数控铣床(加工中心)对刀方法
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
铣床对刀详细图解与手动编程斯沃数控仿真软件
铣床对刀详细图解与手动编程斯沃数控仿真软件Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#，F A N U C O i M为铣床。
是铣床加工中心。
右下方面板，一、基础设置：1、机床开关，程序保护，1行5 （第一行第5个按钮）归零，点X轴归零，Y轴归零，Z 轴归零，右上面板出现显示模式-床身显示模式，切换三种模式。
2、更换刀架类型：最上面的命令栏：机床操作，机床参数，。
3、机床操作，刀具管理，或左边命令栏的图标，选中编号001，添加到刀盘，1号刀位。
MDI手动输入方式（1行3），点右上角操作面板的程序，左边界面窗口，点MDI下面的按键，，输入M06T01；，(记得点EOB键，最后加分号“；”），插入，注意：接着把光标移动到程序的开头，不然会出现无法换刀。
再回到右下面板，循环启动（5行2）。
装刀完毕，工件操作-工件放置，调节工件在托架的位置。
工件操作-工件装夹-平口钳装夹，加紧上下调整，使工件突出平口钳。
二、开始对刀1、 MDI手动输入方式（1行3），点右上角操作面板的程序，左边界面窗口，点MDI下面的按键，，输入MO3S500,(M03为主轴正转，转速S为500r/min),回车换行，得到，插入。
（点，可选择上下指令。
输错编程字母就取消，删除，替换，选择上下字母）。
回到右下面板。
循环启动（5行2）2、点击上方第二栏，XZ平面视图。
JOG手动进给（1行6），点，使工件的中点大概对正刀具的中心。
如果觉得速度太慢，可点快速进给。
点，把刀往下走。
调整X、Y和Z方向（注意不要漏了Y方向，如果显示刀已切入工件，但没出现铁屑，则检查Y方向）。
微调时用（1行8）手轮进给，再点击机床界面左上角，，打开手轮界面，方向指向Z，倍率为X100。
直到轻轻碰到工件的左侧面。
选右上面板的，点相对，再点，左边面板显示，点击下方的ORIGIN，，清零。
把刀移动到工件的右侧，轻轻碰一下。
数控四轴铣床对刀办法【图解】
数控机床对刀方法能够极其准确地检测刀具坐标,快速检测刀具是否有磨损或破损痕迹.数控机床对刀方法无需确认过多材料,从而缩短了刀具调节与过程设置时间.接下来一起来看看数控四轴铣床对刀方法有哪些？一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨道即加工道路，也称编程轨道。
二、对刀和对刀点对刀是指数控操作员在启动数控程序之前，通过必定的丈量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简略，丈量数据也比较精确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，运用量块、塞尺、千分表等，运用数控机床上的坐标对刀。
关于操作者来说，判定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的精确性。
在批出产进程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择准则在机床上简略找正，在加工中便于检查，编程时便于核算，并且对刀过失小。
对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但有必要与零件的定位基准有必定的坐标联络。
前进对刀的精确性和精度，即使零件要求精度不高或许程序要求不严厉，所选对刀部位的加工精度也应高于其他方位的加工精度。
选择接触面大、简略监测、加工进程安稳的部位作为对刀点。
对刀点尽或许与规划基准或工艺基准一致，避免由于标准换算导致对刀精度甚至加工精度下降，增加数控程序或零件数控加工的难度。
为了前进零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的规划基准或工艺基准上。
例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。
对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。
尤其在批出产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
(2)对刀点的选择方法关于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心方位(X0，Y0，A0)已有数控设备判定，判定轴向方位即可判定整个加工坐标系。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。
2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。
3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。
4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。
5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。
6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。
7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。
8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。
9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。
10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。
