乙炔发生工艺流程及原理精讲
乙炔发生工艺设计流程及原理
乙炔发生工艺设计流程及原理乙炔（C2H2）是一种无色、有刺激性气体，具有高燃烧温度和强烈的还原性质，常用于金属切割、气焊和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺设计流程涉及到原料选择、气体制备、装置设计等多个方面，下面将详细介绍乙炔发生工艺设计流程及原理。
1.原料选择：乙炔的常见原料可以分为两类：烃类和碳酸盐。
烃类原料包括乙烯（C2H4）、甲烷（CH4）、石油、天然气等；碳酸盐原料包括石灰石（CaCO3）。
在工艺设计时，需要考虑原料的可获得性、成本以及对环境的影响。
2.气体制备：乙炔的制备方法可分为热解法和电解法。
热解法通过加热烃类原料产生的气体进行分解，电解法则是通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
（1）热解法：热解法主要有以下两种工艺：-耐热管式发生器：将乙烯等烃类原料通入预热器加热，然后进入发生器内，经过加热炉加热后，乙烯分子发生裂解，生成乙炔气体。
-电弧发生器：通过电弧将热能传递到烃类原料上，使其发生裂解，产生乙炔气体。
（2）电解法：通过电解碳酸盐原料制备乙炔气体。
碳酸盐溶液经过电解产生氢氧根离子（OH-）和二价阳离子，再经过一系列化学反应生成乙炔气体。
3.装置设计：乙炔发生装置设计时需要考虑以下因素：-原料输送系统：包括供气系统和控制系统，用于输送烃类或碳酸盐原料至发生装置。
-加热系统：用于提供热能使烃类原料发生裂解。
-分离系统：用于将乙炔与其他气体进行分离和纯化，得到高纯度的乙炔气体。
-安全系统：包括防爆、防漏、防火等安全措施，确保乙炔发生过程的安全稳定。
4.工艺优化：在乙炔发生过程中，需要对工艺进行优化，以提高乙炔气体产量和纯度，并降低能耗和环境污染。
工艺优化方法包括调整原料配比、优化反应条件、改进分离纯化技术等。
总结起来，乙炔发生工艺设计流程包括原料选择、气体制备、装置设计和工艺优化等多个环节。
通过对乙炔发生原理的研究，可以优化工艺条件，提高乙炔气体的产量和纯度，同时降低能耗和环境污染。
乙炔的发生工艺设计对于乙炔的合理利用和应用具有重要的意义。
乙炔发生工艺流程及原理精讲
乙炔发生工艺流程及原理精讲乙炔（C2H2），又称乙炔气或者乙炔煤气，是一种无色、无臭的气体，在工业上被广泛用于气焊、金属切割和化学合成等领域。
乙炔的发生工艺流程主要包括乙炔发生炉和乙炔发生塔两个部分。
乙炔发生炉是乙炔气体的生产设备。
它通常由炉体、燃烧室、冷却器、废热锅炉和气体净化系统组成。
燃烧室是乙炔发生炉的核心部件，它用于将燃料和氧气混合，并在高温条件下催化燃烧产生乙炔气体。
常用的燃料包括甲烷、丙烷、乙烯等，而氧气可以是空气中的氧气或单独供应的氧气。
乙炔发生炉的工艺流程如下：1.混合燃料和氧气：将燃料和氧气按一定的比例混合，通常燃料的体积比例是1:1.2，即乙烯和空气的体积比为1:1.22.燃料燃烧：将混合气体引入燃烧室，进一步与催化剂接触，产生高温反应。
燃料中的烃类分子在高温条件下裂解，生成乙炔和一定量的不完全燃烧产物，如一氧化碳和水等。
3.冷却与净化：燃烧产生的高温气体通过冷却器进行降温，使乙炔和不完全燃烧产物冷凝成液体。
凝结的乙炔液体被分离和收集，而不完全燃烧产物通过废热锅炉进行回收利用。
4.气体净化：将冷凝液中的杂质去除，以获得高纯度的乙炔气体。
通常通过经过吸附剂和过滤器的系统进行净化，去除其中的杂质。
乙炔发生塔是乙炔气体的纯化设备。
它通常由塔体、垫圈、填料、冷凝和分离器等组成。
它的主要作用是对乙炔气体进行提纯，去除其中的杂质。
乙炔发生塔的工艺流程如下：1.进料：将来自乙炔发生炉的气体进料到发生塔中。
2.塔内传质：气体在塔体中进行传质过程，通过与填料接触，并与塔内的溶液进行反应。
填料可以提高传质效率，促进气体和溶液的充分接触。
3.冷凝分离：经过传质过程后，气体中的杂质在溶液中被溶解，气体在塔顶经过冷凝器冷却，将乙炔液体收集。
4.分离液回流：塔底的分离器中将乙炔液体与溶液进行分离，分离出的溶液回流至塔顶，参与下一次冷凝分离过程。
5.产物收集：乙炔液体经过分离器分离后，被收集为产品，储存或者进行进一步的加工利用。
电石法生产乙炔的工艺流程
电石法生产乙炔的工艺流程电石法是一种利用石灰石产生乙炔的工艺，下面是它的工艺流程：1.原料准备：首先需要准备较高纯度的石灰石和焦炭作为原料。
石灰石一般是通过采矿和矿石破碎工艺得到的。
焦炭则是通过炼焦炉将煤进行干馏得到的。
2.石灰石碳化反应：石灰石被送入对流碳化炉内，在高温下与焦炭反应，产生碳酸钙。
碳酸钙的化学方程式如下：CaCO3+2C->CaO+2CO3.炉渣处理：产生的炉渣是由于石灰石和焦炭中的杂质产生的。
在碳化炉底部设有一个夹渣器，将炉渣从排出，以便进一步处理或丢弃。
4.炉渣碳酸钙分解：炉渣中的碳酸钙被加热至高温，分解为氧化钙和二氧化碳。
分解反应如下：CaCO3->CaO+CO25.扩散箱：分解后的氧化钙和二氧化碳被送入扩散箱内，与一个特殊的水枪相遇并反应。
水被分散成小颗粒并与氧化钙反应生成水合氧化钙。
