刮削课件
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钳工工艺学第六版电子课件第二章钳工基本操作知识
（3）当工件上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划 线，可使各加工表面的加工余量得到合理分配，避免加工余量相差悬殊。
2．借料
借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用， 从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。
（1）测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。 （2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。 （3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。
第二章 钳工基本操作知识
§2-1 划 线 §2-2 錾削、锯削与锉削 §2-3 孔加工 §2-4 螺纹加工
§2-5 矫正与弯形 §2-6 铆接、粘接与锡焊 §2-7 刮 削 §2-8 研 磨
§2-1 划 线
一、划线概述
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准 的点和线。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的 尺寸界线。
麻花钻工作部分用W6Mo5Cr4V2或其他同等性能的普通高速钢（代号： HSS）制造，热处理淬火后硬度达到62~67HRC。也可用高性能高速钢（代号： HSS-E）制造，淬火后硬度可达64~68HRC。焊接麻花钻柄部用45钢或同等性 能的其他钢材制造。
（1）麻花钻的组成
麻花钻
a）直柄式麻花钻
b）锥柄式麻花钻
錾子种类及用途
扁錾的应用 a）板料、棒料錾切 b）錾断条料 c）錾切窄平面
尖錾的应用 a）錾槽 b）分割曲线形板料
油槽錾的应用
（2）锤子 锤子是装配钳工常用的敲击工具，它由锤体、锤柄和倒楔三部分组成。
2．錾削角度
錾削时，錾子与工件之间应形成适当的切削角度。
錾削角度的定义及作用
2．借料
借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用， 从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。
（1）测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。 （2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。 （3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。
第二章 钳工基本操作知识
§2-1 划 线 §2-2 錾削、锯削与锉削 §2-3 孔加工 §2-4 螺纹加工
§2-5 矫正与弯形 §2-6 铆接、粘接与锡焊 §2-7 刮 削 §2-8 研 磨
§2-1 划 线
一、划线概述
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准 的点和线。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的 尺寸界线。
麻花钻工作部分用W6Mo5Cr4V2或其他同等性能的普通高速钢（代号： HSS）制造，热处理淬火后硬度达到62~67HRC。也可用高性能高速钢（代号： HSS-E）制造，淬火后硬度可达64~68HRC。焊接麻花钻柄部用45钢或同等性 能的其他钢材制造。
（1）麻花钻的组成
麻花钻
a）直柄式麻花钻
b）锥柄式麻花钻
錾子种类及用途
扁錾的应用 a）板料、棒料錾切 b）錾断条料 c）錾切窄平面
尖錾的应用 a）錾槽 b）分割曲线形板料
油槽錾的应用
（2）锤子 锤子是装配钳工常用的敲击工具，它由锤体、锤柄和倒楔三部分组成。
2．錾削角度
錾削时，錾子与工件之间应形成适当的切削角度。
錾削角度的定义及作用
钳工常用加工方法 ppt课件
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项目2錾削、锯削与锉削
1.锉刀的组成与分类 锉刀用高碳工具钢T12,T13, T12A或T13A制成，并经
热处理，其硬度达62一72HRC以上，它由锉身和锉柄两部 分组成，如图3-23所示。钳工常用的锉刀是钳工锉、异形 锉和整形锉三类。 2.锉刀的规格 锉刀的规格有‘尺寸规格和粗细规格两种。钳工锉中圆锉 以其断面直径、方挫以其边长为尺寸规格，其他锉以锉梢端 至锉肩之间的距离为尺寸规格。异形锉和整形锉则以锉刀全 长作为尺寸规格标准。锉刀的粗细规格是以锉刀每10mm轴 向长度内的主锉纹条数来表示，见表3-2所列。
