金属表面除油的三种方法

金属表面除油的三种方法
金属表面除油的三种方法

金属表面除油的三种方法

金属表面沾上油渍很难清除,它的处理主要利用溶解、皂化、乳化作用使其表面油垢去掉。常用的方法有碱液脱脂法、乳化脱脂法、溶剂脱脂法三种,现分述如下:

(一)碱液脱脂法

这种方法主要借助于碱的化学作用(皂化作用)来清除金属表面的油脂和轻微锈蚀,使被涂表面净化,这种方法常用于清除钢铁、镍、铜等黑色金属以及不溶于碱液的有色金属。

碱液的主要成分有氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠等,其中起皂化和洗涤作用的是氢氧化钠;磷酸三钠主要起软化水的作用;酸碱度(pH)由碳酸钠进行调整;硅酸钠则起加强润湿和乳化作用。如果金属表面油垢过多,用碱液除油效果不理想时,还可采用电化学除油,其溶液配方与碱液配方相同。

(二)乳化脱脂法

这种方法是利用能促使两种互不相溶的液体(如油和水),形成稳定的乳浊液的物质(乳化剂),即在有机溶剂中加入一种或数种表面活性剂,也可添加弱碱性洗净剂组成的混合液,将这种乳浊液浸渍或喷射到被清洗的零件表面上时,浸透油脂层后使油脂微粒化,表面活性剂使油脂微粒乳化分散在水中,从而达到除掉油脂的目的。

乳化洗净液是由有机溶剂和表面活性剂组成的,这种洗净液对湿度反应不大,在室温条件下就可以进行,其特点是无毒,除油效果比碱液高(因为有些水溶性污物在水中就被溶解了),故获得广泛应用。

(三)有机溶剂脱脂法

这是一种常见的金属表面除油脱脂的方法。采用溶解能力强、不易燃、毒性小,而且便于操作,挥发缓慢的有机溶剂,如汽油、石油溶剂、松节油、二甲苯、二氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯等。

采用有机溶剂除掉零件表面油脂的方法,一般都是用浸渍法,即把被清洗的零件浸入溶剂中,经过搅拌或人工冲洗除油,它可以较快地将大量油脂溶解而被除掉,但是要想完全脱脂还是比较困难的,故要想完全脱脂,最好是和其他方法配合使用。

除此,还有蒸汽法和超声波法,这两种方法的清洗质量和速度都较为理想的。蒸汽法采用的

清洗液主要是三氯乙烯,把被清洗零件放入三氯乙烯加热溶液中或蒸汽中,三氯乙烯与被清洗零件接触状态有液相、气相、液-气相、多重液相以及喷射等多种形式,使被清洗零件得以去脂。

金属材料除油防锈化学清洗剂的研制_李国祥

金属材料除油防锈化学清洗剂的研制李国祥,蔡 颖,王正德,李松波,张永强 (包头钢铁学院,生物与化学工程系,内蒙古包头 014010) 摘 要 本文论述了常用表面活性剂的性质、特点、作用及其在金属清洗领域的应用与发展;通过试验,拟定了金属表面油污清洗剂的配方,对其性能和洗涤效果做了研究和测试,证明该配方操作简单,使用方便,油污洗净率高(99.6%),原料无毒易购,可用于各种金属材料表面油污的清洗和防锈。 关键词:金属;油污;防锈;清洗;去污率;表面活性 前言 除油防锈处理是金属材料涂饰前的一项重要的工序,它直接影响着金属表面处理的质量,目前,常见的除油方法有热碱高温除油、有机溶剂除油、电化学除油、超声波清洗除油等〔1〕。高温碱法能耗大、污染严重已遭淘汰,电化学和超声波除油因设备投资大而在实际应用中受到限制,有机溶剂除油因其易燃和易挥发性不适于工业生产采用,以各种表面活性剂为主要成分的水基金属清洗剂因其较低的使用成本和良好的洗涤效果而越来越得到广泛的应用,本文通过对各种表面活性剂除油去污性能的研究和比较,研制出了一种新型复配金属表面处理清洗剂,实践证明,该配方具有除油、防锈等功能,和一般的清洗剂相比,本配方除油率提高到99.6%以上(传统配方常温下仅为90%左右),而且具有成本低廉,原料易购易得,使用方便,清洗快捷等特点,很有实用和推广价值。 1 除油清洗用表面活性剂的性能及其作用在除油清洗剂中,由于表面活性剂具有很强的润湿、渗透、乳化和增溶能力,在低温下即具有较强的清洗力,其除油能力随着温度的升高显著增加。表面活性剂的除油机理为〔2〕(1)降低油水界面的表面张力,使油污在金属表面的附着力减弱; (2)油脂在表面活性剂的作用下脱离金属表面; (3)油污进入清洗液中被乳化、分散、悬浮于其中或增溶到胶束中。除油清洗剂主要采用阴离子和非离子型表面活性剂,如:6501,平平加,O P-10,聚醚类以及十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠等等;非离子型表面活性剂稳定,相溶性好,在金属表面不发生吸附现象,清洗性好,阴离子表面活性剂的带电基团易在金属表面吸附,洗涤后略有残余,洗净率较低,由此,我们在本实验中采用非离子和阴离子表面活性剂复配的方式来增强清洗剂的除油去污力,提高清洗质量。 依据对清洗工艺的要求,清洗剂应具有下列性能:(1)去油力强,同时具备防锈性能;(2)使用温度低;(3)低泡或无泡(适合高压喷洗);(4)对金属不发生腐蚀。 2 实验部分 2.1 实验仪器及原材料 分析天平,酸度计,恒温干燥箱,搅拌器(带有加热和控温装置),阴离子表面活性剂,非离子表面活性剂,助洗剂,无水乙醇、去离子水,机油(30 #)、黄油、钢板(50m m×50mm×20mm)。 2.2 实验方法 选定清洗剂的基本组成后,采用正交法进行条件实验,对去油率、除锈及防锈性能、防腐性能等进行研究测试,确定最佳的配方。 复配清洗剂原料:乙二醇单丁醚,C8-12脂肪醇烷基磷酸酯三乙醇胺盐,AC1815,仲烷基硫酸钠,三乙醇酰胺盐,脂肪胺二乙醇胺,脂肪醇聚氧乙烯(9)醚6501(1∶2),硅酮消泡剂,油酸,壬基酚聚氧乙烯(15)醚,LAE-9,平平加O-15,O P -10,FES,AES等,助洗剂和缓蚀剂:碳酸钠、三 30 内蒙古石油化工 第29卷