反应方程式如下：CaO+H2O->Ca(OH)26.旋流剥离器：扩散箱中的水合氧化钙与二氧化碳通过旋流剥离器相互分离。
氧化钙以颗粒形式从底部排出，而二氧化碳被废气带出。
7.加水：将水加入扩散箱，与水合氧化钙反应产生氢氧化钙。
反应方程式如下：Ca(OH)2+H2O->Ca(OH)2•H2O8.过滤：将产生的氢氧化钙溶液通过过滤器进行过滤，分离固体和液体。
9.干燥：将过滤后的液体送入高温干燥炉内，将其中的水分去除，得到乙炔。
乙炔的化学方程式如下：2CH(OH)2->C2H2+2H2O10.分离和提纯：将乙炔与废气进行分离，得到纯净的乙炔。
为了进一步提高乙炔的纯度，通常需要进行脱磷、脱硫等处理。
11.储存和运输：将得到的乙炔储存到气体瓶中，便于运输和使用。
电石法生产乙炔的工艺流程主要包括原料准备、碳酸钙碳化、炉渣处理、炉渣分解、水合氧化钙分离、加水、过滤、干燥、分离和提纯和储存运输等步骤。
这种工艺具有生产乙炔纯度高、工艺成熟等优点，已被广泛应用于乙炔的生产。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及原理乙炔是一种气体燃料，有广泛的应用领域，包括金属切割、焊接、化学合成、石化行业等。
乙炔的生产工艺通常使用煤气发生炉或水煤气发生炉，下面将详细介绍乙炔的发生工艺流程及原理。
1.原料准备：将固体或液体燃料经过预处理，如去除杂质、分离出可燃气体等。
2.化合反应：将经过预处理的燃料与适量的空气或氧气进行化合反应，生成气体混合物。
3.干燥与去除杂质：对产生的气体混合物进行干燥处理，去除水分和其他杂质。
4.分离：通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
5.储存与运输：将分离后的乙炔进行储存和运输，通常采用压缩气体的方式。
乙炔的发生是通过燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气，然后经过裂解反应生成乙炔。
下面将详细介绍乙炔发生的原理。
1.化合反应：燃料与氧气反应生成一氧化碳和氢气。
燃料可以是煤气发生炉中的固体燃料，如煤炭、煤球等，也可以是液体燃料，如石油、天然气等。
化合反应的反应方程式如下：C+O2->CO22H2+O2->2H2O反应中需要适当的温度和压力控制，以确保反应进行顺利。
2.裂解反应：一氧化碳和氢气在高温下通过裂解反应生成乙炔。
裂解反应的反应方程式如下：2CO->C+CO22H2->2H通过裂解反应，可以获得高浓度的乙炔气体。
3.控制条件：乙炔的发生需要适宜的温度和压力条件。
一般来说，乙炔的发生温度在900-1300℃之间，压力在1-5大气压之间。
通过控制温度和压力，可以调节乙炔的产量和纯度。
4.分离和纯化：乙炔通常是与其他气体混合在一起产生的，如一氧化碳、氢气、氮气等。
所以需要通过分离装置将乙炔与其他气体分离开。
常用的分离方法包括吸附法、洗涤法、吸附剂法等。
分离后的乙炔可以进一步进行纯化，如通过凝析、吸附、蒸馏等方法提高乙炔的纯度。
5.储存和运输：乙炔是一种高压气体，通常需要在高压下储存和运输。
乙炔可以通过压缩、液化等方式进行储存，常用的储存方式包括乙炔瓶、乙炔罐等。
乙炔生产流程
乙炔生产流程乙炔是一种重要的化工原料，广泛应用于乙炔焊接、乙炔切割、乙炔化工等领域。
乙炔的生产流程是复杂而精细的，需要通过多道工序进行。
本文将对乙炔生产流程进行深入研究，探讨其生产原理、工艺流程以及相关技术。
首先，乙炔的生产原理是通过乙烷或乙醇等原料在适当的条件下进行裂解或氧化反应得到。
其中，乙烯是乙炔主要的原料之一，通过乙烯气相裂解反应可以得到乙炔。
而乙醇则可以通过催化氧化反应转化为乙炔。
这两种途径分别适用于工业生产和实验室规模的乙炔生产。
乙炔生产的工艺流程通常包括原料准备、反应器设计、生产操作等环节。
在原料准备阶段，需要对乙炔生产所需的原料进行准备，确保原料的纯度和质量符合要求。
反应器设计是乙炔生产的关键环节，需要考虑反应转化率、反应速率等因素，选择合适的反应器类型和操作条件。
生产操作则包括反应控制、产品分离、废气处理等步骤，需要严格遵循操作规程，确保生产的安全和高效。
乙炔生产的相关技术主要包括催化氧化、气相裂解、热化学反应等方面。
催化氧化是乙炔生产的重要技术之一，通过催化剂促进乙醇的氧化反应，得到乙炔和水。
气相裂解则是乙炔生产的经典技术，通过高温将乙烯气体裂解为乙炔和氢气。
热化学反应则是一种较为新颖的乙炔生产技术，通过高温和高压下的化学反应得到乙炔。
让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，乙炔生产是一个复杂而多样的过程，需要综合运用化学工程、催化化学、物理化学等学科的知识和技术。
未来，随着科技的不断发展和进步，乙炔生产技术将会得到进一步的优化和改进，为乙炔的广泛应用提供更多可能。
通过对乙炔生产流程的研究和探索，可以为工业生产提供更多的选择和方向，推动乙炔产业的发展和壮大。
天然气制乙炔工艺
天然气制乙炔工艺介绍天然气制乙炔工艺是一种利用天然气来生产乙炔的方法。
乙炔是一种重要的工业原料，广泛应用于化工、金属加工、电子等领域。