种，如图3-20所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条 ，可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。 (2)锯条锯条一般用渗碳钢冷轧而成，也有用碳素工具钢 或合金钢制成，并经热处理淬硬，锯削时起切削作用。
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项目2錾削、锯削与锉削
锯路有交叉形和波浪形等，如图3-22所示，锯条有了锯路 后，可使工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背的厚度。从而 减小了锯削过程中的摩擦、卡锯和锯条折断现象的发生，延 长了锯条的使用寿命。
1.万能分度头的结构 图3-9所示是这种分度头的外形。主要由主轴、底座、鼓
形壳体、分度盘和分度叉等组成。
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项目1划线
2.分度头的分度原理 分度头的分度原理是:当手柄转过一周，分度头主轴便转
动1/40周。如果要求主轴上装夹的工件作Z等分，即每次分 度时主轴应转过1/Z周，则手柄每次分度时应转的转数为 :n=40/Z
槽和分割曲线形板料。 .油槽錾图3-11(c)所示，它的切削刃很短，并呈圆弧
刮研方法与技巧ppt课件
失判定机件磨损程度。
9、加工余量较一般机械加工要少。
4
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
三、刮削原理
❖ 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂 上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的 部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削， 刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对 研和刮削，使表面的接触点增加以形成正确 的形状、工件间精密配合。
❖ 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
❖ 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。
加工。
4、在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。
5、刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少 。
7、提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。
7、刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表
面组织比原来致密，硬度提高。
8、工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
4、工件的安放和夹持 刮削前，工件必须放平稳，刮削时不能发生摇晃和滑动现象。刮削面的 高低位置一定要适合工作者的身长，一般在近腰部上下。若工件太高， 则人应站在垫板上工作，这样才能充分发挥出力量来。刮削小件时，工 件要用虎钳或夹具夹持。对刚性不好的工件，夹紧力不能太大，否则要 引起变形。成批生产的工件，应制造专用的夹具来夹持。
通井、刮削技术ppt课件
通井技术
五、通井前的准备及工艺过程
2、工艺过程 1）新井、普通井通井
a 将通径规连接在下井第一根油管（或钻杆）底部并上紧，下井7根～10根油管（或 钻杆）在井口安装自封封井器 ；（自封封井器具有防止井口落物和清理油管外壁上 附着的油水及泥砂）。 b 下放管柱，通井时应平稳操作，管柱下放速度控制为小于或等于20m/min，下至距 离设计位置、射孔井段或人工井底以上1OOm时，应减慢下放速度，控制为小于或 等于10m/min。当通至人工井底应加压10kN～20kN，重复两次。 c 通井时，若中途遇阻，悬重下降控制不应超过30kN，并平稳活动管柱、循环冲洗。 d通径规下至设计深度或人工井底后上提管柱2m，用1.5倍井筒容积的工作液反循环 洗井一周以上。 e 上提管柱起出通径规，起到最后5根～7根油管或钻杆时，应拆卸掉井口自封封井 器并控制上提速度小于或等于5m/min。 f 起出通径规后清洗干净，仔细检查通径规表面有无划痕或损坏，并详细描述。
通井技术