机械式停车设备安装工艺

机械式停车设备安装工艺安装工艺目录 1、总则 1.1适用范围 1.2主要参考标准及规范 2、施工前准备工作 2.1技术准备2.2材料准备 3、安装过程 3.1.金属结构安 3.1.1.基础放样 3.1.2.钢结构安装 3.1. 3.钢结构架调整校正 3.1.4xx螺栓施工 3.2.机械安装 3.2.1纵梁上钢丝绳轮安装 3.2.2电机安装 3.2.3主传动轴组装 3.2.4驱动轴链齿轮组安装 3.2.5横移载车板安装 3.2.6下载车板安装 3.2.7下层链条座安装

3.2.8下层载车板传动链条安装 3.2.9上载车板安装 3.2.10上层载车板传动链条安装 3.2.11安全挂钩安装 3.3.其他附件安装 3.3.1升降电机链齿轮罩壳安装 3.3.2xx、下层垂直框安装 3.3.3安装下层链条座轨道 3.3.4安装上下层载车板导轮 3.3.5钢结构架的加固 3.3.6安装车库与地面连接板 3.3.7车库区间间隙钢平台及维修爬梯的安装3. 4.电气安装 3.4.1控制柜安装 3.4.2中间接线盒安装 3.4.3主电源安装 3.4.4控制信号线安装 3.4.5操作盒的安装 3.4.6配管、配线及金属软管 3.4.7交通灯的安装 3.4.8行程开关安装

3.4.9限位开关安装 3.4.10安全装置电气安装 3.4.11光电开关安装 3.4.12链条松紧微动开关安装 3.5.调试 3.6.涂装 3.7.试运行 3.7.1.空载运行 3.7.2.负载运行 4、安装单位验收 1、总则 1.1适用范围:机械式停车设备(SH\PY\XD\CS\JS)的安装。 1.2主要参考标准及规范 GB17907-2010机械式停车设备通用安全要求 JB/T 8909—1999简易升降类机械式停车设备 JB/T 8713—2010机械式停车设备类别、型式与基本参数JB/T 8910—1999升降横移类机械式停车设备 JB/T10215—2000垂直循环类机械式停车设备 JG 5106—1998机械式停车场安全规范总则 GB/T 26559-2011机械式停车设备分类 2、施工前准备工作

金属表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

关于金属材料表面处理的几种方法

【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】 紧固件的表面处理,按照其产品的要求,有许多处理的方法和种类。按表面处理方法,譬如有:涂漆、电镀、化学镀、真空涂镀、浸镀、阳极氧化、化学被膜处理、化学抛光、电解抛光、镀覆、珩磨、喷砂硬化、涂层、气相沉积、渗碳、氮化、表面淬火等;按加工技术,有物理的、化学的、电加工的、机械的、冶金的等等。目前,常用的表面处理方法有以下四种,介绍如下: 一、电镀: 将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中,以电流通过镀液,使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等,有时将染黑,磷化等也包括其中。电镀中易产生氢脆,对工件机械强度影响大。 二、热镀锌(H.D.G.): 通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的熔化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。但因热镀中因温度过高,钢材易产生高温退火不良影响。 三、机械镀(Mechanical plating): 机械镀是将活化剂、金属粉末、冲击介质(玻璃微珠)和一定量的水混合为浆料,与工件一起放入滚筒中,借助于滚筒转动产生的机械能作用,在活化剂及冲击介质(玻璃微珠)机械碰撞的共同作用下,常温下在铁基表面逐渐形成锌镀层的过程。 四、达克罗(dacromet): 1.锌铬膜(达克罗)防腐机理简述: 锌铬膜(达克罗)涂复工艺是一种全新的表面处理技术,又称达克罗、达克乐、达克锈、锌铬膜(达克罗)、达克曼等。在发达国家的汽车工业、土木建筑、电力、化工、海洋工程、家用电器、铁路、公路、桥梁、地铁、隧道、造船、军事工业等多种领域已得到极为广泛的应用。我国随着该技术的逐步推广,已在汽车、电力、锚链、公路、海洋工程等方面开始大量使用,并获得了极高的评价。锌铬膜(达克罗)液是一种水基处理液,金属件可以采用浸涂、喷刷或刷涂处理,然后送进加热炉炉固化,固化温度在300℃左右,经四十五分钟到一小时的烘烤,形成锌铬膜(达克罗),铬固化时,涂膜中的水份、有机类(纤维素)物质等挥发份在挥发的同时,依靠锌铬膜(达克罗)母液中的高价铬盐