总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。
通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。
加工中心使用G54对刀
数铣(加工中心)加工使用G54对刀对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的lin T精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
下文将系统地讲述数控铣床(1]n T~P,U)使用G54对刀,具有一定的实用价值。
对刀的目的是建立刀具(刀位点)相对工件(编程原点)的位置关系；显然，因为刀具是按程序走刀，所以工作原点应与编程原点重合。
在实际操作中，我们是通过执行G50／G92或G54一G59指令和设置刀具偏置补偿值来实现的,下面就以FA NUC系统数铣、加工中心的对刀操作为例，分析建立(刀具)工作坐标系及设定刀具补偿的方法及原理。
FAN UC系统数控铣床及加工中心对刀操作及说明：数控铣及加工中心可用G92或G54～G59建立工作坐标系。
下文具体分析采用G54建立工作坐标系对刀方法及原理。
G54指令可以设定1#～6#六个工作坐标系，该坐标系有断电保护功能。
G54指令的含义是：指定当前刀具对刀基准点的工作原点在机床坐标系中的坐标值，该坐标值在零件加工前应预先设置在<偏置设置>中相应的坐标系处。
因此，开机床后，应执行机床原点回归，使机床识别机床原点位置，建立机床坐标系下面是用G54建立坐标系的对刀方法及分析。
方法1，数控铣床(加工中心单刀加工)工作坐标系及长度补偿的设定。
操作步骤：(1)完成工件的装夹。
(2)将机械式寻边器装上主轴，在MDI模式下开动主轴以500r／rai n的速度旋转。
(3)以RAPD及JOG移动主轴，使得寻边器靠近工件一向(操作者左侧)，用手轮完成测量并读取机床坐标置。
(4)在工件-x,+x向测量并读取机床坐标x2。
数控铣床对刀方法
数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。
（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。
3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。
[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。
工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。
第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。
用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。
工件寻边器第五步：设置X坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。
第六步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
则X轴对刀完成。
然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。
（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。
第二步：设置Z坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。
第三步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心在加工过程中，需要进行对刀才能保证加工精度和效率。
下面将
介绍常见的数控铣床、加工中心对刀方法。
一、机械对刀法
机械对刀法是最基本的对刀方法，它利用机床本身的机械结构进行对刀。
操作人员只
需将对刀仪放在加工刀具上，然后通过调整机床的移动量，使对刀仪与机床刀具位置对齐
即可完成对刀。
机械对刀法简单易操作，但精度有限，只适用于一般的加工任务。
二、光电对刀法
光电对刀法具有精度高、快速方便等优点，适用于精密加工任务。
三、感应对刀法
感应对刀法适用于各种类型的加工刀具，但需要注意的是，在进行对刀时，加工刀具
需要具有导电性。
四、摄像对刀法
以上就是常见的数控铣床、加工中心对刀方法，根据不同加工任务和机床的具体情况，可以选择最适合的方法进行对刀，以保证加工精度和效率。
实验五：数控铣床及加工中心对刀及参数设置
实验五：数控铣床对刀及参数设置一、实验目的1、掌握数控铣床对刀方法2、学会数控铣刀刀补输入及编辑3、掌握铣削刀具补偿功能的建立及应用二、实验器材及设备KVC650立式加工中心、45#方料一块、常见数控铣削刀具。
三、实验内容及步骤1、对刀步骤：（此处假设编程原点在零件上表面的几何中心）（1）按工艺要求装夹工件；（2）按编程要求，安装刀具和设定刀号；*刀具的安装左手握紧刀具，右手按Z轴上的气动开关，对准主轴上的定位键槽，松开气动开关，刀具被自动拉紧。
*刀具号的设定按照工艺的要求，选好刀具并装上刀柄和拉钉，按程序设定的刀具号逐次装入刀库，其操作步骤如下：把模式选择打到MDI方式，输入要设定的第一个刀具号（TХХ），然后执行换刀指令（M06），此时主轴上的刀具好就是第一个刀具号，把第一把刀装入主轴，第一个刀具号设定完备。
其它刀具按此操作方法依次设定。
（3）对照编程说明，在工件上找到编程原点的位置；（4）启动主轴，若主轴启动过，可打到手动模式，按主轴正转即可。
若主轴没有启动过，可在MDI方式下输入M03 Sxx启动主轴。
（5）在“手轮移动”模式下，快速移动X、Y、Z轴到接近工件的位置，再移动Z轴到工件上表面以下的某个位置，此时按“POS”，在综合坐标中，按面板上的“Z”，当CRT上的“Z”闪动时，按“起源”，或按“Z0预定”，Z轴相对坐标就变为零。