五、通井前的准备及工艺过程 2、工艺过程 4） 裸眼井通井 a通径规下放速度控制在小于0.5m/s，距套管鞋以上100m左右要减速下放。 b通径规通至套管鞋以上20m后，不应下放并起出。 c 起出通径规，起出后要详细检查，发现痕迹需进行描述。 d 用钻杆下入小于套管内径3mm～5mm钻头进行划眼，通至距套管鞋20m时，要减速， 其下放速度不得超过0.3m/s，并有专人观察拉力表变化． e 划眼至井底时，加压不得超过10kN，划眼至井底后，上提管柱距井底以上5m，用同性 能泥浆循环洗井一周以上。 f 起划眼管柱，仔细观察拉力表变化，并边起边灌同性能泥浆。起至窗口时，仔细观察拉 力表变化，确认钻头已进入套管内后，起出钻头。 g 整个施工过程要连续作业，无特殊情况不得停工。钻头在裸眼井段停留时间不得超过6h。
课题之 刮削
二、实践操作
2）热处理： 将粗磨好的刮刀，放在炉火中缓慢加热到780°～800 ° （呈樱红色），加热长度约25毫米左右，取出后迅速将加 热部分浸到水中冷却，浸入长度约8 ～10毫米，将刮刀缓 慢平移和间断少许的上下移动，目的是不使淬硬与不淬硬 部分有明显的界限，避免使用时刀头断裂。当刮刀露出水 面部分呈黑色时，从水中取出，迅速去掉刀头处氧化皮， 观察刀头刃口颜色变化，颜色变化顺序为：白色、黄色、 蓝色。当变成黄色时，进行回火冷却，称为黄火，当变成 蓝色时，进行回火冷却，称为蓝火。二者相比，黄火比蓝 火硬，但刀头易出现裂痕，蓝火硬度适中，故采用较多。
二、实践操作
2、刮削步骤： 1）粗刮： 目的：是利用刮刀均匀的铲去一层较厚的 金属，以便去除上道工序的刀痕、锈斑及 过多的余量。 方法：连续推铲，刀迹连成长片。 刀迹：宽度应为刮刀宽度的2/3～3/4，长度 约15～30毫米。 结束：以每25×25毫米方框内达4 ～6点。
二、实践操作
二、实践操作
4、安全文明生产 （1）对研显点时，工件不可超出标准平板 太多，以免掉下损坏工件或砸伤脚。 （2）进行边角处刮削时，刮刀应与边角成 一定角度，以免用力过猛，刮刀落空。 （3）刮削练习时，不可嬉戏打闹。
二、实践操作
5、刮刀的刃磨及热处理 1）粗磨： 分别将刮刀坯两平面贴在砂轮侧面，开始时，应 先接触砂轮边缘，再慢慢平靠在砂轮侧面上，不 断的前后移动进行刃磨，使两平面均达平整，然 后粗磨刮刀顶端面，将刮刀顶端放在砂轮轮缘上 平稳的左右移动刃磨，要求顶端面与刀身中心线 垂直，刃磨时，应先以一定倾斜度与砂轮接触， 再逐步转动至水平状态。
一、相关知识
6、刮削精度的检查 一般包括：形状精度和位置精度、尺寸精 度、接触精度以及贴合程度、表面粗糙度 等。
滑动轴承(轴瓦)的刮研PPT课件
单轴向油槽在最 大油膜厚度处 F φa
双轴向油槽开在
δ
δ
轴承剖分面上
形式：按油槽走向分——沿轴向、绕周向、斜向、螺 旋线等。
2021
轴承中分面常布置成与载荷垂直或接近垂直。载荷倾斜时结构如图 大型液体滑动轴承常设计成两边供油的形式，既有利 于形成动压油膜，又起冷却作用。
45˚
d
宽径比B/d----轴瓦宽度与轴径直径之比。重要参数 液体润滑摩擦的滑动轴承: B/d=0.5~1 非液体润滑摩擦的滑动轴承: B/d=0.8~1.5
2021
按材料 分类
单一材料
两种材料
强度足够的材料可 以直接作成，如黄 铜，灰铸铁。
轴承衬强度不足， 故采用多材料制作 。
2021
按加工 分类
铸造
轧制
铸造工艺性好， 单件、大批生产 均可，适用于厚 壁轴承。
只适用于薄壁轴 承，具有很高的 生产率。
2021
二、轴承的定位方法
目的：防止轴承与轴承座之间产生轴向和周向的相 对移动。
瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承
内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端垫片厚度应一致。
瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。所有件应清洗
干净。
2021
轴瓦装配
2、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素 （1）接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。
轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求见表1。
2021
轴向 凸缘定位 ----将轴承一端或两端做凸缘 定位 凸耳(定位唇。)定位
凸缘
2021
凸耳
紧定螺钉 周向定位
销钉
三、轴承的油孔和油槽 作用：把润滑油导入轴颈和轴承所构成的运动副表面。
刮研技术课件
精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸鯖度。在一般机械加 工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。因此，如机床导 轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封 表面等，常用刮削方法进行加工。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均 匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。
