3）封闭环的上、下偏差：封闭环的上偏 差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环 的下偏差之和，即
尺寸和最小极限尺寸；
j、 jmax、 jmin—减环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
EsA0、Es EiA0、Ei
i
、ES 、Ei
j
—封闭环、增环和减环的上 偏差； —封闭环、增环和减环的下 偏差；
i
j
TA0、TAi—封闭环和组成环的公差； m— 尺寸链中的增环数； n— 尺寸链中的总环数。
第三节 工件的夹紧 一、夹紧装置的组成
1.动力源 2.夹紧机构 ⑴改变夹紧力方向； ⑵改变夹紧力大小； ⑶改变夹紧力行程； ⑷保证机构自锁。
二、夹紧力的确定
㈠夹紧力的方向 1.夹紧力的方向应垂直于各 定位表面 2.夹紧力方向应有利于减小夹紧力
※ 一个工步可包 括一次或数次 进给。
（四）安装
安装是工件在机床上占据应有的位置，并夹紧使之 固定在这个位置上。它包括定位和夹紧 定位：机械加工时，工件在机床上应占有一正确位置。 夹紧：为使工件在切削力或其他力作用下保持其正确 位置，还必须将工件压紧或夹牢。 ※ 一道工序中安装可能是一次，也可能是数次。
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A3 min A1 min A2 max
EiA2 34.75 35 0.25
0.1 A2 35 0.25
A2 max A1 min A3 min 59.9 25 34.9
EsA2 34.9 35 0.1
形状精度的获得方法 1.刀尖轨迹法 2.成形刀具法 3. 展成法
位置精度的获得方法 1. 用夹具装夹
2. 找正装夹
（1）划线找正装夹 （2）直接找正装夹
五、尺寸链
(一)、尺寸链的概念及类型
1.尺寸链概念
用来确定某些表面间相互位置的一组尺寸， 按一定的次序首尾相连组成的封闭链环称 为尺寸链。
设计尺寸链
(三)、尺寸链的计算 （1）尺寸链基本计算方法（极值法） 计算尺寸链首先要确定封闭环、增环和 减环，而正确确定封闭环是解决问题的 关键。
封闭环、增环、减环及其上下偏差符号：
A0、A0max、A0min—封闭环的基本尺寸、最大极限
尺寸和最小极限尺寸；
i、 imax、 imin —增环的基本尺寸、最大极限
（二）生产类型 生产纲领：某零件的生产纲领就是包括备品和废品 在内的年产量。 １．单件生产 单个地制造结构或尺寸不同的产品，并很少重复，甚 至不重复的生产。 如重型机械制造厂、试制及维修车间的生产。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。
2.尺寸链的类型 (1)设计尺寸链：在设计图上使用的尺寸链。
设计尺寸链
(2)工艺尺寸链：在加工过程中，各有关工艺尺 寸组成的尺寸链。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
装配尺寸链
(二)、尺寸链组成及其特性
1.尺寸链的组成
图1 轮坯
20六孔均布
（五）工位
工件在一次装夹后，在机床 上所占有的各个位置。
图为在三轴钻床上利用回转 夹具，一次安装中完成钻、 扩、铰加工。
利用多工位加工，可减少安 装次数，缩短辅助时间。
工序 5：车
安装
工步
三爪卡盘 1）车端面A 2）车外圆E 3）车螺纹外径D 4）车端面B 5）倒角F 6）车螺纹
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
加工精度越高，加工误差越小，满足加工精度要 求就是使加工误差小于等于零件图上规定的公差。 机械加工精度是指尺寸精度、形状精度、位置 关系精度。
TA2 max 0.1 (0.25) 0.15
第二节
机床夹具
一、工件的安装
（一）直接找正安装
将工件安放在机床工 作台或通用夹具上， 利用划针、角尺、千 分表或眼睛找正工件 在机床上的正确位置 后夹紧。
（二）划线找正安装
对于形状复杂、公差较大的铸件、锻件坯 料的加工，其安装是先在待加工坯料上划 出被加工表面的位置线，然后按此线作基 准找正工件。 （三）使用夹具安装 工件安装在为某一具体加工工序专门设计 和制造的夹具中，不需要找正即可迅速可 靠地保证工件在机床上相对刀具有一正确 位置。
在不改变加工表面、切削用 量、切削刀具条件下所完成 的那部分工艺过程。
20六孔均布
图1中，车削工序可分为： 粗车外圆、半精车外圆、 粗镗孔、半精镗孔、精镗 孔、粗车端面等工步。
图1 轮坯
（三）进给（走刀）
同一工步中，当加工表面、刀具和切削用量中的转速
与进给量保持不变时，切去一层金属的加工过程。
2500.25
600 0.1 A1
A2
A3
B
A 1
A
2.确定封闭环、增环、减环 A3为封闭环、A1为增环、A2为减环 3.运用公式计算
A0 Ai
m i 1 j m 1
Aj
n 1
A3 A1 A2
A2 A1 A3 60 25 35
A2
A3
1.画尺寸链图
CFra Baidu bibliotek
A2
A3
A 1
A0 max Ai max
m i 1
j m1
Aj min
n1
A3 max A1 max A2 min
A2 min A1 max A3 max 60 25.25 34.75
A0 min Ai min
（二）、机械加工精度的获得方法
尺寸精度获得方法
1.试削法 对加工表面尺寸不断测量，不断调整刀具 对加工表面位置进行切削，直至达到尺寸精度 要求。 2.自动获得法
（1）定尺寸刀具或组合刀具