（其它坐标的清零方法一样，进行这个操作的目的是保证在对X、Y时，Z方向是同一高度），移动X轴到与工件的一边接触（为了不破坏表面，操作时常在表面贴一块薄薄的纸片），把X坐标清零；提刀，移动刀具到工件的另一边，使其与工件接触，再次提刀，把X的相对坐标值除以2，使刀具移到X/2位置，该点就是编程坐标系X的原点。
Y、Z原点的求法其操作请参照以上步骤（X、Y、Z三个坐标对完以后，可以把X、Y、Z的相对坐标再次清零，此时相对坐标系的零点就是编程坐标系的零点）。
2、工件坐标系G54设定（图5.1）对刀完成以后，按“综合”，记下此时机械坐标系的X、Y Z的值。
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧以宇龙数控加工仿真软件为教学手段，介绍了SIEMENS 802D数控系统不同工件原点G54-G59建立工件坐标系的方法和技巧，为教学实施提供了有效途径。
标签：仿真软件数控对刀工件坐标系工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上，通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置（偏移量）输入到数控系统相应的储存器（G54、G55等）中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。
本文以SIEMENS 802D数控系统为例，详细介绍了数控铣床/加工中心的对刀方法和技巧。
1 SIEMENS 802D数控铣床/加工中心刀具的对刀方法在数控编程教学中，工件坐标系原点的设定一般有两种情况：一是建立在工件上表面中心；二是建立在工件上表面角点上。
下面以工件原点设定在工件上表面中心为例说明对刀方法。
1.1 X、Y轴对刀铣床及加工中心通常借助寻边器、刚性靠棒等基准工具在X，Y方向对刀。
笔者仅针对刚性靠棒进行具体说明。
在菜单栏点击“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框，就能看到图1所示的左右排列的刚性靠棒和寻边器。
刚性靠棒通过检查塞尺松紧方式来对刀，具体过程如下（笔者拟用把零件放在基准工具左侧（正面视图）的方式进行说明）。
X轴方向对刀：Y方向对刀采用同样的方法。
1.2 Z轴对刀在系统面板上选择用来保存工件坐标原点的位置（此处同样选择G54）；在“设置位置Z0”文本框中输入塞尺厚度，并按下回车键；点击软键“计算”，就能得到工件坐标系原点的Z分量在机床坐标系中的坐标，此数据将被自动记录到参数表中。
2 SIEMENS 802D数控铣床刀具的对刀技巧在数控编程课程教学中，应用宇龙数控仿真加工软件练习对刀操作，在学生熟练掌握了对刀操作后，在后面学习过程中，没有必要每次都进行对刀操作，有必要进行简化。
2.1 工件上表面中心为工件原点在放置零件时，弹出对话框中，上、下、左、右不要移动，直接点击退出。
加工中心对刀操作教学设计
加工中心对刀操作教学设计引言：加工中心是一种高效、精确的数控机床，广泛应用于各种具有高要求的工件加工中。
而对刀操作是加工中心调校和调试的重要环节，直接影响加工质量和效率。
本文将介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，在实际教学设计中提供一种有效的教学方案。
一、对刀操作的步骤1. 安全准备在进行任何操作之前，首先需要做好安全准备工作。
确保加工中心及其周围环境的干净整洁，并检查加工中心的各项安全设施是否完好。
2. 准备工作将加工中心上的旧刀具卸下，并清洁刀具槽与主轴孔。
检查新刀具的安装孔是否干净无异物，确保刀具与夹持装置配合良好。
3. 确定刀具坐标将加工中心切换到手动操作模式，在坐标系选择页面中选择刀具安装的位置，并记录下初始刀具坐标。
4. 定位刀具将新刀具插入刀具槽中，并用专用工具紧固刀具，确保刀具位置准确无误。
5. 编写自动对刀程序根据实际需要，编写自动对刀的程序。
程序中需要包含相应的坐标偏移补偿和刀具定位指令，确保刀具能够准确定位。
6. 运行对刀程序运行编写好的自动对刀程序，在操作界面上显示出刀具坐标，并记录下自动对刀后的刀具坐标。
7. 检查刀具偏差将自动对刀后的刀具与实际需要加工的工件进行比对，检查刀具的偏差情况。
如果存在偏差，需要进行相应的补偿调整。
8. 调整刀具坐标根据检查结果，对刀具进行适当的调整。
可通过修改刀具坐标值或调整刀具夹持装置来达到更加准确的刀具位置。
9. 确认对刀结果重新运行对刀程序，确认调整后的刀具是否符合要求。
如果不符合要求，需要再次进行调整。
10. 记录和备份将最终调整后的刀具坐标和对刀程序进行记录和备份，以备后续使用。
二、教学设计方案在教学设计中，应充分考虑学生的实际情况和经验水平，采用逐步引导的方式进行教学。
1. 知识概述在开始教学之前，对加工中心对刀操作的意义和重要性进行说明，让学生了解对刀操作对加工质量的影响。
2. 理论讲解通过教师的讲解，向学生介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，并强调操作中需要注意的安全事项。
简述加工中心对刀操作步骤
简述加工中心对刀操作步骤加工中心对刀操作步骤：一、概述加工中心对刀操作是指在加工中心上安装刀具并精确调整其位置，以确保刀具能够准确切削工件。
正确的对刀操作对于保证加工质量和工作效率至关重要。
二、准备工作1. 确保加工中心和刀具都处于关闭状态，并断开电源。
2. 准备好所需的刀具和测量工具，如刀具夹持器、刀具测量仪、测微计等。
三、安装刀具1. 根据加工需求选择合适的刀具，并确保刀具的质量和尺寸符合要求。
2. 使用刀具夹持器将刀具固定在加工中心的刀库中，注意要确保固定牢固且刀具不能晃动。
四、调整刀具位置1. 打开加工中心，并进入刀具调整模式。
2. 使用刀具测量仪或测微计测量刀具的长度和半径，并记录下来。
3. 根据加工程序要求，将刀具放置在加工中心的加工区域内，并使用手动控制面板将刀具移动到合适的位置。
4. 使用测微计或刀具测量仪再次测量刀具的长度和半径，并与之前记录的数值进行比对，调整刀具的位置直到达到精确要求。
5. 针对不同的加工程序，重复以上步骤，确保每个刀具的位置都调整正确。