斜板除油原理

119 第六章 含油污水处理 海上油田污水来源于在油气生产过程中所产出的地层伴生水。为获得合格的油气产品,需要将伴生水与油气进行分离,分离后的伴生水中含有一定量的原油和其它杂质,这些含有一定量原油和其它杂质的伴生水称之为含油污水。 目前,国内海上油田污水处理工艺流程,由于污水水质差异较大,处理流程种类较多,现针对不同原水水质特点、净化处理技术要求,按照主要处理工艺过程,大致可划分为重力式除油、沉降、过滤流程;压力式聚结沉降分离、过滤流程和浮选式除油净化、过滤流程等几种基本处理流程。另有除油、混凝沉降、过滤、深度净化以及密闭隔氧等流程用于排放处理。 第一节 除 油 含油污水除油的主要方法有:重力沉降法、物理化学法、化学混凝法、粗粒化法、过滤法、浮选法、活性炭吸附法、生物法、电磁法。由于水质不同及要求处理的深度不同,单靠一种除油方法很难达到预期的目的,所以在现场使用时,都是几种方法联合使用。 一、自然除油 1.基本原理 自然除油是属于物理法除油范畴,是一种重力分离技术。重力分离法处理含油污水,是 根据油和水的密度不同,利用油和水的密度差使油上浮,达到油水分离的目的。 这种理论忽略了进出配水口水流的不均匀性、油珠颗粒上浮中的絮凝等影响因素,认为 油珠颗粒是在理想的状态下进行重力分离的,即假定过水断面上各点的水流速度相等,且油 珠颗粒上浮时的水平分速度等于水流速度;油珠颗粒是以等速上浮;油珠颗粒上浮到水面即 被去除。 含油污水在这种重力分离池中的分离效率为: /u E Q A (6-1) 式中 E ——油珠颗粒的分离效率; u ——油珠颗粒的上浮速度; /Q A ——表面负荷率; Q ——处理流量; A ——除油设备水平工作面积。 这里的分离效率是以大于浮升速度u 的油珠颗粒去除率来表示的,也就是除油效率。表面负荷率Q /A ,是一个重要参数,当除油设备通过的流量Q 一定时,加大表面积A ,可以减小油珠颗粒的上浮速度u ,这就意味着有更小直径的油珠颗粒被分离出来,因此加大表面积A ,可以提高除油效率或增加设备的处理能力。

金属表面的磷化处理方法

金属表面的磷化处理方法 根据本发明的方法,将经过上述除油清洗的工件浸入酸性磷化液中,磷化的水溶液含有锌化合物,其含量相当于0.5克/升-1.5克/升的锌离子,相当于5-30克/升磷酸根离子的磷酸盐,相当于0.01至0.2克/升亚硝酸根离子的亚硝酸盐和(或)0.05至2克/升的芳族硝基化合物,溶液温度为40°-70℃,浸渍15至120秒。然后以同样温度的同样磷化液喷2秒以上,通常在喷后依次用自来水及去离子水清洗。 磷化液中的主要成份是锌离子,含量可以是0.5-1.5克/升,最好是0.7-1.2克/升。低于0.5克/升时,就不能产生均匀的磷化膜,而只形成不均匀的蓝膜。含量高于1.5克/升时,会产生均匀磷化膜,但膜层易于含有叶片状结晶,就象普通喷淋工艺所形成的那样,因而就不宜于作阳离子电泳漆的底层。锌离子的加入,可用氧化锌、碳酸锌、硝酸锌等。磷酸盐离子含量可为5至30克/升,最好是10至20克/升。低于5克/升时易于形成不均匀的膜层,超过30克/升时不会再有很大的作用。磷酸根离子的来源可为磷酸、磷酸钠、磷酸锌、磷酸镍等。 作为磷化促进剂,可用亚硝酸根离子。其含量为0.01-0.2克/升,最好是0.04-0.15 克/升。或者是使用芳族硝基化合物,含量为0.05-2克/升,最好是0.1-1.5克/升。亦可二者共用。倘若这些促进剂含量低于下限,就不可能获得足够的磷化,而生成黄锈或类似的膜层。如含量超过上限,就会形成不均匀的蓝色膜层。亚硝酸根离子的来源可为亚硝酸钠、亚硝酸铵等。至于芳族硝基化合物,则可用间-硝基苯磺酸盐类(如间硝基苯磺酸钠)、硝基苯甲酸、硝基间苯二酚等。 磷化液除含有上述锌离子、磷酸盐离子、亚硝酸盐离子及一种芳族硝基化合物外,还可以含有硝酸盐离子、氯酸盐离子、镍离子和钴离子。这些任选的附加离子含量可为:硝酸盐1-10克/升,最好是2-8克/升;氯酸盐0.05-2克/升,最好是0.2-1.5克/升;镍离子0.05-2克/升,最好是0.2-1.5克/升;钴离子0.05-2克/升,最好是0.1至1克/升。这些附加成分可为一种,亦可为两种或两种以上结合使用。其添加形式最好是硝酸、硝酸钠、硝酸铵、硝酸锌、硝酸镍、盐酸、氯酸钠、氯酸铵、碳酸镍、硝酸镍、氯化镍、磷酸镍、碳酸钴、硝酸钴、氯化钴、磷酸钴等。 用这种磷化液处理时,磷化液温度可为40°-70℃,最好是45°-60℃。温度低于40℃时,不能平稳地获得磷化,要获得令人满意的磷化膜需要较长时间的处理。温度超过70℃时,磷化液的成分会不平衡,这是由于促进剂的分解和一些成分沉淀所致,因而就不可能得到令人满意的膜层。 关于处理时间方面,首先是浸渍15-120秒,然后喷2-60秒。最好是浸渍30-50秒,然后喷5-45秒。如果浸渍时间不到15秒,就不可能获得良好的立方晶体,而会形成不好的叶片状晶体。浸渍时间即使超过120秒,也不会得到任何较大的收效,而只会增加了设备。喷淋的时间倘若不足2秒,浸渍时沉积上去的污渣冲洗不净,就会紧附于工件的表面,在用水清洗的工序时也几乎不能把它们除去。这样,电泳漆膜的结合力和外观质量就会受损。若喷淋时间超过60秒,也不会再产生更好的效果,其结果亦只是增大了设备费用。 按本发明的方法来磷化,就可以使内凹陷部位(如侧梁之内侧、门内侧等)耐腐蚀性能大大提高。而

