VAVE价值工程价值分析报告

VA/VE价值工程/价值分析

一、发展史:

1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.

2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.

3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主“决定价格就是经营”.

4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.

二、VA/VE 的概念与原则:

1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)

成本,确实达到必要的机能.

V=F/C

V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本

2.VA/VE的五大特点:

(1)组织的努力

(2)机能的研究

(3)对象为产品或服务

(4)最低的寿命周期成本

(5)确实达成必要的机能

3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:

(1)顾客优先原则

(2)价值提升原则

(3)机能思考原则

(4)经济性思考原则

(5)创造性思考原则

(6)情报活用原则

(7)团队设计(Team Design)原则

三、提高价值的基本途径:

1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V

2.C不变,F提高,增加V. F /C=V

3.F增加,C增加,增加V. F /C =V

4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V

5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V

四、VA/VE的实施步骤:

1.对象的选择

2.情报的收集

3.功能分析

4.提改进方案

5.方案评价与选择

6.试验

7.提案审批和实施

对象的选择

功能分析

提改进方案

试验

提案,审批,实施

五、VA/VE对象的选择:

1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.

2.对象:

(1)产品:

a.需求量大的产品

b.正在研制即将投入市场的新产品

c.竞争激烈的产品

d.用户意见大,急需改进的产品

e.成本高,利润少的产品

f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗

用量大的产品.

(2)零部件:

a.数量多的零部件.

b.制造费用高的零部件.

c.结构复杂的零部件.

d.体积重量大的零部件.

e.用料多,耗缺稀资源的零部件.

f.坏品率高的产品

六、VA/VE的十大思考方向:

1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.

2.由两大领域下手:目的与手段.

3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1)三呆:不节省、不合理、不均一

(2)三K:脏乱、危险、吃力.

(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5)三化:标准化、专业化、简单化.

4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置

5.五五问法~5W2H与5Why

(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much

(2)5Why:丰田5个为什么

a.为何要这么做?

b.为何要使用现行的机械?

c.为何要在此处进行这项工作?

d.为何要依现行的顺序去做?

e.为何要做成这个样子?

6.六大目标~PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)

7.思考七个问题来消除七大浪费:

(1)七个问题:

a.它是什么?

b.它的机能是什么?

c.它的成本是多少?

d.它的价值是多少?

e.有哪些方法可以达到对象的机能?

f.新方案的成本是多少?

g.新方案能满足要求吗?

(2)七大浪费:

a.制造不良的浪费

b.制造过多的浪费

c.加工的浪费

d.搬运的浪费

e.库存的浪费

f.动作的浪费

g.等待的浪费

8.八个改善着眼点:

材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购

9.九点查检表(Osborne查检表)

(1)替代(Substitute)

(2)组合(Combine)

(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4)修正(Modify)

(5)扩大(Magnify)

(6)缩小( Minify)

(7)有无其它的使用方法(Put to other use)

(8)重排(Rearrange)

(9)相反(Reverse)

10.成功的十大关键因素(KSF)

(1)高阶主管必须真心投入与支持.

(2)负责执行的人必须得到上级的授权.

(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)

(5)推动小集团活动培养自动自发的精神

(6)建立模团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8)采跨机能(Cross-function)的组织.

(9)各单位良好的互动人际关系.

(10)强调并落实VA/VE教育训练.

七、VA/VE未来展望:

1.提升竞争力的有效途径:

竞争力=f(价值/成本)

2.提高效率的最佳技巧:

最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.

3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.

制造、营建、物流、服务、医疗业.