五、校验刀具位置1. 使用加工中心自带的校验功能，对已调整好位置的刀具进行校验。
2. 依次选择每个刀具，并使用加工中心进行自动校验，确保刀具的位置和校验结果一致。
六、保存参数1. 根据调整好的刀具位置，将参数保存到加工中心的控制系统中。
2. 确保保存的参数与实际调整的刀具位置相匹配，防止误操作导致加工错误。
七、测试切削1. 完成刀具位置的调整后，进行一次切削测试。
2. 选择合适的工件进行试切，观察切削效果和加工质量。
3. 如有需要，根据测试结果进行微调，以达到更好的切削效果和加工质量。
八、清理和整理1. 完成对刀操作后，关闭加工中心并断开电源。
2. 清理刀具和加工区域，确保刀具和工件表面干净无杂质。
3. 整理好使用的工具和测量仪器，放置在指定的位置，方便下次使用。
对刀操作是加工中心上的一项重要工作，它直接关系到加工质量和工作效率。
简述加工中心xy方向对刀的步骤
简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心某y方向对刀的步骤如下：加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行多种不同工序的加工。
为了确保加工精度和效率，进行加工前需要进行工件的对刀。
下面将简述加工中心在XY方向进行对刀的步骤。
1.准备工具和设备：对刀过程需要用到刀具、刀杆、对刀仪和相应的操作设备。
先检查这些工具和设备是否完整、正常，并进行必要的维护和保养。
2.安装刀具：根据加工工序的要求和刀具尺寸的大小，选择合适的刀具，并将其正确地安装在刀杆上。
3.将工件安装在工作台上：根据工件的形状和尺寸，选择适当的定位方式和固定方法，将工件安装在加工中心的工作台上。
4.坐标原点的设定：通过加工中心的操作系统，进入操作界面，选择合适的坐标系，并设定坐标原点。
一般情况下，选择工件上的某个明显的特征点，如孔洞中心、边缘等作为参考。
5.调整刀具：使用调整刀具来调整刀具的位置和径向。
将对刀仪安装在刀杆上，然后通过旋转工作台或运动轴，使刀具与对刀仪接触，调整刀具的位置，直到其与对刀仪完全重合。
6.设定刀具偏置：通过设定刀具偏置值来修正刀具的位置误差和对刀仪的差异性。
根据刀具的实际位置和对刀仪的测量值，将偏置值输入到加工中心的控制系统中。
7.进行刀具半径补偿：为了提高加工精度，需要进行刀具的半径补偿。
通过刀具半径补偿值的设定，可以使加工中心自动调整刀具的切削中心，从而确保加工精度和定位精度。
8.刀具试切：在对刀完毕后，进行试切以验证对刀结果的准确性。
选择一段合适的切削路径和切削深度，开启加工中心，观察切削效果和加工结果，检查加工的精度和质量。
9.修正和优化：根据试切结果，对刀具的位置、刀具偏置和刀具半径补偿值进行修正和优化。
通过不断地调整和检查，直到达到满意的加工精度和加工效果。
总之，加工中心XY方向对刀的步骤包括准备工具和设备、安装刀具、将工件安装在工作台上、设定坐标原点、调整刀具、设定刀具偏置、进行刀具半径补偿、刀具试切、修正和优化等。
数控铣(加工中心)的对刀方式
数控铣(加工中心)的对刀方式对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀时可以采用铣刀接触工件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。
实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，且能保证对刀精度。
对刀操作分为X 、Y 向对刀和Z 向对刀。
1.对刀方法根据现有设备条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀和机外对刀仪对刀等。
其中试切法对刀精度较低，实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀。
2.对刀工具（1）寻边器（2）Z 轴设定器偏心式寻边器光电式寻边器Z 轴设定器3.对刀实例(1)对刀及工件坐标系设定如图所示为内轮廓型腔图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：●X 、Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X 坐标值，如-310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如-200.300 ；⑥若测头直径为10mm ，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的X 坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Y 坐标值。
●Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的Z 值，如-250.800 ；⑥若Z 轴设定器的高度为50mm ，则工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Z 坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800 。
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。
把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。
二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。
一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验
关于数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验本人从事数控铣床及加工中心3年多的时间，对这些机床的坐标系设定及对刀有一些个人的理解，并积累了一些经验，想和一些从事数控加工的初级人员交流和分享。