本文将详细介绍天然气制乙炔的工艺过程、反应机理、技术优势以及产物利用等内容。
工艺过程天然气制乙炔的工艺过程主要包括气体净化、催化裂解和产物分离三个步骤。
气体净化1.原料天然气经过调压、除水除油等处理，去除其中的杂质和污染物。
2.经过除尘、脱硫等工艺，进一步净化天然气，确保反应的高纯度和稳定性。
催化裂解1.经过净化的天然气进入催化剂床层，在高温和适宜催化剂的作用下，发生裂解反应。
2.这一步骤中产物主要是乙炔、乙烯和烷烃等，其中乙炔是主要产物。
产物分离1.经过裂解反应后的气体混合物经过冷却、压缩等处理，使其变为液体状态。
2.采用分馏、吸附等分离技术，将液体混合物分离为乙炔、乙烯和烷烃等纯品。
反应机理天然气制乙炔的核心反应是乙烯的裂解反应，主要反应方程式如下：C2H4 → C2H2 + H2乙烯在一定的温度和催化剂作用下，被裂解成乙炔和氢气。
催化剂起到加速反应速率、提高转化率的作用。
技术优势天然气制乙炔工艺与传统煤制乙炔相比，具有以下几个技术优势：1.原料丰富：天然气资源较为丰富，可大幅降低乙炔生产的成本。
2.环保节能：天然气制乙炔过程中产生的尾气含量低，减少了对环境的污染。
3.工艺简化：相对于煤制乙炔的复杂工艺，天然气制乙炔的工艺流程更简化、高效。
4.产品质量优良：天然气制乙炔产生的乙炔具有高纯度、低杂质等优点，可以满足不同工业需求。
产物利用天然气制乙炔的产物主要包括乙炔、乙烯和烷烃。
这些产物在工业领域有广泛的应用。
1.乙炔：–用于生产化工原料，如醋酸乙炔、PVC等。
–用于金属加工，如氧乙炔焊、切割等。
–用于电子行业，如半导体生产等。
2.乙烯：–用于生产塑料、橡胶等化学材料。
–用于制造包装材料、纤维等。
3.烷烃：–作为燃料使用。
结论天然气制乙炔工艺是一种重要的乙炔生产方法。
乙炔生产工艺介绍
正常控制下PH值为7～8，呈中性或呈弱碱性。生产中要随时注意酸槽液位提前联系相关岗位打酸以保证清净不断酸，经常检查加酸管到是否畅通阀门是否灵活好用。巡检时必须在配制取样处测试次钠PH值在合格范围内
清净塔的液面：
液面过高超过气相进口时，会引起系统压力波动(脉冲)，甚至冲碎塔内瓷环，碎瓷环漏入循环泵会损坏叶轮而造成紧急停车；液面太低则易使乙炔气窜入循环泵，使泵压力打不起来，影响塔内正常循环和清净效果。因此应密切监控塔内液位的变化，调节液面高度在1/2～2/3的范围内。调节时应尽量小幅度调节，以免使塔内液面波动引起出口压力波动
乙炔
又名电石气，为无色无臭气体，工业品有使人不愉快的大蒜气味。分子式：C2H2，分子量：26.04。熔点-81.8℃（119kpa），沸点：-83.8℃。相对密度（水=1）0.62，相对密度（空气=1）：0.91。本品易燃，闪点：＜-50℃，引燃温度：305℃，最小点火能：0.02mJ。与空气混合爆炸极限为2.1～80.0%（体积%）。爆炸下限：2.1%，爆炸上限：80.0%。本品微溶于水、乙醇，溶于丙酮、氯仿、苯。
次氯酸钠
固态次氯酸钠为白色粉末，在空气中极不稳定。受热后迅速自行分解，在碱性状态时较稳定。一般工业品是无色或淡黄色液体，有似氯气的气味。分子式：NaClO；NaOCl。分子量：74.44。熔点：-6℃，沸点：102.2℃。相对密度(水=1)1.10。溶于水。易溶于水生成烧碱和次氯酸，次氯酸再分解生成氯化氢和新生氧，因新生氧的氧化能力很强，所以次氯酸钠是强氧化剂。其稳定度受光、热、重金属阳离子和pH值的影响，具有刺激气味。
乙炔生产工艺介绍
一、岗位任务
破碎岗位任务
乙炔发生、清净岗位任务
压滤岗位任务
二、工作原理
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
乙炔工艺流程
乙炔工艺流程乙炔是一种重要的工业原料，它在化工生产中有着广泛的应用。
乙炔工艺流程是指通过化学反应制备乙炔的过程，下面将详细介绍乙炔工艺流程的各个环节。
1. 原料准备乙炔的制备主要原料是石灰石和焦炭。
石灰石是一种含有碳酸钙的矿石，而焦炭是经过高温热解的煤炭制品。
在乙炔工艺流程中，首先需要对这两种原料进行准备，确保其质量和纯度符合生产要求。
2. 石灰石的煅烧石灰石是乙炔工艺流程中的重要原料，它需要经过煅烧反应才能得到所需的产物。
煅烧是指将石灰石加热至高温，使其分解产生氧化钙和二氧化碳的化学反应。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，煅烧温度和时间的控制将直接影响产物的质量和产量。
3. 氧化钙的加水反应经过煅烧的石灰石产生的氧化钙需要与水进行反应，生成氢氧化钙。
这一步骤是乙炔工艺流程中的重要环节，氢氧化钙是后续反应的重要中间体，对其质量和纯度要求较高。
4. 氢氧化钙的加热反应氢氧化钙需要在高温下进行加热反应，生成氧化钙和水蒸气。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，加热温度和时间的控制将直接影响产物的质量和产量。
5. 氧化钙的电解反应经过加热反应得到的氧化钙需要进行电解反应，生成氧化钙和氢气。
这一步骤是乙炔工艺流程中的重要环节，电解条件的控制将直接影响产物的质量和产量。