2、刮刀
刮刀是刮削工作中的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须 锋利。刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性较好的滚动轴承钢GCr15 锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。当刮削硬 高的工件表面时，刀头可焊上硬质合金。
根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
讲解结束 ！
谢谢大家
（3）精刮 在细刮的基础上，通过精刮增加研点，使工件符合精度要求。刮削时，用 精刮刀采用点刮法刮削。精刮时，更要注意落刀要轻，起刀要迅速挑起。要每 个研点上只刮一刀不应重复，并始终交叉地进行刮削。当研点逐渐增多到每边 长为25㎜的正方形面积内有20点以上时，可将研点分为三类，分别对待。最大 最亮的研点全部刮去；中等研点在其顶点刮去一小片；小研点留着不刮。这样 连续刮几遍，待出现的点数达到要求即可。
（4）刮花
在刮到最后两三遍时，交叉刀迹大小应该一致，排列应该整齐，以增加刮 削面美观。
4、显示剂
显示时，必须用标准工具与其配合的工件，合在一起对研。在其中间涂上 一层有顔色的涂料，经过对研，凸起处就显示出点子，根据显点用刮刀刮去。 所用的这种涂料叫作显示剂 。
红丹粉：成分有两种，一种是氧化铁，呈褐红色称为铁丹。另一种是氧化铅， 呈枯黄色称为铅丹。颗粒较细，使用时，用机油和牛油调合而成。红丹粉广泛 用于铸铁和钢的工件上，因为它没有反光、显点清晰、其价格又较低廉，故为 最常用的一种。
2.5刮削解析
（2）刮削的特点及作用
刮削的特点：刮削所用的工具简单，且不
受工件形状和位置以及设备条件的限制， 具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹 变形小以及操作灵活等特点。 。
刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压 作用，因此经过刮削后的工件表面组织比原来 致密，硬度提高。
刮削种类
类别
平面刮削
分类
刮削的概念 刮削是用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金 属，以提高工件加工精度的切削方法。（用刮 刀刮除工件表面薄层的切削加工方法） 刮削分为平面刮削和曲面刮削。
1、刮削概述
（1）刮削原理 将工件与标准工具或与其配合的工 件之间涂上一层显示剂，经过对研，使 工件上较高的部位显示出来，然后用刮 刀进行微量切削，刮去较高部位的金属 层。经过这样反复地对研和刮削，工件 就能达到规定的形状和精度要求。
刮刀 刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬 度足够高，刃口锋利。 根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两 大类。平面刮刀用于刮削平面和外曲面； 曲面刮刀主要用于刮削内曲面。 刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为 粗刮刀、细刮刀、精刮刀三种。 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮 刀、柳叶刮刀、半圆头刮刀等。
例子
单个平面刮削 平板、工作台 组合平面刮削 V形导轨面、燕尾槽 内圆柱面刮削 曲轴瓦 内圆锥面刮削 锥阀 球面刮削 单向阀钢球
曲面刮削
平面刮削方法及目的
类别 目的 方法 研点数/ （25mm×25mm） 2～3点 粗刮 用粗刮刀在刮削面上均匀地铲 连续推铲法，刀痕 去一层较厚的金属。目的是 要连成长片 去余量、去锈斑、去刀痕 用细刮刀在刮削面上刮去稀疏 的大块斑点（俗称破点）， 以进一步改善不平现象 短刮法，刀痕宽而 短。随着研点的 增多，刀痕逐渐 缩短
第七章刮削和研磨ppt课件
方块作“导靠”，金属方块和工件紧密地靠在一起，并跟工件一起研 磨，如图8—22所示。以保持研磨面与侧面的垂直。
a)研磨90°角尺测量基面
b) 研磨90°角尺的圆弧
图6—2 狭窄平面的研磨
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
第六节
研磨的工艺方法
三、圆锥面研磨
研磨用的研磨棒（套）工作部分的长度应是工件 研磨长度的1.5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。 其结构有固定式和可调式两种
左向螺旋槽
研磨剂中有的研磨液，如氧化铬、硬脂酸等化学材料，在研磨 时起化学作用。在研磨过程中，加了这些研磨剂后，工件表面与空气 接触，很快形成一层极薄的氧化膜，而氧化膜又很容易被磨粒磨掉， 这就是研磨的化学作用。