鉴于水平有限，有不足之处还请见谅及批评指正首先加工中心和数控铣床相比仅仅是多了个刀库，可以在一次加工中进行多把刀的加工操作，它们在本质上没什么区别。
我们就以数控铣床为例进行讲解。
我们的世界是三维世界，空间由长宽高组成，在方位上就是“东西”、“南北”、“上下”，假设我们朝北站立，对应的铣床坐标就是X、Y、Z（“东”为x正方向、“北”为y正方向、“上”为z正方向）。
Xy通常为一组（也就是G17平面），Z通常为另一组。
这是首先要建立的一个概念。
现在我们要“铣床”帮我们加工一个工件，我们把工件放在它的工作台上，夹紧后，通过程式要“铣床”加工工件的某个地方，比如说要“铣床”在G54X20Y-10的地方钻个孔。
那么现在问题就来了“铣床”它怎么知道这个G54X20Y-10是哪里咧？它不知道！因为它没长眼睛！！它怎么知道我们把工件放在了它工作台的哪个地方咧？所以我们首先要告诉它：工件到底在哪里。
我以前听过一个故事，说一个瞎子出门在外杵拐杖，还时不时要敲一下小铜锣，但在家门口却什么都不需要，可以很迅速的到要去的地方。
原因是他把家周围的东西都摸熟悉了，比如站在家门口（我们假设他家是座北朝南的）向南走100步就是条小路右拐300步可以到邻居家。
再比如站在家门口，向左200步就是打水的井，其中在第150步的时候有块大石头要向南让20步，再向左走完剩下的50步刚好到井边。
盲人没有眼睛看东西，但是他可以数自己的步伐来度量距离、从家门口走可以知道起始点和方向。
铣床也是一样，工作台运动的距离由伺服电机转的圈数来决定，方向由电机转的方向来确定。
这些在机床的电器部分是很容易做到的。
问题是从哪里开始！！我们把那个瞎子丢到我家门口（假设我家也是座北朝南），你看他还能不能找到他的邻居、还能不能找到井？不能了吧！为什么？因为起始点变了。
数控铣床对刀
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铣加工对刀
• （B）使用对刀仪应注意的问题 • 1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校 准和标定。 • 2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具 尺寸应大于加工后孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量，这要由操作 者的经验来预选，一般要偏大0.01～0.05mm。
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铣加工对刀
• 1．工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线
• （1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀
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铣加工对刀
• 这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高， 最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。
• 这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工 件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度减去。以 此类推，还可以采用标准心轴和块规来对刀。
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铣加工对刀
• （2）标准心轴
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• （3）寻边器对刀 第13页/共26页
铣加工对刀
• 一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系 原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保 证对刀精度，减少对刀误差。
• 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件 上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀， 有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。
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铣加工对刀
• 二、对刀方法 • 铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点， 因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点 与对刀点重合。
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数控铣床（加工中心）常见对刀方法
2009-03-18 16:06:58 作者：珠海城市职业技术学院肖玉星苟建峰廖桂波来源：CAD/CAM与制造业信息化
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对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)
在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。
把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。
二、对刀点、换刀点的确定
(1)对刀点的确定
