发泡成型模具
eva发泡模压成型工艺流程
eva发泡模压成型工艺流程在制造业中，EVA发泡模压成型工艺是一种常见且重要的生产方法，特别适用于生产各类EVA泡沫制品。
EVA，即乙烯-醋酸乙烯共聚物，其泡沫制品在日常生活中被广泛运用，如鞋类、包装材料、运动器材等。
下面将介绍EVA发泡模压成型工艺的流程。
原料准备首先，在EVA发泡模压成型工艺中，需要准备好各种原料，主要包括EVA颗粒、发泡剂、硬化剂、润滑剂等。
这些原料的比例和质量都会直接影响到最终产品的性能和质量。
配料混合接着，按照事先制定的配方，将EVA颗粒、发泡剂、硬化剂等原料放入混合机中进行充分混合。
在混合的过程中需要确保各种原料能够均匀分布，以保证最终产品的性能稳定。
熔融与挤出混合好的原料进入挤出机，通过高温熔融，将原料挤出成型。
挤出机在确保原料均匀熔化的同时，也需要控制挤出速度和温度，以满足不同产品的要求。
发泡挤出成型后的EVA原料进入发泡模具，通过加热和注入气体等方式，在模具内部形成密集的气泡结构，从而使产品获得良好的发泡效果。
发泡的过程不仅决定了产品的密度和弹性，也关系到产品的外观质量。
模压成型发泡完成后，产品继续在模具内进行模压成型，通过一定的温度和压力，使产品获得所需的形状和尺寸。
模压的过程需要精准控制温度和压力，以避免产品变形或气泡不均匀的情况发生。
冷却与固化模压成型完成后，产品需要在冷却设备中进行冷却，使其快速固化。
在冷却的过程中，产品内部的温度逐渐下降，固化剂开始发挥作用，确保产品的稳定性和耐用性。
后处理最后，经过冷却固化的产品需要进行一些后处理工序，如修边、去除模具脱模等，最终得到成品产品。
这些后处理工序可以提高产品的外观质量和性能表现。
综上所述，EVA发泡模压成型工艺流程包括原料准备、配料混合、熔融与挤出、发泡、模压成型、冷却与固化、后处理等多个环节。
每个环节的操作都需要严格控制，以确保最终产品具有稳定的品质和性能。
这种工艺流程不仅适用于EVA制品生产，也可以为其他泡沫制品的生产提供参考借鉴，有着广阔的应用前景。
泡沫注塑成型工艺流程
泡沫注塑成型工艺流程一、泡沫注塑成型的基本概念泡沫注塑成型是一种将熔化的塑料（或其他材料）与气体混合注入模具，模具中气体通过发泡作用产生气泡，从而实现形成泡沫结构产品的成型工艺。
泡沫注塑成型可以生产轻质、坚固的产品，具有保温、隔音等优点，是一种广泛应用于家电、日用品、工艺品、玩具等领域的成型工艺。
二、泡沫注塑成型的工艺特点1. 支持多种材料泡沫注塑成型可以使用多种塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等，也可以使用一些特殊的材料，如聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PU）等，在生产中具有一定的灵活性。
2. 良好的成型效果泡沫注塑成型可以生产出表面光滑、坚固的产品，密度分布均匀，具有良好的成型效果。
3. 高效的生产速度泡沫注塑成型的生产速度较快，可以大批量生产产品，提高生产效率。
4. 低成本泡沫注塑成型的材料成本相对较低，且生产工艺简便，成本较低。
5. 环保泡沫注塑成型工艺中所使用的材料可以回收再利用，较为环保。
三、泡沫注塑成型的工艺流程泡沫注塑成型工艺主要包括原料准备、模具制备、注塑成型、脱模及后续加工等环节。
1. 原料准备首先是准备泡沫注塑成型所需的原料，根据产品的要求选择合适的塑料材料，将原料进行加工、熔化等处理，以备后续的注塑成型使用。
2. 模具制备接着是进行模具的制备工作，根据产品的尺寸、形状要求设计并制造模具，模具中可以设置成型腔、发泡室、进气口等部位，以保证产品形状的准确和产品内部气泡的均匀。
3. 注塑成型制备完成的模具放置在注塑机上，将预热好的原料通过加热筒加热熔化，同时通过注射装置将气体与熔化的原料混合注入模具中，气体在模具内部发生发泡作用，产生气泡，最终形成产品的外形。
4. 脱模产品成型后，进行脱模处理，将成型的产品从模具中取出，注意脱模过程中不要损坏产品表面。
5. 后续加工部分产品需要进行后续的加工处理，例如去除产品表面的毛刺、修饰产品表面等，最终形成成品。