金属表面处理方式详解

电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。

发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸

斜板除油技术

二、压力聚集小间距侧向流除油沉降一体罐 1.设备确定依据 (以下简称除油沉降一体罐) 2、设备叙述及特点 2.1 我公司除油沉降一体罐是根据粗粒化原理和斜板浅层理论自行研制开发的一种高 效率、操作方便、维护使用寿命简单、运行稳定、长的新型除油设备。该设备粗 粒化段填料采用高强度、耐磨、不易溶涨的填料,分离段填料采用316L不锈钢 斜板填料。 2.2 我公司除油沉降一体罐与普通斜板除油器的区别在于该设备在分离段前加设粗粒 化段,利用填料的大比表面积及对小油珠和小水珠的不同吸附力,增加废水中小 油珠的碰撞机率,增大油珠粒径,从而提高设备的除油效率。 2.3我公司除油沉降一体罐与普通先粗粒化再隔油相比的优点:该设备利用斜板浅层 理论,增大了油水分离高度,提高油水分离效率,缩短污水运行的水力停留时间,从而大大缩小了分离段的固定尺寸,使之成为设备化产品。 2.4 我公司除油沉降一体罐使用最短寿命以15年设计,易损件(密封、垫片等)符合 国家标准要求。 2.5 我公司除油沉降一体罐维修简单:在调试完毕投入正常运行六个月时应对产品详 细检查一次,一年后仅需按维护保养规程由操作人员对设备进行常规维护。 2.6 整套设备由斜板除油器主体、主管汇、排油管汇、排气管汇、底座、扶梯平台等 部分组成。 2.7 针对业主使用工况,我们在设备的设计、制造及安装时详细对以下几个方面进行 了充分考虑: a)、结构 设备整体为封闭型。 为减小进出水对设备内水体流态的冲击,除油沉降一体罐内部采用了进口缓冲区和出口缓冲区,保证进水和出水的均匀稳定; 主管汇及支管线采用立式多层空间布置,结构紧凑,布局美观,减少设备占地面积; 管道对焊接口处均采用专用设备(半自动坡口机)加工及管汇焊接工装,充分保证焊缝及内外表面质量。 b)、防腐 容器内关键零部件斜板采用316L不锈钢材料,罐内壁经喷砂处理后涂刷环氧酶沥青防腐涂料六道。 容器外壁和设备外表面经喷砂处理后涂漆防腐,底漆面漆各两道,颜色:绿E-mail:jd.hbc@https://www.360docs.net/doc/691962301.html,2-- 1 http://www.chenglu-group

钢铁表面除油工艺

钢铁表面除油工艺 钢铁在加工、运输、储藏的过程中,表面往往会带有一些油污,例如由于防锈需要所涂的防锈油,机械加工所涂的润滑油、切屑油、抛光膏,搬运过程中污染上的汗水、沥青等。这些油污的存在会影响除锈及磷化的质量,降低涂层与基体间的结合力。 漆前除油的方法有很多种,需要根据所除油污的种类及其物理化学性质来决定采取哪种方法。最常用的除油方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗及电化学除油等。 1、碱液清洗除油 是以碱的化学作用为主的一种清洗方法。由于使用简便,价格低廉,原材料易得,目前受到广泛运用。 (1)碱液清洗除油 对于碱液清洗法来说,在清洗动植物油脂和矿物油污时,其机理是不一样的。对于动植物油脂的碱洗来说,由于是多个高级脂肪酸的混合甘油脂,可以在碱液中发生皂化反应。 因此,它的机理主要是皂化反应和溶解、乳化、分散作用。而反应生成的脂肪酸钠能溶解于水,故能达到除油的目的,并且脂肪酸钠由于带有亲水性的羟基和憎水性的烃基,又可以作为具有表面活性作用的乳化剂,通过乳化作用使未起皂化反应的残留油乳化、分散而悬浮于水中。