6. 氢气与碳的反应最后，通过氢气与焦炭的反应，生成乙炔和二氧化碳。
这一步骤是乙炔工艺流程中的关键环节，反应温度和压力的控制将直接影响产物的质量和产量。
通过以上几个步骤，乙炔工艺流程就完成了。
整个过程需要严格控制各个环节的条件，确保产物的质量和产量达到预期目标。
乙炔作为重要的工业原料，在化工生产中有着广泛的应用，其制备工艺的优化和改进对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
希望通过对乙炔工艺流程的介绍，能够加深对乙炔生产过程的理解，为相关领域的工作者提供参考和借鉴。
乙炔工艺流程
乙炔工艺流程乙炔工艺流程是指通过化学反应合成乙炔（C2H2）的过程。
乙炔是一种重要的化工原料，广泛应用于石化、冶金、制药等领域。
以下是乙炔工艺流程的详细介绍。
首先，在乙炔工艺流程中，主要的原料是石油炼制气。
石油炼制气中含有一定比例的甲烷（CH4），而甲烷是制取乙炔的重要原料。
因此，该流程的第一步是将石油炼制气进行分离，得到富含甲烷的气体。
接下来，将分离出的甲烷气体通过加热燃烧的方式产生高温气体。
通过控制氧气的进气量和燃烧温度，使甲烷完全燃烧生成水和二氧化碳。
这个过程主要是为了清除气体中的甲烷，提高燃烧气中乙炔的浓度。
然后，将高温气体送入乙炔炉，与催化剂进行催化反应。
催化剂通常采用铜和铝的混合物。
在催化剂的作用下，高温气体中的水和碳与催化剂表面发生反应，生成乙炔和一氧化碳。
乙炔是以氢气（H2）的形式存在的。
经过乙炔炉的反应，产生的混合气体进一步通过冷却和净化处理。
冷却的同时，可以将混合气体中的水和一氧化碳冷凝分离出来。
然后，通过压缩和脱酸处理，除去残余的水和酸性物质。
最终得到乙炔的成品气体。
最后，将乙炔气体进行压缩，使其具备一定的压力。
乙炔压缩后可以直接作为燃料使用，也可以通过进一步处理，用于合成其他有机化合物。
同时，为了保证乙炔的安全使用，对乙炔气体进行严格的质量检测和管道输送。
总之，乙炔工艺流程是通过将甲烷燃烧后与催化剂反应，合成乙炔的过程。
该工艺需要将石油炼制气进行分离、燃烧清除甲烷、催化合成乙炔、冷却净化、压缩等步骤。
乙炔是一种重要的化工原料，在工业生产中具有广泛的应用。
乙炔的制作方法
乙炔的制作方法乙炔是一种无色、有毒、可燃的气体，也是炔烃的一种，由于其高燃烧温度和能产生大量的热量，被广泛应用于焊接、切割和金属加工等领域。
那么，乙炔是如何制造出来的呢？下面将从乙炔的制作方法进行详细介绍。
一、乙炔的制作方法之石灰乙醇法石灰乙醇法是乙炔的传统制作方法之一。
具体步骤如下：1. 准备原料：氢氧化钙（石灰）、乙醇（酒精）和水。
2. 将适量的氢氧化钙和乙醇加入反应釜中，按一定的比例混合。
3. 加热反应釜，使其保持在适当的温度下，一般为500-600摄氏度。
4. 反应开始后，乙醇分解产生乙炔气体和氢气。
5. 通过冷凝器，将产生的乙炔和氢气分离。
6. 最后，将乙炔气体进行纯化和压缩，得到高纯度的乙炔气体。
水解乙醇法是乙炔的另一种制作方法。
具体步骤如下：1. 准备原料：乙醇和水。
2. 将适量的乙醇和一定比例的水加入反应釜中，充分混合。
3. 加热反应釜，使其保持在适当的温度下，一般为100-200摄氏度。
4. 反应开始后，乙醇发生水解反应，生成乙炔气体和一氧化碳。
5. 通过冷凝器，将产生的乙炔和一氧化碳分离。
6. 最后，将乙炔气体进行纯化和压缩，得到高纯度的乙炔气体。
三、乙炔的制作方法之石墨电弧法石墨电弧法是一种高温条件下制取乙炔的方法。
具体步骤如下：1. 准备原料：石墨电极和氢氧化钙（石灰）。
2. 将石墨电极放入反应釜中，并与电源相连接。
3. 加入适量的氢氧化钙，使其覆盖石墨电极。
4. 通过电源，加大电流，使石墨电极受到高温高压的作用。
5. 在高温条件下，氢氧化钙发生分解反应，生成乙炔气体和氢气。
6. 通过冷凝器，将产生的乙炔和氢气分离。
7. 最后，将乙炔气体进行纯化和压缩，得到高纯度的乙炔气体。
四、乙炔的制作方法之其他方法除了上述三种常见的制取乙炔的方法外，还有一些其他的制取方法，如碳氢化合物的裂解法、乙醇脱水法等。
这些方法都是通过不同的反应条件和原料来制取乙炔气体。
总结起来，乙炔的制作方法主要包括石灰乙醇法、水解乙醇法和石墨电弧法等。
乙炔生产的流程简述及安全注意事项
乙炔生产的流程简述及安全注意事项
乙炔是一种有机化合物，化学式为C2H₂。
它是一种无色、无味、易燃的气体，在工业和实验室中有广泛的应用。
乙炔可以用于金属焊接、切割和加热等工艺，也可以作为化学合成的原料。
不过，由于乙炔具有易燃、易爆的性质，在使用和储存时需要特别注意安全。
乙炔的工业生产过程比较简单，乙炔发生器内放入一定比例的电石和水，就能生成乙炔。
生成的乙炔进入乙炔气柜储存。
充装时打开气柜的阀门，从气柜内出来的乙炔气体经过干燥净化后进入到充装间，通过充装排充入乙炔气瓶内。
乙炔生产过程中要注意做好以下安全注意事项：
防火防爆：乙炔是一种易燃易爆的气体，所以在生产过程中要避免明火、静电等火源，并采取相应的防爆措施。
压力控制：乙炔在生产过程中需要控制压力，避免压力过高导致爆炸。
通风良好：生产场所要保持良好的通风，以防止乙炔积聚。