对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。
一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定
在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、数控铣床的常用对刀方法
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
1.试切对刀法
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例(采用双边对刀方式)。
(1)X、Y向对刀
◎将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。
记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。
◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-340.500等。
◎据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。
◎同理可测得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的Y坐标值。
(2)Z向对刀
◎将刀具快速移至工件上方。
◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。
(3)数据存储
将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。
(4)起动生效
进入面板输入模式(MDI)，输入“G5*”，按起动键(在“自动”模式下)，运行G5*使其生效。
(5)检验
检验对刀是否正确，这一步是非常关键的。
2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3.采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法
操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
这是最常用的方法，效率高，能保证对刀精度。
使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。
Z轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。
加工一个工件常常需要用到不止一把刀。
第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不同，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀。
这时候可采用间接找零的方法。
(1)对第一把刀
◎对第一把刀的Z时仍然先用试切法、塞尺法等。
记下此时工件原点的机床坐标Z1。
第一把刀加工完后，停转主轴。
◎把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。
◎在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时Z轴设定器的示数A并将相对坐标Z轴清零。
◎抬高主轴，取下第一把刀。
(2)对第二把刀
◎装上第二把刀。
◎在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。
◎记录此时Z轴相对坐标对应的数值Z0(带正负号)。
◎抬高主轴，移走对刀器。
◎将原来第一把刀的G5*里的Z1坐标数据加上Z0(带正负号)，得到一个新的Z坐标
◎这个新的Z坐标就是我们要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输入到第二把刀的G5*工作坐标中，这样，就设定好了第二把刀的零点。
其余刀与第二把刀的对刀方法相同。
注：如果几把刀使用同一G5*，则步骤改为把Z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。
4.顶尖对刀法
(1)X、Y向对刀
◎将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。
◎快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。
◎改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的X、Y坐标值。
(2)Z向对刀
卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。
5.百分表(或千分表)对刀法
该方法一般用于圆形工件的对刀。
(1)X、Y向对刀
如图2所示，将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的X轴和Y轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。
(2)Z向对刀
卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。
图2 百分表(或千分表)对刀法
6.专用对刀器对刀法
传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏)、占用机时多(如试切需反复切量几次)及人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，非常不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
由于加工任务不同，专用对刀器也千差万别，在这里就不再展开了，读者可在具体的工作中根据不同的需要设计不同的对刀器，来满足各自的加工需求。