而矿物油脂是高级烷属烃的混合物,由于其不能与碱起化学作用,因而不能单纯用碱液除去,因此在清洗时强碱应于硅酸盐、多聚磷酸盐等胶体性碱清洗剂并用,增加湿润与分散能力,靠强碱促使油污离开工作表面,靠胶体使其安定地分散在溶液中。 碱液清洗时,常用的碱包括苛性钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸盐类等多种。通常根据需除油的金属及周围的环境与欲达到的目的决定采用哪种碱。对于强碱来说,可以提供更高的碱度(OH-),因而皂化反应可进行的很完全。但是它可能会腐蚀某些活泼金属,并由于其润湿性较差,用水不易清洗。对于弱碱来说,一般具有良好的润湿作用和乳化分散作用,但其提供的碱度较低,皂化反应不能进行得完全。 (2)碱清洗工艺 基本工艺是:预除油(当工作表面附着的油污很厚时,通常采用这一步)→碱清洗→一次水洗(除去工件表层残留的清洗剂)→二次清洗→干燥(或转入下道工序)。 (3)影响因素 组成由于碱洗过程是依靠皂化、乳化等多种作用,不能用某一单独的碱来达到上述性能。通常使用多种组分,有时还需添加表面活性剂等助剂。在匹配适当的情况下,方能达到最佳的综合性能。因此,碱液的组成是影响除油质量的主要因素。

设备安装调试过程及一般要求

设备安装调试过程及一般要求 1)开箱验收新设备到货后,由设备管理部门,会同购置单位,使用单位(或接收单位)进行开箱验收,检查设备在运输过程中有无损坏、丢失,附件、随机备件。 专用工具、技术资料等是否与合同。 装箱单相符,并填写设备开箱验收单,存入设备档案,若有缺损及不合格现象应立即向有关单位交涉处理,索取或索赔。 2)设备安装施工按照工艺技术部门绘制的设备工艺平面布置图及安装施工图、基础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划线定位,组织基础施工及设备搬运就位。 在设计设备工艺平面布置图时,对设备定位要考虑以下因素。 (1)应适应工艺流程的需要(2)应方便于工件的存放、运输和现场的清理(3)设备及其附属装置的外尺寸、运动部件的极限位置及安全距离(4)应保证设备安装、维修、操作安全的要求(5)厂房与设备工作匹配,包括门的宽度、高度,厂房的跨度,高度等应按照机械设备安装验收有关规范要求,做好设备安装找平,保证安装稳固,减轻震动,避免变形,保证加工精度,防止不合理的磨损。 安装前要进行技术交底,组织施工人员认真学习设备的有关技术资料,了解设备性能及安全要耱和施工中应事项。 安装过程中,对基础的制作,装配链接、电气线路等项目的施工,要严格按照施工规范执行。 安装工序中如果有恒温、防震、防尘、防潮、防火等特殊要求时,应采取措施,条件具备后方能进行该项工程的施工。 3)设备式运转一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种。 (1)空转实验:

是为了考核设备安装精度的保持性,设备的稳固性,以及传动、操纵、控制、润滑、液压等系统是否正常,灵敏可靠等有关各项参数和性能在无贝多芬运转状态下进行。 一定时间的空负荷运转是新设备投入使用前必须进行磨合的一个不可缺少的步骤。 (2)设备的负荷实验: 试验设备在数个标准负荷工況下进行试验,在有些情况下进行试验。 在负荷实验中应按规范检查轴承的温升,考核液压系统、传动、操纵、控制、安全等装置工作是否达到出厂的标准,是否正常、安全、可靠。 不同负荷状态下的试运转,也是新设备进行磨合所必须进行的工作,磨合试验进行的质量如何,对于设备使用寿命影响极大。 (3)设备的精度实验: 一般应在负荷试验后按说明书的规定进行,既要检查设备本身的几何精度,也要检查工作(加工产品)的精度。 这项试验大多在设备投入使用两个月后进行。 4)设备试运行后的工作首先断开设备的总电路和动力源,然后作好下列设备检查、记录工作: (1)做好磨合后对设备的清洗、润滑、紧固,更换或检修故障零部件并进行调试,使设备进入最佳使用状态;(2)作好并整理设备几何精度、加工精度的检查记录和其他机能的试验记录;(3)整理设备试运转中的情况(包括故障排除)记录;(4)对于无法调整的问题,分析原因,从设备设计、制造、运输、保管、安装等方面进行归纳。 (5)对设备运转作出评定结论,处理意见,办理移交的手续,并注明参加试运转的人员和日期。 5)设备安装工程的验收与移交使用。