静电消除：乙炔容易产生静电，要采取静电消除措施，防止静电引发火灾或爆炸。
人员培训：操作人员需要经过专业培训，了解乙炔的性质和安全操作规程。
设备维护：定期对生产设备进行维护和检查，确保设备的安全性和可靠性。
应急预案：制定完善的应急预案，一旦发生事故能够及时采取措
施进行处理。
这些只是一些基本的注意事项，实际生产中还需要根据具体情况采取更多的安全措施。
乙炔生产安全至关重要，一定要谨慎操作。
简述湿法乙炔发生工艺流程
简述湿法乙炔发生工艺流程
1. 原料准备。
- 电石由电石贮斗经电磁振动给料机加入到发生器的上贮斗。
- 水由发生器的水封槽流入发生器的下贮斗，通过下贮斗的溢流管维持下贮斗的液位。
2. 反应过程。
- 当发生器上贮斗的电石翻板阀打开时，电石进入发生器的下贮斗，与下贮斗中的水初步接触反应，产生的乙炔气携带部分水汽等杂质向上逸出。
- 下贮斗中的电石与水反应产生的粗乙炔气经过洗涤冷却后进入发生器的反应区。
- 在发生器反应区内，电石与水持续反应，反应温度通过夹套冷却水控制在80 - 90℃左右。
反应式为CaC₂+2H₂O→C₂H₂↑+Ca(OH)₂。
3. 粗乙炔气处理。
- 从发生器反应区顶部出来的粗乙炔气中含有大量的水汽、杂质等，先经过正水封，正水封的作用是防止发生器内的乙炔气倒流。
- 然后粗乙炔气进入洗涤冷却塔，在洗涤冷却塔内，粗乙炔气与喷淋的冷却水逆向接触，进一步冷却并除去部分杂质。
- 经过洗涤冷却后的粗乙炔气再通过气液分离器，分离出其中夹带的液态水，得到的粗乙炔气送往后续工序进行精制。
4. 渣浆处理。
- 在发生器底部，电石反应后生成的氢氧化钙渣浆，定期通过排渣装置排出。
渣浆可进行进一步的处理，如用于生产水泥等建筑材料的原料。
电石法生产乙炔的工艺
氧化反应式
4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+H3P→H3PO4+4NaCl 4NaClO+H4Si→SiO2+2H2O+4NaCl 4NaClO+H3As→H3AsO4+4NaCl
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反应中生成酸，再用15%~17%碱液
中和
化学反应方程式
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因此，塔内次氯酸钠的 有效氯含量不低于0.06%， 而补充新鲜溶液的有效氯 含量控制在 0.085%~0.12%范围，pH 接近7为宜。
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Thanks！
PaNa2SO4+2H2O 3NaOH+H3PO4→Na3PO4+H2O 2NaOH+SiO2→Na2SiO3+H2O 3NaOH+H3AsO4→Na3AsO4+3H2O
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工艺条件的确定 主要工艺条件有液体次氯酸钠 溶液浓度（有效氯含量）和次氯酸钠的pH。
电石法生产乙炔的工艺
1：乙炔的发生 2：乙炔的清净
乙炔的发生
1：生产原理 电石与水作用生成乙炔气并放出大量热量;同时，由
于电石中含有多种杂质，它们也与水反应，生成 大量的杂质。 （1）主反应 CaC2+2H2O→Ca(OH)2↓+C2H2↑+130KJ/mol
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化工反应器
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反应器
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2.工艺条件的确定
电石粒度 粒度愈小，与水接触面大，水解 速率愈快：但粒子过小，可能引起局部过 热而发生分解爆炸；而当电石密度过大， 水解速率缓慢，容易造成电石水解不完全， 发生器底部间歇排除渣浆中容易夹带未水 解的电石而导致消耗定额升高。
乙炔发生工艺流程与原理
乙炔发生工艺流程与原理乙炔的发生工艺是通过一系列化学反应将煤和水转化为乙炔气体的过程。
乙炔是一种有机化合物，化学式为C2H2，是一种重要的产业化学原料。
乙炔广泛用于金属切割与焊接、照明、医药化工、合成橡胶等领域。
乙炔的发生工艺流程主要包括煤气化、水气变换、加热裂解和纯化等步骤。
首先是煤气化过程。
煤气化是通过高温和高压条件下将煤转化为合成气的过程。
煤的主要成分是碳，通过煤气化可以将碳转化为气体。
煤气化一般有固定床煤气化、流化床煤气化和由于床煤气化等方法。
其中最常用的是固定床煤气化，具体过程如下：首先，将煤炭粉碎成小颗粒，然后将煤粉加入到高温（约900℃）下的煤气化炉中，与一定量的氧气或蒸气反应，生成合成气。
合成气的主要成分是以一氧化碳（CO）和氢气（H2）为主，还包括一些杂质气体，如甲烷（CH4）、氮气（N2）等。
接下来是水气变换过程。
水气变换是将一部分一氧化碳和水蒸气反应生成氢气和二氧化碳的反应。
水气变换是通过催化剂的作用来实现的。
在工业生产中，通常使用镍基催化剂用于水气变换反应。