在研磨过程中，氧化膜迅速形成（化学作用），又不断地被磨 掉（物理作用）。经过这样的多次反复，工件表面很快地达到预定要 求。由此可见，研磨加工体现了物理和化学的综合作用。
第五节 研具和研磨剂 二、研磨剂
研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 1.磨料
磨料在研磨中起切削作用，研磨工作的效率、精度和表面粗糙 度，都与磨料有密切的关系。
刚玉类磨料
常用磨料有三类： 碳化物磨料
金刚石磨料 常用磨料的名称、代号、特性及其应用范围在表5—1中，表达较 为详细。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
a)研磨90°角尺测量基面
b) 研磨90°角尺的圆弧
图6—2 狭窄平面的研磨
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
第六节
研磨的工艺方法
三、圆锥面研磨
研磨用的研磨棒（套）工作部分的长度应是工件 研磨长度的1.5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。 其结构有固定式和可调式两种
左向螺旋槽
研磨剂中有的研磨液，如氧化铬、硬脂酸等化学材料，在研磨 时起化学作用。在研磨过程中，加了这些研磨剂后，工件表面与空气 接触，很快形成一层极薄的氧化膜，而氧化膜又很容易被磨粒磨掉， 这就是研磨的化学作用。
在研磨过程中，氧化膜迅速形成（化学作用），又不断地被磨 掉（物理作用）。经过这样的多次反复，工件表面很快地达到预定要 求。由此可见，研磨加工体现了物理和化学的综合作用。
第五节 研具和研磨剂 二、研磨剂
研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 1.磨料
磨料在研磨中起切削作用，研磨工作的效率、精度和表面粗糙 度，都与磨料有密切的关系。
刚玉类磨料
常用磨料有三类： 碳化物磨料
金刚石磨料 常用磨料的名称、代号、特性及其应用范围在表5—1中，表达较 为详细。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
刮削及研磨课件
6.1 刮削的概念
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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第17页，共18页。
6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
004井下作业技术(油井)(起下油管、刮蜡、刮削)课件-004-2
四、相关知识 （一）套管刮削 套管刮削是指刮削套管内壁，清除套管内壁 上水泥、硬蜡、盐垢及炮眼毛刺等的作业。 （二）套管刮削器的分类 套管刮削器包括：胶筒式套管刮削器、弹簧 式套管刮削器、防脱式套管刮削器．
（三）套管刮削器的工作原理 套管刮削器装配后，刀片、刀板自由伸出外径比所 刮削套管内径大2-5mm 左右。下井时，刀片向 内收拢压缩胶筒或弹簧筒体，最大外径则小于套 管内径，可以顺利入井。入井后，在胶筒或弹簧 的弹力作用下，刀片、刀板紧贴套管内壁下行， 对套管内壁进行切削。每一次往复动作，都对套 管内壁刮削一次，这样往复数次，即可达到刮削 套管的目的。（四）套管刮削器的用途：套管刮 削器主要用于常规作业、修井作业中清除套管内 壁上的死油、封堵及化堵残留的水泥、堵剂、硬 蜡、盐垢及射孔炮眼毛刺等的刮削、清除。
( 6 ）刮削完毕要大排量反循环洗井一周以上， 将刮削下来的脏物洗出地面。 ( 7 ）洗井结束后，起出井内全部刮削管柱， 结束刮削操作。
三、技术要求 ( 1 ）选择适合的套管刮削器。 ( 2 ）套管刮削器下井前应认真检查。 ( 3 ）刮削管柱下放要平稳。 ( 4 ）刮削射孔井段时要有专人指挥。 ( 5 ）当刮削管柱遇阻时，应逐渐加压，开始 加10-20kN ，最大加压不得超过30kN，并缓 慢上下活动管柱，不得猛提猛放，也不得超 负荷上提。
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三、下油管
2．倒入油管挂 (1)全部油管下入井内后，下放管柱坐在吊卡上。 (2)卸掉提升短节，上紧油管挂。 (3)上紧提升短节提起管柱，移开吊卡，再下放管 柱使油管挂进入大四通法兰位置。 （4）上紧顶丝，完成倒油管挂。
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三、下油管
3．安装采油树 (1)卸下倒油管挂的短节，拆掉井控装置，用擦布 擦净四通上的钢圈槽，在钢圈槽内涂上黄油，放入擦 净的钢圈。 (2)将采油树用蒸汽刺净，用钢丝绳套吊起，平稳 放在四通上。先对角均衡用力上紧四条螺丝，再对角 轮流上紧其余螺丝，连接生产管线。
机修钳工工艺学第四版教学课件第三章机修钳工基本操作
二、刮削余量
刮削余量太大，则劳动强度大，生产效率低；余量太小，
则上道工序刀痕不能去除。一般为0.05～0.4mm。 刮削余量