以上就是泡沫注塑成型的基本工艺流程，整个过程需要经过严格的控制和操作，才能够保证成型产品的质量和生产效率。
《发泡成型模具》课件
05
发泡成型模具案例分析
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
案例一：某品牌汽车座椅发泡模具设计
总结词
汽车座椅发泡模具设计
详细描述
介绍某品牌汽车座椅发泡模具的设计理念、结构特点、材料选择以及制造工艺流程，重点阐述模具设计对座椅性 能和品质的影响。
案例二：某品牌鞋底发泡模具制造工艺
温度控制
根据生产需要，将模具温度调整到适宜范围 ，以获得最佳的发泡效果。
冷却与脱模
确保模具在充分冷却后进行脱模，以避免产 品变形或损坏。
常见问题与解决方案
填充不均
表面粗糙
调整物料填充速度和流量，确保均匀填充 。
检查模具温度和物料温度，确保两者匹配 ，避免表面粗糙。
产品变形
模具损坏
优化冷却系统，使产品均匀冷却，防止变 形。
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
04
发泡成型模具的发展趋势与展望
技术创新与进步
01
3D打印技术的应用
02
新型材料的应用
03
智能化技术的引入
通过3D打印技术，实现模具的快 速原型制造，缩短产品开发周期 。
采用高强度、轻质、耐高温的新 型材料，提高模具的使用寿命和 性能。
建筑领域
发泡成型模具可用于生产建筑保温材 料、装饰材料等，具有保温、隔热、 隔音、美观等优点。
包装领域
发泡成型模具可用于生产包装材料、 缓冲材料等，具有轻便、环保、耐用 等优点。
02
发泡成型模具的设计与制造
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
泡沫模具成型原理
泡沫模具成型是一个复杂的过程，它利用热塑性材料的特性，通
过精确的温度控制和模具设计，将原料转变为所需的形状和结构。
这个过程需要高度的技术知识和经验，以确保最终产品的质量和一致性。
首先，热塑性材料被加热至高温，使其变得柔软并具有流动性。
然后，这些熔融的原料被注入到模具中，模具的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
在模具内，原料被加热并膨胀，以填充整个模具并固定成型。
在整个过程中，温度控制是非常重要的。
温度过高可能导致材料
烧焦或降解，而温度过低则可能使材料流动性差，导致成型不完整。
此外，模具的设计也是至关重要的，因为模具的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
泡沫模具成型的应用非常广泛，包括汽车制造、建筑材料、包装
材料等领域。
通过泡沫模具成型技术，可以生产出具有复杂形状和结构的轻质、高强度的产品，这些产品在我们的日常生活中发挥着重要的作用。
总之，泡沫模具成型是一个技术含量高、精度要求高的制造过程。
通过合理的温度控制和模具设计，可以生产出高质量的泡沫产品，为我们的生活提供便利和舒适。
pu海棉发泡模具方法
pu海棉发泡模具方法
pu海棉发泡模具方法是一种常用的模具制作技术，它采用了聚氨酯材料的优点，具有高强度、优异的耐磨性、耐化学腐蚀性等特点。
下面是pu海棉发泡模具制作的方法：
1. 准备材料：聚氨酯材料、模具结构材料、发泡剂等。
2. 制作模具结构：根据所需的模具形状和尺寸，选择合适的模具结构材料，如木板、铁板等，制作出模具的骨架。
3. 涂刷隔离层：将隔离层涂刷在模具骨架的表面，以防止聚氨酯泡沫粘附在模具骨架上。
4. 喷涂聚氨酯材料：将聚氨酯材料和发泡剂混合后，通过喷涂方式均匀地喷在模具骨架表面，注意聚氨酯材料不要过度喷涂，以免影响模具的质量。
5. 发泡：将喷涂后的模具放置在恰当的环境中进行发泡，一般需要等待几个小时至24小时左右，直到聚氨酯材料完全发泡成型。
6. 去除模具：发泡结束后，将模具从聚氨酯材料中取出，并进行必要的修整和拼接，最终得到所需的pu海棉发泡模具。
以上是pu海棉发泡模具制作的基本步骤，制作过程需要注意安全，避免液体聚氨酯接触皮肤和眼睛，同时还需要控制好聚氨酯材料的喷涂量和发泡时间，以确保模具的质量。