具体反应过程是：将合成气中的一氧化碳和水蒸气通过数个固定床反应器进行水气变换反应，使一氧化碳转化为二氧化碳，并生成大量的氢气。
然后是加热裂解过程。
加热裂解是将合成气中的甲烷和其他烃类分解为乙炔的过程。
加热裂解需要在高温条件下进行，通常在800℃-1200℃的温度范围内。
在实际生产中，通常使用电感加热加热裂解炉。
具体过程是：将水气变换后得到的合成气经过预热后，加入到加热裂解炉中，通过高温下的裂解反应将其中的甲烷和其他烃类分解生成乙炔和一些副产物气体。
最后是纯化过程。
纯化是将裂解产物中的杂质气体去除，得到纯净的乙炔气体的过程。
常见的纯化方法包括吸附法、洗涤法等。
其中吸附法是最常用的方法。
通过在吸附剂上吸附乙炔以外的杂质气体，然后以适当的条件（如减压、变温等）进行脱附，得到纯净的乙炔气体。
总结起来，乙炔的发生工艺流程主要包括煤气化、水气变换、加热裂解和纯化等步骤。
乙炔生产工艺流程
乙炔生产工艺流程
《乙炔生产工艺流程》
乙炔是一种重要的工业原料，在化工行业中具有广泛的应用。
乙炔的生产工艺流程一直是化工领域的研究热点之一，下面将介绍乙炔的生产工艺流程。
乙炔的生产工艺主要有两种方法，一种是电解法，另一种是裂解法。
电解法是利用电解质溶液中的钠、钾等金属与水反应，产生氢气和氢氧根离子，然后再将氢氧根离子与氢离子反应生成氧气和乙炔。
这种方法生产的乙炔纯度高，但成本较高。
裂解法是将甲烷等碳氢化合物在高温条件下裂解，生成乙炔和氢气。
这种方法成本较低，但是生产的乙炔纯度较低，需要进行精制。
乙炔的生产工艺流程主要包括原料处理、反应器操作、分离提纯等环节。
首先要对原料进行预处理，去除杂质并调节成分比例。
然后将原料送入反应器中，在高温高压下进行裂解或电解反应，生成乙炔和其他副产物。
最后，通过分离提纯的步骤，将乙炔纯度提高至工业标准，并去除其他杂质。
在实际生产中，乙炔的生产工艺流程需要考虑原料成本、能源消耗、安全生产等方面的因素。
同时，随着工艺技术的不断进步，乙炔的生产工艺流程也在不断优化和改进，以提高生产效
率和降低生产成本。
总之，乙炔的生产工艺流程涉及到多个环节，需要综合考虑各种因素，通过技术创新和工艺优化，不断提高乙炔的生产效率和质量，满足市场需求。
乙炔制备生产工艺流程
乙炔制备生产工艺流程乙炔是一种无色、有毒且易燃的气体，以其特殊的性质在化工、金属加工和切割、焊接等领域中得到广泛应用。
乙炔的制备方法主要有碳热法、加压水解法和电石法等。
本文将详细介绍乙炔的制备生产工艺流程。
碳热法是乙炔制备的传统工艺流程，主要通过烟煤或石油焦炭和氧化钙的反应制备得到。
具体工艺流程如下：1.原料准备：首先需要准备烟煤或石油焦炭与氧化钙。
烟煤或石油焦炭是碳热法制备乙炔的主要原料，而氧化钙则用于促使反应进行。
2.原料破碎：将烟煤或石油焦炭破碎成粒度较小的颗粒。
这样可以增加物料的表面积，提高反应效率。
3.混合物制备：将破碎后的烟煤或石油焦炭与氧化钙按一定比例进行混合，得到混合物。
4.反应器装填：将混合物装填到反应器中。
反应器通常由钢制成，具有一定的耐高温和耐压能力。
5.反应进行：将反应器加热至适宜的温度，在一定的压力下进行反应。
制备乙炔的反应是一个高温反应，温度通常在1200-1500摄氏度之间。
6.乙炔收集：将产生的乙炔从反应器中收集起来。
可以采用冷凝器等装置将乙炔液化，然后进行采集和储存。
加压水解法是一种较新的乙炔制备方法，主要通过加压水解乙烯制备得到。
具体工艺流程如下：1.原料准备：首先需要准备乙烯和水。
乙烯是加压水解法制备乙炔的主要原料，而水则是必需的反应介质。
2.反应器装填：将乙烯和水装填到反应器中。
反应器通常采用不锈钢等材质，具有一定的耐压能力。
3.反应进行：将反应器加压至适宜的压力，在一定的温度下进行反应。
乙烯与水发生水解反应，生成乙炔和氢气。
4.气体分离：将反应器中产生的气体进行分离。
由于乙炔和氢气在性质上有所不同，可以通过适当的分离装置将二者分离。
5.乙炔收集：将分离得到的乙炔进行收集。
乙炔可以通过冷凝器等装置进行液化，然后进行采集和储存。
电石法是乙炔制备的一种重要方法，主要通过电石的加热分解制备得到。
具体工艺流程如下：1.原料准备：首先需要准备电石和水。
电石是电石法制备乙炔的主要原料，而水则是必需的反应介质。
乙炔发生工艺流程及原理知识分享
乙炔发生工艺流程及原理知识分享乙炔（C2H2）是一种无色、有毒、易燃的气体，它是碳原子和氢原子通过三重键结合而成。
乙炔是一种非常重要的有机化学原料，在化工、石油、能源和金属加工等领域都有广泛的应用。
下面将介绍乙炔发生工艺流程及原理的相关知识。
乙炔发生是乙炔生产过程中的一步，主要是指在发生炉中通过化学反应产生乙炔。
乙炔发生工艺一般是采用煤气热解法，即利用一种碳源（通常是煤或石油焦）进行热解反应，生成乙炔。
下面是乙炔发生的工艺流程：1.进料系统：将煤或石油焦粉碎后，通过输送带或提升机送入发生炉。
2.发生炉：发生炉是乙炔发生的主要设备，一般为立式或水平管式结构。
炉内有多层煤层，上层通过煤气进行预热，下层则进行热解反应。
3.加热系统：通过燃烧天然气或液化石油气等燃料，使炉内温度达到适宜的反应温度。