三、刮削工具
常用刮削工具的特点及应用
四、刮削接触精度的检查
刮削接触精度常用 25 mm×25 mm 正方形方框内的 研点（接触点）数来检验，研点的数目越多，接触精度 越高。
（2）后角 αo 錾子后面与切削平面之间的夹角称为后角。后角大小 取决于錾子被握持的方向，其作用是减小后面与切削表 面之间的摩擦。后角太大会使錾子切入过深，錾削困难； 后角太小，易使錾子从切削表面滑出。錾削时后角一般 取5º～8º为宜。
（3）前角 γo 錾子前面与基面之间的夹角称为前角。前角的作用是 减小錾削时的切屑变形，前角越大，切屑变形越小，切 削越省力。由于各几何角度之间存在βo+αo+γo=的关系， 所以当楔角βo和后角αo确定之后，前角γo就自然形成了。
锉削铜、铝等软金属及余量大、精度低、粗糙度要求 不高的工件，选用较粗齿纹；锉削钢、铸铁等较硬金属及 余量小、精度和粗糙度要求较高的工件，选用细齿纹方法
四、锉削的操作要点
（1）锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。 （2）锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力， 以减少锉齿的磨损。 （3）粗加工时，应充分使用锉刀的有效全长，既提高 锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。
分度头的分度原理 当手柄12转一周，单头蜗杆4也转一周，和蜗杆啮合的 40个齿的蜗轮3转过一个齿，即转1/40周，被卡盘夹持的 工件也转1/40周。如果工件作z等分，即每次分度主轴应 转1/z周，手柄12每次分度应转过的圈数为：
n——工件转过每一等份时，分度头手柄转过的圈数； z——工件的等分数。
错误
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内圆柱面刮削
例子 平板、工作台 V形导轨面、燕尾槽
曲轴瓦 锥阀
曲面刮削
内圆锥面刮削
球面刮削
单向阀钢球
几种刮削方式
平面刮削
内曲面刮削
刮后效果图
平面刮削
内曲面刮削
刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高， 刃口锋利。 根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平 面刮刀用于刮削平面和外曲面；曲面刮刀主要用于 刮削内曲面。 刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、 细刮刀、精刮刀三种。 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶 刮刀、半圆头刮刀等。
刮刀
三角刮刀
蛇头刮刀
平面刮刀
平面刮刀的头部性材料刮刀
校准工具
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的 工具。
常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角 度直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用 于检验狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度 的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工 具。如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与 其配合的轴。
截图
标准平板
标准直尺
角度直尺
显示剂
校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉和蓝油两种。红丹粉广泛用于铸铁和 钢制成的工件上。蓝油用于精密工件和有色金属及其合金制 成的工件上。 刮削时显示剂的使用方法：粗刮时，可调得稀些，涂在标准 研具表面上，这样显示出的研点较大，便于刮削；精刮时， 可调得稍稠些，涂在工件表面上，应薄而均匀，这样显示出 的研点细小，便于提高刮削精度。
细刮过程
用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，
进一步改善不平现象。刮削时采用短刮法， 刀迹长度约为刮刀宽度，随着研点的增多， 刀迹逐步缩短。在刮第一遍时，刀痕方向 应一致，刮第二遍时，要交叉进行，以消 除原来的刀迹。在刮削的过程中，要防止 刮刀倾斜，以免将刮削面划出深痕。对发 亮的研点要重刮，黯淡的研点轻刮，直至 显示出的研点轻重均匀。在整个刮削平面 上，每25 mm×25 mm内有12～15个研 点时，即可转入细刮。
mm的正方形方框内的研点数目的 多少来表示刮削表面的接触精度。
平面度和直线度（形状精度）用框式水平仪检验。 配合面之间的间隙（尺寸精度）用塞尺检验。
刮削面缺陷分析
图片