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发泡模具
1kgf = 9.807牛顿(N)
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，使模具表面光亮、平滑
9、分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑顶杆、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排模图，设计好顶杆、支柱位置。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板
凸模板来固定连接凸模型腔；
凹模板用来固定连接凹模型腔；
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；
压料有离空和没有离空两种。没有离空的，凹凸模的压料相同；
10、字牌：按图纸要求制作。
11、离模顶：凹模板与凸模板之间有离空的必须安装离模顶，可用∮30铝棒做成，用螺丝固定，根据离模空间高度来做，分布均匀，差不多在200~250mm的间距为宜，安装到凹模板上。
12、定位销：根据客户要求，安装定位销，方便模具在合模时起到导向作用，防模具撞坏。
一、发泡模成型机的原理
1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构
根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：
台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
发泡材料成型的工艺
发泡材料成型的工艺发泡材料成型工艺是指将原材料加热融化后注入模具中，通过在模具内注入气体或液体来形成空气泡，使其形成独特的泡沫结构。
常用的发泡材料包括聚苯乙烯（EPS）、聚氨酯（PU）、聚氯乙烯（PVC）和聚丙烯（PP）等。
发泡材料成型工艺的主要步骤包括原料选择、预处理、发泡、冷却、脱模以及后续加工等。
首先，原料选择是发泡材料成型工艺的基础。
不同类型的发泡材料对应不同的成型工艺流程和设备要求。
例如，聚苯乙烯（EPS）常用于包装材料和建筑保温材料，其成型工艺需要注塑机和高温熔融设备。
而聚氨酯（PU）常用于汽车座椅和沙发等家具的制造，其成型工艺需要喷涂机和低温加热设备。
其次，预处理是确保原材料质量和成型效果的关键环节。
原材料在进入发泡材料成型工艺之前需要进行筛选、清洁和干燥等处理。
特别是对于聚氨酯（PU）这样的热固性材料，还需要在特定条件下进行混合和酶解等预处理步骤，以确保材料的稳定性和可流动性。
接下来是发泡过程。
在发泡材料成型工艺中，通过将预处理好的原料加热到一定温度，使其熔化并变得可塑，然后将熔融的材料注入模具中。
在注入过程中，通过向模具中注入气体或液体来形成空气泡，并使泡沫材料内部形成规则的网状结构。
此外，还可以通过改变气体或液体的注入压力、时间和温度等参数，以调控泡孔的尺寸和分布，从而获得不同密度和强度的泡沫材料。
发泡完成后，需要进行冷却处理。
冷却过程是将注塑好的发泡材料快速冷却至室温，以固化材料并保持其形状稳定。
冷却可以通过水冷、风冷和自然冷却等方式进行。
冷却时间和冷却速度的控制将直接影响泡沫材料的内部结构和物理性能。
随后是脱模过程。
当发泡材料完全冷却固化后，需要将其从模具中取出。
脱模过程包括模具开合、顶出、剪切和压力释放等步骤。
模具具有一定的开合角度和表面涂层，以便顺利将发泡材料从模具中脱出，同时避免损坏成型件的表面质量。
最后是后续加工。
在发泡材料成型工艺中，获得的成型件通常需要进行修整、切割、打磨和包装等后续加工。
发泡成型工艺的方法过程
发泡成型工艺的方法过程
发泡成型工艺是一种将泡沫塑料显著扩大并形成所需形状的方法。
有许多不同类型的发泡成型工艺，其中一些步骤可能有所不同，但基本方法过程如下：
1. 准备模具：准备一个具有所需形状的模具，通常由金属制成，可以根据产品的设计来制作。