4.热解反应：在高温下，煤或石油焦发生热解反应，生成乙炔和一些副产物，如一氧化碳和氢气。
5.分离系统：将热解产物送入分离系统，通过冷却、净化等工艺，分离纯乙炔。
乙炔发生的原理主要是利用高温下的热解反应。
具体的反应机理如下：C+O2->CO2（1）C+H2O->CO+H2（2）C+CO2+H2O->2CO+H2（3）CO+H2O->CO2+H2（4）2CO->CO2+C（5）根据以上反应，煤或石油焦在高温下与氧气或水蒸气反应，生成一氧化碳、二氧化碳和氢气，进一步反应形成乙炔。
反应（3）和反应（4）是关键步骤，通过不断地进行这些反应，使得煤或石油焦中的碳脱氧反应，生成乙炔。
乙炔发生过程中需要考虑一些关键因素，如温度、压力和反应时间等。
适宜的反应温度一般在1100～1300℃之间，过高或过低都会影响乙炔产率。
温度过高会导致低位热值（LHV）增加，但是也会加大设备的损耗并增加副产物的生成。
压力一般较低，可以降低设备成本，但是也需要考虑反应速度和产物分离的难易程度。
反应时间需要控制在适当范围内，以确保乙炔的产量和纯度。
乙炔发生工艺流程及原理.精讲
乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
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乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
控制原理表述 1.2．1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。
加入到成品电石贮槽的电石是通过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
成品电石贮槽电石达到上限时自动依次停止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提升机、振动筛。
停止动作的间隔时间根据系统测试后确定；成品电石贮槽电石达到下限时，自动依次开启振动筛、斗式提升机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间根据系统测试后确定。
加入到电石一级加料斗的电石是通过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
该加料斗要一直保持存料状态，其料位不得低于下限的设定值，以确保电石二级加料斗中的电石是装满贮罐，在发生器中产生的乙炔气即使朝加料斗方向逆行流转，由于加料槽电石料层阻断了压力，并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气，才能保证其安全运转。
在电石一级加料斗电石到达上限时，自动依次停止螺旋给料机、斗式提升机，反之则依次启动斗式提升机和螺旋给料机，其停止和开启的间隔时间根据系统测试数据确定。
1.2.2电石破碎及输送的安全为了防止发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转，在电石二级加料斗的上部必须封入保证安全的氮气，封入氮气的压力为大于发生器操作压力～1.0Kpa。
电石破碎和输送的系统必须要保持相应的密封，确保该系统一直处在正压氮气的保护之下，并根据生产地区的空气湿度情况确定电石破碎及输送系统的氮气置换、排放周期。
粉料设备的连接应尽可能选用法兰面直联的形式，振动设备——电机振动给料机、振动筛这样的相对动态设备的联接应选择防止气体逸出的涂层帆布或橡胶软连接进行连接，以减少氮气的耗量。
斗式提升机的下部均应配置氮气封入管，以确保系统氮气正压。
1.2.3乙炔干式发生乙炔干式发生是在发生器内完成的，发生器为圆柱体钢制设备，内有10层层板和带有输送、搅拌功能的搅拌叶和搅拌棒，并在带有减速机的旋转轴作用．下进行运动。
在第一段和第二段带有反应水喷射用的喷嘴各6个，在发生器顶部设有防爆安全口连接安全水封，在发生器的侧面设有检修口（搅拌叶、搅拌棒调整口）、温度计和压力计等底座。
在发生器第三段带有反应水辅助喷射用的喷嘴共4个。
原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入，经过搅拌叶向中心移动搅拌，与上面呈雾状分布下来的反应水混合，不断产生乙炔气体，从中心部旋转轴周边下落到第三段层板上，经过搅拌叶向旋转轴外周方向移动搅拌，从第三段层板外周下落到第四段层板上、如此反复重复Z 形移动，最后将反应完了的电石渣由第十段中心孔排到渣排出机。
反应水并不仅仅发生乙炔，它会吸收反应热、蒸发，可以达到防止发生器温度上升的目的。
发生器内设置的第一、二段反应水喷射用喷嘴6个，设置为3组，每组2只，按照电石在一、二段旋转移动的方向，先接触电石的2个为第一组，其余依次分为第二组、第三组。
第一组喷射水量占总喷射水量的45％，第二组喷射水量占总喷射水量的35％，第三组喷射水量占总喷射水量的20％。
喷射水量的多少，最终以控制电石渣含水8±2％为宜。
发生器第三段二组共4个喷头的喷水装置是为辅助喷水而设定的。