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

金属表面处理方法

金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中,不可避免地会被氧化,产生一层厚薄不均的氧化层。同时,也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物,较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理,或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面,氧化层较厚,就不能直接用溶剂清洗和化学处理,而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性,更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此,处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。经不同处理后的金属保管期如下: (1)湿法喷砂处理的铝合金,72h ; (2)铬酸-硫酸处理的铝合金,6h ; (3)阳极化处理的铝合金,30天; (4)硫酸处理的不锈钢,20天; (5)喷砂处理的钢,4h ; (6)湿法喷砂处理的黄铜,8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法

[方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭,除去油污后,再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为:三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理: 浓硫酸重铬酸钾水 在60-65°C浸渍10-30min 后取出用水冲洗,晾干或在80°C以下烘干;或者在下述溶液中洗后再晾干: 磷酸10 正丁醇 3 水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等,效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理: 氟化氢铵氧化铬20-26 磷酸钠浓硫酸50-60 硼酸水1000 在25-40°C浸渍,即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高,处理后4h 内胶接,适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理:

镀前除油工艺

镀前除油工艺 1.有机溶剂除油 油脂多和要求高的零件,常用氯烃类有机溶剂如二氯甲烷、三氯乙烷和三氯乙烯等来除油。通过溶剂的浸渍、喷淋和蒸汽三重处理,将油脂溶解除去;加热的溶剂变成气体挥发,通过冷凝管冷凝成露滴落下,净化后进行回收,溶剂可往复循环使用。这一过程要求在专用的密闭容器中进行。二氯甲烷的毒性在有机溶剂中是比较小的,少量逸出只会污染空气,但不会污染水体。用这种方法除油需要有一套专用设备,设备投资较大;加上这几年来石油化工产品随着国际油价的一路飙升,价格也是扶摇直上,因此用这种方法进行除油的成本比较高,所以除油脂确实多、产品几何形状复杂而要求又比较高的外,一般不用此方法。 有机溶剂除油不能作为最后除油工序,因为其表面还会有少量油脂,待镀件还不能全部亲水。为此需增加一道电解除油工序。电解除油液中,可加氢氧化钠和碳酸钠,以作为导电介质,另外还需加YC 除油剂添加剂1~2mL/L。钢铁件最好阴阳极交替进行,以避免氢脆。 2.酸洗除油一步法除油 一般钢铁和铜及其合金零件可以采用酸洗除油一步法来除油。这种方法除油效果好,还能除抛光膏(除蜡),在除油的同时,把零件表面的锈和氧化膜也同时除去了,时间只要1~2min。配方为硫酸200~250g/L,OP-10乳化剂10~15g/L,硫脲3~5g/L,温度65~75℃。

铜件除油可用硫酸150~200g/L,PC-3铜件除油除膜剂30~35g/L,温度65~75℃。这一配方也可用于铜铁组合零件,铜离子不会置换到铁零件上。 在酸洗除油一步法过程中,溶液表面会浮着一层油脂,要及时用勺子把它沓到油水分离器中去。通过油水分离和过滤,这种油脂可回收。要方便的话,可把除油槽设计有溢油口,将上浮的油让其从溢油口流出,然后用塑料泵泵到油水分离器中去。所以要将表面浮油除去,一是不让其流入水体,造成污染,二是避免浮油粘污零件。 这种溶液到铁离子积累过多时,需要更换。 更换下来的溶液经过滤和冷冻,还可回收硫酸亚铁,冷冻过滤后的溶液仍可继续使用,这样就可将污染减少到最低的程度。 3.碱液除油 碱液除油已是多年延用的老工艺了。经典的配方有氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠所谓“三碱”组成,而且温度很高,往往要达到90℃左右。其实这种除油溶液配方对现在的零件已大多不能起到好的效果。高温条件下的碱溶液,只能对动物和植物油起皂化作用,也就是油脂变成水溶性的肥皂被清洗去;但现在的电镀零件上的油脂极大多数是矿物油,矿物油是不能与碱液起皂化反应的,所以只能借溶液的高温将油脂脱除一些,而不能彻底除去。

铝合金表面酸性除油方法介绍

铝合金表面酸性除油方法介绍 酸性除油处理也是一种被广泛采用的除油方法。酸性除油剂的主要特点是对铝合金表面侵蚀少,除油速度快。这种除油剂最经济的配制方法是在硫酸溶液中添加少量氟化氢铵和OP乳化剂,也可以直接到市场上去购买酸性除油剂来使用。 酸性除油剂一般由无机酸或有机酸、表面活性剂、缓蚀剂及渗透剂等组成。酸性除油也是金属表面常用的除油方法,酸性除油的特点是不需要加温,在常温情况下即可有良好的除油效果。近年来一些酸性除油添加剂的开发,使酸性除油得到了广泛应用,同时酸性除油还具有除锈功能。选用酸性除油时,酸的浓度不应过高,以免造成对工件的腐蚀及对设备的腐蚀。酸性除油剂常用的酸类有硫酸、磷酸、硝酸、柠檬酸等。表面活性常用OP-10、平平加、磺酸等。对于铝合金不能采用盐酸等含卤酸。在酸性除油剂中添加磷酸有利于清洗过程的进行。在除油剂中还应加入缓蚀剂,常用的缓蚀刻有乌洛托品、硫脲等。氟化物是酸性除油剂中最常用的渗透剂,氟化物的加入能明显加强其除油效果,还可降低酸浓度,提高除油效率。在铝合金工件的酸性除油配方中氟化物加入量不能过多,否则会腐蚀钛挂具,同时过多的氟化物也会使铝合金表面经除油后光泽降低。在铝合金的酸性除油配方中一般以氟化氢铵的形式加入,加入量以1g/L左右为宜。同时还应加入适量的硼酸、硝酸盐以防止对钛的蚀刻,并可减缓对铝合金的腐蚀。