（2）定距装刀
（3）由设备本身保证
3.调整法 按规定的尺寸先调整好刀具和工件在机 床上的相对位置，并在一批零件加工过程中 保持这个位置不变。 如在多刀车床上加工曲轴，无心外圆磨床磨 外圆等 4.自动控制法
EsA0 EsAi
m i 1
j m 1
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n 1
封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和 减去所有减环的上偏差之和，即
EiA0 EiAi
m i 1
j m 1
EsAj
n 1
（4）封闭环的公差：封闭环的公差等于所有 组成环公差之和，即
（一）工序
工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连 续完成的那部分加工过程。 20六孔均布
工序是工艺过程的基本组成部分。 图1中，零件加工工艺过程可 分为两个工序。 工序1： 在车床上车外圆， 车端面A、B、C，镗孔和内 孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个20 的孔。
图1 轮坯
（二）工步
零件图中的设计基准
图（a）中端面C、B的设计基准是A；孔φ16H7 是外圆φ40h6的径向设计基准。图（b）中主轴 孔轴线的设计基准是M 、 N面。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准 在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
TA0 TAi
i 1
n 1
加工如图所示工件，先以A面定位加工C面， 0 A 60 得尺寸 1 0.1 ；然后再以A面定位加工台 阶面B，得尺寸A2 ，要求保证B面与C面间尺 0.25 寸 A3 250 。试求工序尺寸 A2。
C
2500.25
600 0.1 A1
B
A
A2
A3
二、机床夹具作用及其组成 1.机床夹具的作用 工序加工要求： ①槽宽8+0.05；
②槽深10；
③对A的对称度为0.1。 槽宽由铣刀宽度保证，其余由加工前工件对 刀具及切削成形运动位置正确保证
如图正确位置为：
⑴铣刀对称面C与轴 套轴线D重合； ⑵铣刀圆周刃口F距 轴套底面E为38mm；
铣槽时正确位置
图1中车削工序1中一般有两次安装。
安装1：在三爪卡盘上以 102定位并夹紧，车端 面C、镗孔、内孔倒角、 车223外圆。 安装2：调头在三爪卡盘 上以223外圆定位并夹紧， 车端面A、内孔倒角、车 端面B。 安装将增加零件各加工 表面间的位置误差及装 卸辅助时间，因此，要 尽量减少每一工序中安 装的次数。
尺寸链是由一系列相关联的尺寸组成的,其中每 一尺寸称为尺寸链的环。 (1)封闭环:尺寸链中间接获得的尺寸称封闭环。 一个尺寸链只有一个封闭环。
(2)组成环:尺寸链中除封闭环以外的其余环。 增环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环也随之增大,该环为增环。 减环:在其他组成环不变时,某一组成环增大 封闭环随之减小,该环为减环。
实际生产中，成批生产通常指中批生产。
机床制造厂多属成批生产。
３．大量生产 一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。 （三）现场条件
三、基准的概念及其分类 基准：在零件上（工件上），用以确定其它点、 线、面位置的点、线、面。 （一）、设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。它由 设计人员选取。
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为 定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准
在测量时所采用的基准。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准
在机器装配时，用来确定零件或部件在产 品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
铣床夹具
夹具保证了上述正确位置： 机床夹具主要保证的是位置尺寸和位置关 系精度。
2.专用机床夹具的组成
⑴定位元件
⑵夹紧元件 ⑶对刀、引导元件 ⑷安装元件 ⑸夹具体 ⑹其它元件
三、工件定位
工件的定位:使逐次放置到夹具中的一批工件 都占据同一位置。 使一批工件占据同一位置的方法即定位方法。
使一批工件占据同一位置的程度即定位精度。
（二）六点定则的应用 机械加工中的工件定位，其六个自由度的限 制需视具体要求而定。 如图，须限定六个自由 度，称为完全定位。
如图为不完全定位。
⑵欠定位与过定位
欠定位：定位点的数目少于工序加工要求必 须限制的自由度数目。 欠定位是不允许的。 过定位：自由度被重复限制。
过定位分析及处理
平面的过定位
结论：
（1）封闭环的基本尺寸：封闭环基本尺寸等 于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺 寸之和。
A0 Ai
m i 1
j m 1
Aj
n 1
（2）封闭环的极限尺寸：封闭环的最大极限 尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所 有减环的最小极限尺寸之和。
A0 max Ai max