3 刮削的作用 (1 经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用，因 此表面很光，同时表面组织变得比原来紧密。 (2 刮削后的工件表面，型成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好
的存油条件。
(3 刮削切削量小、产生热量小、装夹没有变形等特点，能获得 很高的精度（形位尺寸、接触、传动、表面粗糙度）。
刮 削
－－ 荆忠明
刮削概念
刮削的概念：刮削是用刮刀在工件表面上刮
去一层很薄的金属，以提高工件加工精度的 切削方法。（用刮刀刮除工件表面薄层的切 削加工方法） 刮削的特点：切削量小、切削力小、产生热 量小、装夹变形小等。 1 刮削精度 刮削表面精度是以研点数来表示的。 2 刮削的目的 刮削的目的减少磨擦、磨损、提高使用寿命。
刮削原理 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经 过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量 切削，刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对研和刮削， 工件就能达到规定的形状和精度要求。 ※ 总结：涂显示剂→对研→显点→刮刀刮→反复→合格
刮削种类
类
平面刮削
种 单个平面刮削 组合平面刮削
刮花过程
刮花是利用刮刀在刮削面上刮出装饰性花纹，以增 加刮削面的美观，并能使滑动件之间造成良好的润 滑条件，同时还能根据花纹的消失情况判断平面的 磨损程度。常见的三种花纹有斜纹花、鱼鳞花、半 月花，其它花纹还有波纹花、燕子花、地毯花、钻 石花等。
斜纹花
鱼鳞花
半月花
检验刮削精度的方法
用边长为25
刮削余量
因每次的刮削量很少，所以要求机械加工后
所留下的刮削余量不能太大，一般约在 0．05～0．4mm。
平面刮削的操作
显点方法：
显点方法应根据工件的形状和刮削面积的大小确定。 显点前，先用油石去工件表面毛刺，再涂上显示剂；
中小型工件显点，一般是标准平板固定，工件在平板上推研。 施力均匀，运动轨迹一般为8字形或螺旋形。工件被刮削面小 于平板时，研点范围不应超出平板；被刮削面等于或大于平板 时，允许工件超出平板，超出部分小于工件长度的三分之一。
大型工件的显点：工件固定，标准平板在工件被刮面上研点。
平面刮削方法
1.挺刮法
2.手刮法
※ 掌握其动作要领、特点及应用。如挺刮法力大，用于粗刮；手
刮法灵活，用于细刮、精刮。
平面刮削步骤
粗刮
细刮 精刮 刮花
粗刮过程
当加工表面有明显的加工刀痕、严重锈
蚀或刮削余量较大（0.05mm以上） 时．就需要进行粗刮。刮削时采用长刮 法（连续推铲方法，刮削的刀迹连成长 片）。在整个刮削平面上均匀地刮削， 不能出现中间高、边缘低的现象。当刮 削到每25 mm×25 mm内有 2～3个研点 时，粗刮即可结束，转入细刮。
精刮过程
在细刮的基础上，进一步增加刮削表面的显
点数量，使工件符合预期的精度要求。刮削 用精刮刀，采用点刮法。刮削时，落刀要轻， 提刀要快，每个研点上只刮一刀，不应重复， 并始终交叉地进行刮削。当研点增多到每25 mm×25 mm内有20个研点以上时，可分三 类区别对待：即最大最亮的研点全部刮去； 中等研点在其顶部刮去一小片；小研点留着 不刮。这样连续刮几遍，就能很快达到所要 求的研点数。在刮削到最后三遍时，交叉刀 迹大小应一致，排列整齐，以使刮削面更美 观。
例子 平板、工作台 V形导轨面、燕尾槽
曲轴瓦 锥阀
曲面刮削
内圆锥面刮削
球面刮削
单向阀钢球
几种刮削方式
平面刮削
内曲面刮削
刮后效果图
平面刮削
内曲面刮削
刮刀
刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高， 刃口锋利。 根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平 面刮刀用于刮削平面和外曲面；曲面刮刀主要用于 刮削内曲面。 刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、 细刮刀、精刮刀三种。 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶 刮刀、半圆头刮刀等。
刮刀
三角刮刀
蛇头刮刀
平面刮刀
平面刮刀的头部性材料刮刀
校准工具
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的 工具。
常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角 度直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用 于检验狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度 的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工 具。如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与 其配合的轴。