模具可以是单一的，也可以是多个组件的。
2. 准备发泡材料：选择合适的发泡材料，如聚苯乙烯（EPS）、聚氨酯（PU）或聚乙烯（PE）。
根据产品要求，将发泡材料切割成适当的大小和形状，以适应模具。
3. 材料预热：将发泡材料放入发泡机中，通过加热和融化，使其达到适当的粘度和流动性。
加热温度和时间会根据材料的类型和厚度而有所不同。
4. 注入模具：将预热好的发泡材料迅速注入到准备好的模具中。
在注入过程中，可以通过调整注射速度、注射压力和加热温度来控制发泡材料的扩散和填充。
5. 发泡和成型：一旦发泡材料进入模具，它会开始发生发泡反应，并填满模具的空腔。
发泡过程中，温度和压力的控制非常重要，以确保发泡材料可以完全填充模具，并形成所需的形状。
6. 冷却和固化：发泡材料在模具中冷却和固化，通常需要一段时间。
固化过程
中，材料会变得更加稳定和坚固。
7. 模具开启和取出成品：一旦发泡材料完全冷却和固化，模具会被打开，成品从模具中取出。
如果产品需要后续加工或修整，可以采取相应措施。
以上是发泡成型工艺的基本步骤，每个具体的工艺可能会有所不同。
同时，一些工艺可能还涉及附加的步骤，如气体注入、真空处理等，以实现更高的精度和质量。
注塑发泡成型工艺(3篇)
第1篇一、注塑发泡成型工艺原理注塑发泡成型工艺是将塑料材料在高压、高温条件下发泡，形成泡沫塑料制品的过程。
其基本原理如下：1. 塑料原料：选用具有发泡性能的塑料材料，如聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 发泡剂：加入发泡剂，使塑料材料在高温、高压条件下产生气泡，形成泡沫结构。
3. 混合：将塑料原料和发泡剂混合均匀。
4. 注塑：将混合料注入注塑模具，在模具内进行加热、加压，使塑料材料发泡、固化。
5. 取件：冷却至室温后，打开模具取出泡沫塑料制品。
二、注塑发泡成型工艺设备注塑发泡成型工艺设备主要包括以下几部分：1. 注塑机：用于将混合料注入模具，提供高压、高温条件。
2. 模具：根据产品形状设计，具有发泡室和冷却室。
3. 发泡剂添加系统：用于添加发泡剂，保证混合料中发泡剂的含量。
4. 辅助设备：如干燥机、混合机、冷却水系统等。
三、注塑发泡成型工艺参数注塑发泡成型工艺参数主要包括以下几方面：1. 温度：包括料筒温度、模具温度、冷却水温度等。
温度设置对发泡效果和产品质量有很大影响。
2. 压力：包括注射压力、保压压力等。
压力设置影响发泡程度和制品密度。
3. 注射速度：影响制品的表面质量和内部气泡分布。
4. 冷却时间：影响制品的冷却速度和收缩率。
5. 发泡剂含量：影响制品的发泡程度和密度。
四、注塑发泡成型工艺应用注塑发泡成型工艺广泛应用于以下领域：1. 家用电器：冰箱、洗衣机、空调等家电产品的泡沫保温层。
2. 建筑材料：泡沫板、泡沫砖等保温隔热材料。
3. 汽车工业：汽车内饰、保险杠等部件。
4. 包装材料：泡沫箱、泡沫托盘等。
5. 一次性用品：泡沫餐盒、泡沫玩具等。
五、总结注塑发泡成型工艺具有生产效率高、产品性能优异、成本低廉等优点，在塑料加工领域具有广泛的应用前景。
通过优化工艺参数和设备选型，可以进一步提高产品质量和生产效率。
随着技术的不断发展，注塑发泡成型工艺将在更多领域得到应用。
第2篇摘要：注塑发泡成型工艺是一种高效、节能的塑料成型方法，广泛应用于各种泡沫塑料制品的生产。
发泡模具设计详解
一、发泡模成型机的原理1、发泡原材料的种类：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加热成型，再冷却，脱模。
二、EPS模具总体结构根据机型的种类来设计模具，与机台配套。
1、一体模：台湾机、方圆机、等机台没有标准水箱，必须根据产品排模来定水箱（蒸汽室），又叫一体模。
2、三片式模具：都具有三片板：凸模板、凹模板、枪板凸模板来固定连接凸模型腔；凹模板用来固定连接凹模型腔；枪板也叫做后封板、背板、主要装顶杆套和料枪。
3、压料：为凸模与凹模配合，方便预开加料成型而设计的一种结构，起到预开加料时不漏料。
根据水箱的合模台阶、模板来计算；压料有离空和没有离空两种。