酸性除油一般都是在常温的情况下进行的,如果加热到40℃左右可明显提高除油效果,常温除油时工作缸可采用硬PVC,加热除油时应采用PP制作。酸性除油溶液的加热应用特氟龙加热器。 酸性除油剂中氟化氢铵用量不能太多,否则会腐蚀钛挂具,并影响铝表面性状。铝离子浓度太高会影响低温除油效果,但可以通过提高氟化物或硝酸的浓度来得到改善。 铝合金酸性除油剂可以采用硫酸阳极氧化、化学抛光等的废酸来配制,以做到废物利用,也可降低成本。如不考虑对废酸的再利用,酸性除油剂也可采用磺酸加少量氟化氢铵来配制,这样可以使除油溶液的酸度很低,不管是对工件或是设备的腐蚀性都会很低。

设备安装基本知识

设备安装基本知识 一、概述 1、机械设备安装的基本概念: 机械设备安装是按照一定的技术条件,将机械设备或其它单独部件正确地安放和牢固的固定在基础上,使其在空间获得需要的坐标位置。机械设备安装质量的好坏,直接影响设备效能的正常发挥。机械设备安装的工艺过程包括:基础的验收、清理和抄平,设备部件的拆洗和装配,设备的吊装,设备安装位置的检测和找正,二次灌浆以及试运转等。 机器设备正确的安装位置,由机器或其单独部件的中心线,标高和水平性所决定,安装机器设备时,要求其中心线、中心高或水平性绝对正确是不可能的,当中心线、标高和水平性的偏差不影响机器设备的安全连续运转和寿命时,则是允许的。机器设备安装的实际偏差必须在允许的偏差内(称为安装精度)。同时,还要保证机器及其单独部件牢固地固定在基础上,防止其在工作中由于动载荷等的作用脱离正确的工作位置。 2、安装的主要工艺过程 概括起来,一台机械设备从运抵安装现场到它投入生产或具备使用条件,都必须经过基础的验收,设备开箱验收、起重和搬运,基础放线和设备划线,设备就位,找正找平,设备固定,拆卸、清洗、装配及设备的试运转直到工程验收等基本安装工艺。 3、设备安装三要素 机械设备的安装位置的测检与调整工作是调整设备安装工艺过程中的主要工作,它的目的是调整设备的中心线、标高和水平性,使三者的实际偏差达到允话偏差要求,即保证安装精度。这一调整过程称为找正、找平、找标高。这些工作进行的好坏,是机械设备整个安装过程中的关键,对安装质量及投产后性能的发挥有着重大的影响。 二、设备安装基本知识 1、地脚螺栓的安装 地脚螺栓的作用是固定设备,使设备与基础牢固地结合在一起,以免工作时发生位移和倾覆。 (1)地脚螺栓尺寸的确定 地脚螺栓的型式、长度、直径由设计图纸提供,若无规定由由下列方法确定:

金属表面预处理方法及技巧

金属表面预处理方法及技巧 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要:金属成分中不含铁类的金属叫有色金属,常用的有铝、锌、镁、铜、铅、铬、镉等及其合金和镀层。在一般环境中,有色金属一般不需涂刷保护层,因为其氧化产物具有比钢铁氧化物强得多的附着力和抗渗透能力。但当其处于高盐、高湿、酸雾、碱性等腐蚀环境中,或因装饰等原因,也需要进行涂装。 要使有色金属的涂层牢固附着,关键在于充分的表面处理,基材上不能有油脂、锈蚀、污物和失效旧涂层,同时要特别注意所选择的底漆不能含有与底材不适应的颜填料等物质。有色金属通常选用磷化底漆。其常用处理方法见表1。 一、铝及其合金的表面处理及技巧 铝是一种比较活泼的金属,银白色,具有光泽,密度2. 7g/cm3,熔点660℃,纯铝机械强度较低,通常加入镁、铜、锌等制成合金,具有质量轻、强度大的特点,所以在国民经济各个行业得到广泛应用,常见品种如表2所示。 表2 铝及铝合金常见品种 铝及其合金表面光滑,不利于涂层附着。其加工过程中,也会带来油污和灰尘,影响附着力。为了提高它们的防腐能力,需要进行表面处理和涂装保护。

