燃气管道施工与安装要求

2K315032燃气管道施工与安装要求

一、燃气管道材料选用

高压和中压A燃气管道，应采用钢管；中压B和低压燃气管道，宜采用钢管或机械接口铸铁管。中、低压燃气管道采用聚乙烯管材时，应符合有关标准的规定。

由于燃气管道要承受很大压力并输送大量有毒、易燃、易爆的气体，任何程度的泄漏和管道断裂将会导致爆炸、火灾、人身伤亡和环境污染，造成重大的经济损失。所以，要求燃气管道有足够的机械强度，可焊性好，而且要有不透气性及耐腐蚀性能。

二、室外钢质燃气管道安装

(一)管道安装基本要求

(1)地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物（不含架空的建筑物和大型构筑物）的下面穿越。地下燃气管道与建（构）筑物基础或相邻管道之间的水平和垂直净距，不应小于规范规定。

(2)地下燃气管道埋设的最小覆土厚度（路面至管顶）应符合下列要求:

埋设在机动车道下时，不得小于0.9m；埋设在非机动车车道（含人行道）下时，不得小于0.6m；埋设在机动车不可能到达的地方时，不得小于0.3m；埋设在水田下时，不得小于0.8m。当不能满足上述要求时，应采取有效的安全防护措施。

(3)地下燃气管道不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越，并不宜与其他管道或电缆同沟敷设。当需要同沟敷设时，必须采取有效的安全防护措施。

(4)地下燃气管道穿过排水管（沟）、热力管沟、综合管廊、隧道及其他各种用途沟槽时，应将燃气管道敷设于套管内。套管伸出构筑物外壁不应小于规范规定的燃气管道与该构筑物的水平净距。套管两端应采用柔性的防腐、防水材料密封。

(5)燃气管道穿越铁路、高速公路、电车轨道或城镇主要干道时应符合下列要求:

1)穿越铁路或高速公路的燃气管道，其外应加套管，并提高绝缘防腐等级。

2)穿越铁路的燃气管道的套管，应符合下列要求:

①套管埋设的深度：铁路轨底至套管顶不应小于1.20m，并应符合铁路管理部门的要求。

②套管宜采用钢管或钢筋混凝土管。

③套管内径应比燃气管道外径大100mm以上。

④套管两端与燃气管的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管。

⑤套管端部距路堤坡脚外的距离不应小于2.0m。

3)燃气管道穿越电车轨道或城镇主要干道时宜敷设在套管或管沟内；穿越高速公路的燃气管道的套管、穿越电车轨道或城镇主要干道的燃气管道的套管或管沟，应符合下列要求:

①套管内径应比燃气管道外径大100mm以上，套管或管沟两端应密封，在重要地段的套管或管沟端部宜安装检漏管。

②套管或管沟端部距电车道边轨不应小于2.0m；距道路边缘不应小于1.0m。

(6)燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道或城镇主要干道。

(7)燃气管道通过河流时，可采用穿越河底或采用管桥跨越的形式。当条件许可时，也可利用道路桥梁跨越河流，但应符合下列要求:

1)随桥梁跨越河流的燃气管道，其输气压力不应大于应大于0.4MPa.

2)当燃气管道随桥梁敷设或采用管桥跨越河流时，必须采取安全防护措施。

3)燃气管道随桥梁敷设，宜采取如下安全防护措施:

①敷设于桥梁上的燃气管道应采用加厚无缝钢管或焊接钢管，尽量减少焊缝，对焊缝进行100%无损探伤。

②跨越通航河流的燃气管道管底高程，应符合通航净空的要求，管架外侧应设置护桩。

③在确定管道位置时，应与随桥敷设的其他可燃气体管道保持一定间距。

④管道应设置必要的补偿和减震措施。

⑤过河架空的燃气管道向下弯曲时，向下弯曲部分与水平管夹角宜采用45°形式。

⑥对管道应做较高等级的防腐保护。

⑦采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。

(8)燃气管道穿越河底时，应符合下列要求:

1 )燃气管宜采用钢管。

2)燃气管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应

小于0.5m；对通航河流不应小于1.0m，还应考虑疏浚和投锚深度。

3)稳管措施应根据计算确定。

4)在埋设燃气管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。

5)燃气管道对接安装引起的误差不得大于3°，否则应设置弯管；次高压燃气管道的弯管应考虑盲板力。

(二)对口焊接的基本要求

(1)在施工现场，管道坡口通常采用手工气割或半自动气割机配合手提坡口机打坡口，管端面的坡口角度、钝边、间隙应符合设计或国家现行标准的规定。当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮并进行打磨，表面力求平整。

(2)对口前检查管口周圈是否有夹层、裂纹等缺陷，将管口以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，清理合格后及时对口施焊。

(3)通常采用对口器固定、倒链吊管找正对圆的方法，不得强力对口。

(4)对口时将两管道纵向焊缝（螺旋焊缝）相互错开，间距应不小100mm弧长。对口后的内壁应平齐，其错边量应符合国家现行标准的规定。

(5) 对口完成后应立即进行定位焊，定位煤的焊条应与管口焊接焊条材质相同，定位焊的厚度与坡口第一层焊接厚度相近，但不应超过管壁厚度的70%，焊缝根部必须焊透，定位焊应均匀、对称，总长度不应小于焊道总长度的50%。钢管的纵向焊缝（螺旋焊缝）端部不得进行定位焊。

(6)定位焊完毕拆除对口器，，进行煤口编号，对好的口必须当天焊完。

(7)按照试焊确定的工艺方法进行焊接，一般采用氨弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管采用单面焊、双面成型的方法。焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定，壁厚在5mm 以下的焊接层数不得少于两层。

(8)焊接工艺评定：施工单位首先编制作业指导书并试焊，对首次使用的钢管、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

(9)焊材：所用焊丝和焊条应与母材材质相匹配，直径应根据管道壁厚和接口形式选择。受潮、生锈、掉皮的焊条不得使用。焊条在使用前应按出厂质量证明书的要求烘干，烘干后装入保温简进行保温，随用随取。

(10)焊接顺序：根据管径大小应对焊缝沿周长进行排位，采取合理的焊接顺序，避免应力集中、管口变形。

(11)分层施焊：先用氩弧焊打底，焊接时必须均匀焊透，并不得咬肉、夹渣。其厚度不应超过焊丝的直径。然后分层用焊条电弧焊焊接，各层焊接前应将上一层的药皮、焊渣及金属飞溅物清理干净。焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开20mm以上，且不得在焊道以外的钢管上引弧。每层焊缝厚度按批准的工艺评定报告执行，一般为焊条直径的0.8~ 1.2倍。(12)盖面：分层焊接完成后，进行盖面施焊，焊缝断面呈弧形，高度不低于母材，宽度为上坡口宽度加2~ 3mm。外观表面不得有气孔、夹渣、咬边、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。焊缝表面呈鱼鳞状，光滑、均匀，宽度整齐。

(13)固定口焊接：当分段焊接完成后，对固定焊口应在接口处提前挖好工作坑。