没有离空的，凹凸模的压料相同；有离空的，凹模压料加离空等于凸模压料，凹模压料不少于10 mm。
4、法兰边：也就是凹模与凹模板连接处的空间，方便安装螺丝钉。
根据水箱合模台阶和模板来定，一般做到15 mm左右为宜，不能少于10mm；还有一种，从模板下面往上面套，叫反托，反托高度根据模板的厚度来定，如库尔特机型，一般采用反托式，日本机型一般采用正面安装，有法兰边。
5、壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右；EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间；EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
6、缩水：一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供0.25%、0.2%等；EPO材料一般在0.9%~1.0%之间；EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同；EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同7、气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针式两种类型。
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、侧面一般用针式；气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常用的是铝气芯。
针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间。
发泡模模具结构
发泡模模具结构
发泡模模具结构是由上模板、下模板、热板、隔板、顶压板、顶压板杆、顶压气缸、顶底板、顶底板杆、顶底板气缸、挤出头、挤出头底板、挤出头底板杆、挤出头气缸等组成的。
上模板和下模板之间加装有热板和隔板，隔板用于将上下模板隔开，使发泡材料在加热膨胀时只向上膨胀，在下模板受到顶压时，又能保持稳定的模具高度。
顶压板、顶压板杆和顶压气缸用于控制模具高度和压力，保证发泡材料能够充满整个模具。
顶底板、顶底板杆和顶底板气缸则是用于控制模具的开合和固定模具位置的。
挤出头、挤出头底板、挤出头底板杆和挤出头气缸则是用于将发泡材料挤出到模具中，并控制挤出量和速度的。
发泡模模具结构的设计和制造有着相当高的技术和工艺要求，需要考虑到发泡材料的物理性质、操作的方便性和安全性等多方面因素，以确保模具的稳定性、可靠性和使用寿命。
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发泡模具设计详解
发泡模具设计详解发泡模具是一种用于生产发泡制品的模具，通常由金属、塑料或硅胶等材料制成。
它可以根据产品的形状和尺寸进行定制设计，用于生产各种各样的发泡制品，如泡沫箱、泡沫板、泡沫管等。
发泡模具的设计关乎产品质量和生产效率，下面将详细介绍发泡模具的设计原理、步骤和注意事项。
一、发泡模具设计原理发泡模具的设计原理主要包括以下几个方面：1.产品图纸分析：首先需要根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，包括产品的厚度、曲线、孔洞等要素。
2.发泡材料选择：根据产品的要求选择合适的发泡材料，一般有聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯等，不同的材料具有不同的特性，如密度、硬度、耐磨性等。
3.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计。
4.冷却系统设计：考虑到发泡过程中产生的热量，需要设计合理的冷却系统，以保证产品的质量和生产效率。
5.模具开模方式：根据产品的要求确定模具的开模方式，包括手工开模、气动开模、液压开模等。