1.油、锈及污物的清除 与其他表面一样,除油是表面处理的第一道重要工序,要注意铝表面不能用强碱清洗,一般采用有机溶剂和表面活性剂方法除油。 除去表面锈蚀和污物时,要尽量不损伤原有完整的氧化膜,所以通常不能采用硬物刮擦,可以用细砂纸或研磨膏轻轻打磨表面,必要时,可采用竹片除去旧涂膜等污物。 2.表面转化处理 对于新的铝合金表面,氧化是一种较好的铝合金表面防锈方法,一般有化学氧化法(酸性、碱性、磷酸一铬酸盐)和电化学氧化法,化学转化后的表面要在24h内涂上底漆,否则需要涂磷化底漆,以免影响附着力。 3.有机涂层 应避免使用石墨和含铅、铜等金属材料(锌除外)的底漆,因为这些物质在潮湿条件下会与铝表面发生不良反应,通常采用锌铬黄底漆。 二、锌及其合金的表面处理及技巧 锌及其合金在工业上的应用主要是各种镀锌板和锌铝合金,其表面平滑,涂膜附着不牢固。又由于锌是活泼金属,易于与涂料中的基料发生反应生成锌皂,破坏锌面与涂层的结合力。所以,通常要进行表面处理(转化),以形成一个防止锌皂形成的保护膜,增加表面粗糙度,提高涂层附着力。 1.油、锈及污物的清除 首先,刷洗表面的非油性污物,然后用非离子型清洗剂水溶液进行除油,并彻底洗净,不得残留清洗剂;或用松香水等有机溶剂除油,但要注意经常更换抹布,以防止重新沽污。在除锈时,可以使用钢丝刷和砂布,锈蚀严重时,可采用轻微喷砂处理。 2.化学转化处理 锌及其合金的转化,主要采用钝化(即铬酸盐酸性氧化)和磷化,其钝化膜的质量为lg/m2,左右,一般在出厂前进行。进行过钝化的合金难以磷化,所以磷化主要是对未钝化的镀锌钢而言,磷化膜的主要成分比较简单,全部成分都是单一的磷酸锌,磷化迅速,质量一般为1-5g/m2,其主要缺点是二次附着力较低。加入镍、锰等金属,有利于提高附着力。化学转化后的表面要在24h内涂上底漆,否则可以涂磷化底漆,以免影响附着力。 3,有机涂层 应避免使用含石墨和铅、铜等金属材料的底漆,也应尽量避免采用油性漆,如醇酸漆,因为这些物质或其产物在潮湿条件下,会与锌表面发生不良反应,通常采用锌铬黄作底漆,或使用锌粉底漆、铅酸钙底漆和磷化底漆。此外由于锌表面有较多微孔,所以第一道漆应稍稀释,一般添加总量10%-20%的稀释剂,以便更好地封闭这些微孔。 三、镁及其合金的表面处理及技巧 镁合金质量轻,比强度和比刚度高,是重要的航空材料之但在潮湿和沿海地区腐蚀速度比铝合金快得多,与铝合金相比,除了表面处理和涂装保护外,还需增加封闭处理。 镁合金的天然氧化膜薄而不致密,机械强度也不高,极易破坏而再次腐蚀,而且其氧化产物为碱性,对有机涂层有较强的破坏作用。所以涂装前,必须像钢铁一样全部除去。 1.油、锈及污物的清除 首先,刷洗表面的非油性污物,然后根据具体情况采用机械除锈、溶剂、碱除油、酸中和等方法,可以单一使用或组合使用,见表3。 表3 镁合金的表面处理方法

设备安装工艺标准

设备安装通用工艺标准 本工艺适用于通用设备安装工程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的施工及设备的校正。 一、施工准备 (一)技术准备 1、设备图、安装基础图、工艺流程图、产品使用说明书; 2、土建相关的图纸; 3、国家规定的施工规范及标准; 4、施工平面布置图。 (二)主要器具及材料 1、机具:电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料:钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、砂布、金相纸、塑料布、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表:水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。 (三)现场作业条件 1、设备房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕,能遮蔽风、沙、雨、雪。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、土建设备基础已完成。 二、施工工艺 (一)设备基础 1、基础的检验 (1)基础的主要技术要求 1)基础重心与设备重心应在同一铅垂线上,其允许偏移不得超过基础中心至基础边缘水平距离的3%~5%。 2)基础标高、位置和尺寸,必须符合生产工艺要求和技术条件。 3)同一基础应在同一标高线上,但设备基础不得与任何房屋基础相连,而且要保持一定的间距。 4)基础的平面尺寸应按设备的底座轮廓尺寸而定,底座边缘至基础侧面的水平距离应不小于100mm。 5)设备安装在混凝土基础上,当其静荷载P≥100N/m2时,则混凝土基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm方格编成的钢筋网加固,上层钢筋网低于基础表面不应小于5cm,其上下层钢筋网的总厚度不应小于20cm。 6)凡精度较高,且不能承受外来的动力,或本身振动大的设备,必须敷设防振层,以减小振动的振幅,并防止其传播。

金属表面处理

金属表面处理 金属的表面处理因目的不同,工艺方法不同可以分为不同的种类,本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈,还可以顺带除油,对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈;喷砂用于形状复杂,易于用手工除锈,效率不高,现场环境不好,除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪,只要不是特别小的箱体,都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力,与喷砂结合更好,主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化,软氮化是一种通俗的叫法,严格的讲,软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝,钛,镁等阀金属,是在电解液中进行的电化学反应,反应机理至今仍有争议。处理后,表面形成陶瓷层,具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理,也称除氢处理,一般对钢铁而言,不过有时钛也可处理,还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范,一般对电镀前后必须进行工序,特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈,脱水防锈等防锈方式,防锈时间短,能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等,是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发,所以它的防锈时间较长。

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