喷水量百分比的调节是通过现场金属转子流量计来控制的，每一段（层）的总的喷水量是通过调节阀和电磁流量计设定来完成的。
电石进入发生器的输送量是通过调节电石螺旋给料机的转速来实现的。
1.2.4乙炔气洗涤和冷却来自乙炔发生器的乙炔气通过两只带式绞龙从除尘冷却塔乙炔气进口进入，除尘冷却塔下部设置的两个带式绞龙是为了防止这一连接段电石灰渣的积聚，并把在这一区域积聚的电石灰渣推回到发生器，同时保证乙炔气通道的畅通。
进入除尘冷却塔的乙炔气通过塔中设立的喷头对其乙炔气进行喷淋洗涤。
喷头的流量可以从流量计读出，也可以通过手阀进行流量调整。
在除尘冷却塔底部设有防止电石渣沉淀的冲水口，进行冲水。
除尘冷却塔喷淋洗涤水通过水密封从塔的下部排入洗涤水沉降池经沉降冷却后循环使用。
1.2.5电石渣的排出为主体反馈式螺旋挤出机该机器采用了渣排出机是电石渣排出的主要机器，的特殊装置，通过渣排出机将干式乙炔发生器主体与电石渣输送机械及大气间进行了完全的密封。
因此可以在乙炔气完全不会泄漏的情况下连续排出电石渣。
渣排出机的主要部分是螺旋挤出机以及在顶端设计的密封回转式阀门。
电石渣在两者的缝隙间排出，此缝隙是通过对螺旋顶端电石渣的料封层，自动形成电石渣料封层的压力密闭的构造。
通过渣排出机排出的电石渣送入电石渣输送机经斗式提升机送入电石渣贮罐。
为防止电石渣中水蒸汽的冷凝板结，在电石渣贮罐底部设有送风装置，电石渣中水蒸汽及热量由送风系统从电石渣贮罐顶部排出。
电石渣根据用途送入下一产品作为生产原料，或通过电石渣增湿排出机增湿后装车外运。
乙炔发生器型式：密闭式圆筒立式多层带搅拌～2600NM 能力：1200 分14转/转速：3/H5700H×φ3000 尺寸：主体立筒，一、二段搅拌叶堆焊耐磨材料材质：A3 37kw电机：防爆主要耗材：搅拌叶、搅拌棒、喷头。
＝50mm 保温：底部及侧面防止结露保温δ型式：密闭式、圆筒立式型除尘冷却塔3/H 2600 NM 能力：1380H ×尺寸：φ1600A 20 3 2螺旋乙炔入口型式：密闭式分转＃材质：速：10转/2200L φ～700×全长尺寸：＃ 20 材质：A 310rpm2 1.1kw 电机：防爆×电机输出：型式：密闭，反馈结构渣排出机处理量：～20T/H转速：40转/分尺寸：φ345×280×1300材质：A20 3＃推进面及螺旋外周堆焊耐磨材料/分30kw 输出：40转电机：防爆，主要耗材：耐磨处理螺旋50mm δ＝保温：防止结露保温乙炔冷却器乙炔冷却器是为乙炔气二次冷却设置的，为列管式结构，乙炔气冷凝水通过水密封排入除尘冷却喷淋水受槽。
原料规格和装置能力1.3电石原料条件1.3.150mm≤粒度285 ≥℃ 101.3kpa l/kg 发气量：20 成品电石条件1.3.23mm～粒度：0 1mm 50％以上～粒度分布：0285 101.3kpa l/kg ≥发气量：20℃装置生产能力1.3.33 2400 Nm/H·套HC发生量：≥22所有材料的选用不能有铜、汞、银类金属，因为铜、汞、银等金属与乙炔接触时会，包括设备和仪表。
生成极易爆炸的乙炔铜、乙炔汞、乙炔银等化合物，故不能使用2、正常运转操作指南电流值的管理2.1各机器在运转时的电流值实际上是装置在试运行和运行时的值作为标准值参考进行电流值的管理。
、a无负荷电流值（连接机器或所有电机驱动件）。
b、负荷电流值（正常运行时的电流值，负荷差异导致电流值变化）。
2.2、发生器工作压力 1.0Kpa。
～发生器压力电石加料槽：氮气封入压力=0.5（参考值，发生器工作压力与工厂乙炔气柜压力相关，6.0kpa ～4.0发生器：宜尽可能降低发生器工作压力，并据此调整正、逆水封液位）。
2.3、乙炔温度发生器气相温度：87～95度。
脱硫塔出口：45-50度。
发生器层板温度：150度以下。
水温工艺水：25度以下。
循环冷却水：30度以下。
冷冻水：5度以下。
除尘冷却塔排水：80～92度。
2.4、电石渣含水率 8.0％±2％（wt ％）。
2.5、乙炔纯度98％以上（正水封出口）。
95％以上（正水封出口，开车期纯度，但不纯物为N ）。
22.6、供水量33/H ）。
CH ：2500N m ～除尘冷却塔工艺水补充量： 10 m/H （2233）。
2500N m/H500 m 循环冷却水： ～/H （CH ：22、氮气供应量2.733（CH ：2500N m/H ）80 m 正常供应量：/H ·套 223·套/H 置换供应量：150 m 、氮气管理2.8 C 、电石加料斗H 浓度管理a 22b 、电石破碎及输送系统O 浓度 2电石破碎及输送系统O 浓度3％以下安全。
22.9、工艺控制技术点2、产品和原料2.1 产品概述乙炔俗称电石气，通常由碳化钙（电石）与水作用，发生水解反应制得；也可用石油馏分高温裂解而制得。
乙炔可用于金属焊接或切割，夜航标志灯等；大量用作石油化工原料，如：制造聚氯乙烯、氯丁橡胶、醋酸、醋酸乙烯酯等。
2.2 产品及原料的物化性质：2.2.1 产品（乙炔）的物化性质乙炔在常温常压下是比空气略轻，稍溶于水和有机溶剂的无色气体，工业生产的乙炔气因含有硫、磷等杂质而带有刺激性臭味。
分子式为：CH，分子量为：26.038，22结构式为：H-CΞC-H，沸点为：-83.6℃，凝固点为；-85℃。