以上是发泡模具设计的基本原理，接下来将介绍发泡模具设计的具体步骤和注意事项。
二、发泡模具设计步骤1.产品分析：根据产品的图纸确定产品的形状、尺寸和结构，分析产品的特点和要求，确定发泡模具的设计方向。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸设计模具的结构，包括模具的上模、下模、芯块、导向柱等部分的设计，确保模具的稳定性和精度。
3.模具零部件设计：根据模具结构设计细化设计各个零部件，包括上模板、下模板、芯块、导向柱等部件的设计。
4.冷却系统设计：设计模具的冷却系统，以保证模具在生产过程中不发热变形，同时可以提高生产效率和产品质量。
5.模具装配：将各个零部件按照设计图纸进行装配，保证模具的结构完整和稳定。
6.试模调试：进行试模调试，检查模具的精度和稳定性，对模具进行必要的调整和优化，确保模具可以正常生产。
以上是发泡模具设计的基本步骤，设计师在进行发泡模具设计时需要认真执行每个步骤，确保设计的质量和准确性。
发泡模具的生产工艺
发泡模具的生产工艺
发泡模具的生产工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品要求，选用适当的材料进行准备，一般为塑料颗粒或树脂。
2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计出合适的模具结构。
模具可以分为单腔和多腔，根据需求选择合适的腔数。
3. 模具制造：根据设计图纸，制造出模具。
一般采用数控加工技术进行模具的加工，确保模具的精度和质量。
4. 发泡成型：将预先加热的塑料颗粒或树脂注入到模具中，在模具中施加适当的压力和温度，使其在一定的时间内发生膨胀和凝固。
5. 模具冷却：待发泡材料充分膨胀凝固后，将模具冷却一段时间，以确保产品的稳定性和质量。
6. 脱模和修整：将冷却后的发泡模具从模具中取出，并进行修整。
修整工艺包括清除模具上的边角料、修剪余料和修复模具表面。
7. 检测和质量控制：对成品进行检测，包括尺寸、外观、密度等的检测，确保
产品符合要求。
同时进行质量控制，确保生产工艺的稳定性和产品质量的一致性。
以上就是一般发泡模具的生产工艺。
具体的工艺流程可能因产品形状和要求的不同而有所差异，但总体上包括原料准备、模具设计、模具制造、发泡成型、模具冷却、脱模和修整、检测和质量控制等步骤。
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2.模具设计时的注意事项
（1）成型收缩率 发泡材料由于在成型时体积膨胀，所以其成型收缩率要比同 一种材料的非发泡材小。其实际收缩率随发泡物质的种类不 同、在料筒中停留的时间不同、注射时的料温不同、注射压 力和注射速度的大小不同，以及型腔的复杂程度不同而有所 不同，有时甚至于不收缩。 （2）浇口的位置和数量与发泡率的关系 发泡成型品多用于装饰性外观件，一般要求外观良好，发泡 均匀。浇口位置和数目对其有较大影响，一般地认为使用多 点浇口、短流程、小的浇口截面尺寸效果较薄膜。图9-2所示为 可发性聚苯乙烯泡沫塑料纸的挤出吹塑过程。
图9-2 可发性泡沫塑料纸的生产过程 1-挤出机 2-机头 3-泡沫塑料纸 4-卷筒
9．3 可发性聚苯乙烯泡沫塑料模具
1.可发性聚苯乙烯泡沫 塑料典型模具 （1）图9-3所示为成型 某防震包装用发泡体的 模具，用于水平开模式 的发泡成型设备。
3.普通注射机低发泡注射成型 在普通注射机上也可以进行低发泡注射成型。一般 有两种方法：一是减量注射法，二是瞬间开模注射 法。两种方法都必须对原有模具进行适当改造。改 造的内容如下： （1）增加排气通路 把原来分型面上的排气槽增加， 把通过拼缝和推杆排气的气隙增大。 （2）增加推杆数量 在试模后观察，发现有推杆处 受力过大的现象时，再适当增加推杆数量，或加大 推杆直径。 （3）加强冷却水流量。