截图
标准平板
标准直尺
角度直尺
显示剂
校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉和蓝油两种。红丹粉广泛用于铸铁和 钢制成的工件上。蓝油用于精密工件和有色金属及其合金制 成的工件上。 刮削时显示剂的使用方法：粗刮时，可调得稀些，涂在标准 研具表面上，这样显示出的研点较大，便于刮削；精刮时， 可调得稍稠些，涂在工件表面上，应薄而均匀，这样显示出 的研点细小，便于提高刮削精度。
细刮过程
用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，
进一步改善不平现象。刮削时采用短刮法， 刀迹长度约为刮刀宽度，随着研点的增多， 刀迹逐步缩短。在刮第一遍时，刀痕方向 应一致，刮第二遍时，要交叉进行，以消 除原来的刀迹。在刮削的过程中，要防止 刮刀倾斜，以免将刮削面划出深痕。对发 亮的研点要重刮，黯淡的研点轻刮，直至 显示出的研点轻重均匀。在整个刮削平面 上，每25 mm×25 mm内有12～15个研 点时，即可转入细刮。
mm的正方形方框内的研点数目的 多少来表示刮削表面的接触精度。
平面度和直线度（形状精度）用框式水平仪检验。 配合面之间的间隙（尺寸精度）用塞尺检验。
刮削面缺陷分析
图片
3 刮削的作用 (1 经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用，因 此表面很光，同时表面组织变得比原来紧密。 (2 刮削后的工件表面，型成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好
的存油条件。
(3 刮削切削量小、产生热量小、装夹没有变形等特点，能获得 很高的精度（形位尺寸、接触、传动、表面粗糙度）。
刮 削
－－ 荆忠明
刮削概念
刮削的概念：刮削是用刮刀在工件表面上刮
去一层很薄的金属，以提高工件加工精度的 切削方法。（用刮刀刮除工件表面薄层的切 削加工方法） 刮削的特点：切削量小、切削力小、产生热 量小、装夹变形小等。 1 刮削精度 刮削表面精度是以研点数来表示的。 2 刮削的目的 刮削的目的减少磨擦、磨损、提高使用寿命。
刮削原理 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经 过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量 切削，刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对研和刮削， 工件就能达到规定的形状和精度要求。 ※ 总结：涂显示剂→对研→显点→刮刀刮→反复→合格
刮削种类
类
平面刮削
种 单个平面刮削 组合平面刮削
刮花过程
刮花是利用刮刀在刮削面上刮出装饰性花纹，以增 加刮削面的美观，并能使滑动件之间造成良好的润 滑条件，同时还能根据花纹的消失情况判断平面的 磨损程度。常见的三种花纹有斜纹花、鱼鳞花、半 月花，其它花纹还有波纹花、燕子花、地毯花、钻 石花等。
斜纹花
鱼鳞花
半月花
检验刮削精度的方法
用边长为25
刮削余量
因每次的刮削量很少，所以要求机械加工后
所留下的刮削余量不能太大，一般约在 0．05～0．4mm。
平面刮削的操作
显点方法：
显点方法应根据工件的形状和刮削面积的大小确定。 显点前，先用油石去工件表面毛刺，再涂上显示剂；
中小型工件显点，一般是标准平板固定，工件在平板上推研。 施力均匀，运动轨迹一般为8字形或螺旋形。工件被刮削面小 于平板时，研点范围不应超出平板；被刮削面等于或大于平板 时，允许工件超出平板，超出部分小于工件长度的三分之一。
大型工件的显点：工件固定，标准平板在工件被刮面上研点。
平面刮削方法
1.挺刮法
2.手刮法
※ 掌握其动作要领、特点及应用。如挺刮法力大，用于粗刮；手
刮法灵活，用于细刮、精刮。
平面刮削步骤
粗刮
细刮 精刮 刮花
粗刮过程
当加工表面有明显的加工刀痕、严重锈
蚀或刮削余量较大（0.05mm以上） 时．就需要进行粗刮。刮削时采用长刮 法（连续推铲方法，刮削的刀迹连成长 片）。在整个刮削平面上均匀地刮削， 不能出现中间高、边缘低的现象。当刮 削到每25 mm×25 mm内有 2～3个研点 时，粗刮即可结束，转入细刮。
精刮过程
在细刮的基础上，进一步增加刮削表面的显
点数量，使工件符合预期的精度要求。刮削 用精刮刀，采用点刮法。刮削时，落刀要轻， 提刀要快，每个研点上只刮一刀，不应重复， 并始终交叉地进行刮削。当研点增多到每25 mm×25 mm内有20个研点以上时，可分三 类区别对待：即最大最亮的研点全部刮去； 中等研点在其顶部刮去一小片；小研点留着 不刮。这样连续刮几遍，就能很快达到所要 求的研点数。在刮削到最后三遍时，交叉刀 迹大小应一致，排列整齐，以使刮削面更美 观。