2.熟化 预发泡后的珠粒需要贮存一段时间，吸收空气进行熟化， 防止成型后的收缩。通常熟化在大型料仓或开口容器中进行， 熟化温度一般控制在22～26℃，熟化时间根据容量要求、珠 粒形状与空气条件等而定，一般在室温下为8～lOh。 3.成型 常用的成型方法是蒸汽加热模压法与挤出法。 （1）蒸汽加热模压法 按加热方式又分为蒸缸发泡与液压 机直接通蒸汽发泡两种。 ①蒸缸发泡法适宜生产小型、薄壁与形状复杂的塑件，即将 预胀物填满模具后放入蒸缸中，然后通蒸汽加热成型。蒸汽 压力与加热时间应视塑件大小与厚度而定，一般为0.05～ 0.10MPa，10～50min。模内预胀物受热软化，经膨胀互相 熔接而成整体，冷却脱模即制得泡沫塑料产品。此法所用模 具简单，但工人劳动强度较大，难于实现机械与自动化生产， 如图图9-1（a）所示。
9．2可发性聚苯乙烯泡沫塑料的生产过程
可发性聚苯乙烯是由聚苯乙烯与发泡剂所组成的半透明珠状 物。发泡剂为正丁烷、戊烷、庚烷、石油醚或二氯二氟甲烷 等，最常用的是戊烷与石油醚。市售的可发性聚苯乙烯，发 泡剂含量约6%，表观密度680g／L，珠粒直径0.25～2mm。 应用可发性聚苯乙烯粒料生产泡沫塑件的过程大致如下： 1.预发泡 预发泡是将可发性聚苯乙烯珠粒加热，使其中发泡剂受热 气化，从而使珠粒体积膨胀，以保证成型后的产品达到规定 的密度及其均匀性。预发泡分间歇法与连续法两种，其加热 设备可使用红外线灯、水浴或蒸汽加热器。实际在生产上大 都采用连续法，其主要设备为连续蒸汽预发泡机。真空预发 泡法优点是密度的调节与控制简单易行，节省原料，缩短或 去除陈化时间，缩短模塑周期，避免发泡机内结块，塑件密 度小且较均匀。
9.4 低发泡注射成型模
1.低发泡注射成型模具基本结构 低发泡注射成型模的基本结构与普通注射成型模具 基本相同，其设计方法也与注射成型模具极为类似。 由于发泡材料的物理性质与非发泡料材有所不同， 因此在个别部位的设计上有其特殊要求： （1）浇注系统 （2）型腔排气 （3）冷却系统 （4）脱模机构 （5）型腔数
图9-1 模压发泡成型模具 1-气孔 2-上气室 3-型芯 4-加料管
5-模框
6-下气室
②液压机直接通蒸汽发泡法适宜生产厚度较大的泡 沫板材。成型时常用气送法将粒料加入液压机上的 模具中。模具开有若干个0.1～O.4mm的通气孔(或 槽)，当模具型腔装满预胀物后，直接通入O.1～ O.2MPa的蒸汽，并使温度升至11O℃左右，此时 模内预胀物膨胀并粘接成整体。关闭蒸汽，保持一 定时间(1～2min)，通水冷却后脱模。此发泡法的优 点是塑化时间短、冷却定型快、塑件内珠粒熔接良 好、质量稳定、生产效率高，能实现机械化与自动 化生产,如图9-1（b）所示。
（3）图9-5为包装盒机 动发泡模，使用卧式泡 沫塑料成型机。
图9-5 包装盒机动发泡模 1，4，12，15-螺钉 2-回汽水管 3，5-定模汽室板 6-料塞 7-挡销 8-动模汽室板 9，17-密封环 10-成型套 11-外套 13，14-型芯 16-料套
2.由于模具原因而使制品出现的缺陷 (1)发泡时胀模 (2)填充不足 (3)发泡不完全 (4)脱模时局部膨胀或变形 (5)脱模时有冷却水从型腔中喷出 (6)脱模困难
图9-3 水平开模模具结构 1-阴模体 2-进料管 3-阴模腔壁 4-螺钉 5，14-蒸汽进口 6-阳模体 7，12-压缩空气进口 8-阳模底板 9-模座 10，11-冷水出口 13-阴模底板
（2）图9-4所示为板材手动蒸箱压模，一次可成型三块板材， 模套由件5和件8组成，并通过件12连接。
图9-4 板材手动蒸箱压模 1-铰链螺栓2-螺母3-上模板4-隔板5-模套6-下模板 7-螺母8-模套组合件9-螺母10-销11-轴12-长螺栓
第9章 发泡成型模具
9．1 概述
泡沫塑料是以树脂为基础内部含有无数微小气孔的塑料，又 称为多孔性塑料。采用不同的树脂和发泡方法可制成性能各 异的泡沫塑料。它具有质轻、防震、防潮、隔热与吸音等优 点，在塑料工业中占有特殊的地位。 泡沫塑料的发泡方法大致有三种：物理发泡法、化学发泡法、 机械发泡法。三种发泡方法的共同点是：待发泡聚合物或复 合物必须处于液态或粘度在一定范围内的塑性状态；泡孔的 形成是依靠添加能产生泡沫结构的固体、液体或气体发泡剂， 或者几种物质混合的发泡剂。针对某种聚合物，应根据其性 质，选择适宜的发泡法与发泡剂，才能制成合格的泡沫塑料。