8磁粉检测应用

磁粉检测实验指导书

磁粉检测实验指导书 Final revision on November 26, 2020

实验一磁粉检测系统现场教学一、实验目的通过现场教学，熟悉磁粉检测系统组成及基本工作原理，以及设备的正确使用方法。二、实验设备及附件 CT-3000 交直流磁粉探伤机，CT-800退磁机，紫外灯和辐照计，磁强计，试块和试片，磁粉等。三、实验原理及步骤 1．磁粉检测原理：铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性因素的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续的位置、大小、形状和严重程度。 2、磁粉检测材料与设备 1）CT-3000 交直流磁粉探伤机 CT-3000是根据磁化原理设计，按照 JB/T8290－1998磁粉探伤机标准要求制造。适用于机械、汽车、航空和铁道等行业轴类、齿轮类、盘套类等铁磁性材料表面和近表面的无损检测。能发现裂纹、夹渣等极细微的缺陷。对工件中表面的缺陷检测灵敏度最高，可检测宽度仅为μm的表面裂纹。设备以小型工业可编程序控制器（PLC）和人机界面（PT）为核心，对系统各个动作进行控制。可自动单周操作，也可手动单步操作。设备对工件可进行周向磁化（采用直接通电法）、纵向磁化（采用线圈和磁轭感应法两种）和复合磁化（采用周向和纵向同时磁化法）。磁化电流采用交流电和直流电（整流电）两种。交流电源采用大功率可控硅在高压侧调压，利用隔离变压器以低电压大电流方式输出；整流电源采用三相交流变压器将三相交流电转换为低电压大电流，然后再用12只大功率可控硅组成整流、调压及极性变换电路，输出整流电。磁化电流控制采用集成触发电路和PLC控制大功率可控硅导通角来实现。交直流磁化电流均连续可调，交流具有断电相位控制功能，三相全波整流电具有快速断电功能。设备输出交流和直流电压均低于36V安全隔离电压。主要技术指标：磁化方式：周向磁化、纵向磁化和复合磁化三种。磁化电源三相四线 380V 50Hz 200A, 能够提供3000A交、直流磁化电流。磁化电流切换方式采用手动刀开关切换，移动面板指示灯显示。三相全波整流电：

磁粉探伤中的磁痕分析与判断.改doc

磁粉探伤中的磁痕分析与判断摘要：本论文根据理论联系实际工作，对磁粉探伤工作中的磁痕作出正确的分析与判断。前言：磁粉探伤又称磁粉检测，是应用较广泛的无损检测方法之一。作为一名磁粉探伤人员来讲，正确地检测和判断磁痕是极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。关键词：磁粉探伤磁痕分析判断现简单谈一下各种磁痕显示的分析和判断：一、假磁痕假磁痕是一种非正常显示，是一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法： 1、工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的机加工和铸造表面）会滞留磁粉形成磁痕。磁粉的堆积很松散，磁痕轮廓不清晰，如果将工件在煤油或水分散剂内漂洗可将磁痕除去。 2、工件表面存在油脂、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成磁痕。只要仔细观察即可辨认，然后通过清洗工件表面可以消除。 3、工件表面的氧化和锈蚀以及油漆斑点的边缘上滞留磁粉会形成磁痕，该磁痕经仔细观察即可辨认清楚。 4、磁悬液浓度过大，磁粉施加不当都可能造成假磁痕，不易辨认，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕即消除。二、非相关显示的判定非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的，其形成原因复杂，一般与工件本身、工件外形结构、采用的磁化规范、工件的制造工艺等因素有关。非相关显示的工件，其强度和使用性能并不受影响，对工件不构成危害，但它却与相关显示容易混淆，不易识别，如若不慎，将非相关磁痕误判为相关磁痕，就会使合格的工件报废而造成经济损失；相反，如果把相关磁痕误判为非相关磁痕，也会造成质量隐患。非相关显示产生的原因和特征以及鉴定方法如下：（一）磁极和电极附近

磁粉法对焊缝探伤

实验磁粉法对焊缝探伤一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理； 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤； 3.熟悉磁粉探伤的特点。二、实验原理 1. 磁粉检测的原理磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。如图1所示。图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件磁粉检测有三个必须的步骤： (1)被检验的工件必须得到磁化； (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉： (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，

因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。2．磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。

磁粉检测方法在压力容器定检中的应用

磁粉检测方法在压力容器定检中的应用发表时间：2014-11-27T13:51:59.920Z 来源：《价值工程》2014年第5月下旬供稿作者：郭佳琦 [导读] 鉴于磁粉探伤在压力容器定检中起的重要作用，应认真研究消除磁粉探伤灵敏度和可靠性的因素，保证压力容器定检的质量，确保压力容器的安全运行。郭佳琦GUO Jia-qi（朝阳市特种设备监督检验所，朝阳122000）（Chaoyang Special Equipment Supervision and Inspection Institute，Chaoyang 122000，China）摘要院在压力容器定检中，磁粉探伤起着重要的作用，为了保证压力容器定检的质量以及确保压力容器的安全运行，应当认真研究消除磁粉探伤灵敏度和可靠性的因素。本文针对磁粉在压力容器定检中的应用现状，提出了几点探伤应注意的问题，并对今后磁粉在容器定检中的应用提出了几点建议。 Abstract: In pressure vessel inspection, magnetic particle inspection plays an important role. In order to ensure the quality of pressurevessel inspection and ensure the safe operation of pressure vessel, the related staff should seriously study the elimination of factors ofmagnetic particle testing sensitivity and reliability. According to the application status of magnetic powder in the pressure vessel inspection,this paper proposes several points in problem detection, and puts forward some suggestions on the application of magnetic powder in vesselregular detection in the future.关键词院磁粉检测；压力容器；定检Key words: magnetic particle detection；pressure vessels；regular detection中图分类号院TH49 文献标识码院A 文章编号院1006-4311（2014）15-0052-020 引言在压力容器的定期检验过程中，除了采用宏观检验测定壁厚外，还经常会对于焊缝区域采用无损检测。磁粉探伤具有方法简单、效率高以及成本低和检测灵敏度高、容易直观显示缺陷等特点，因此，磁粉探伤在容器定检中成为首选的方法。很多压力容器的缺陷几乎都是首先通过磁粉探伤发现的，因此，磁粉探伤的准确性对容器定检的可靠性和容器的安全使用起到了决定性作用。 1 磁粉探伤的原理及特点对于铁磁性材料，经过磁化后就会由于不连续存在而让工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，在适合的光照下，吸附的磁粉就能给形成肉眼可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。由于磁粉探伤具有很高的灵敏度且直观显示缺陷的位置、形状、大小以及严重程度，因此，不仅广泛应用于管材、棒材、型材、焊接件、机加工件、锻件的探伤，在压力容器的定检中更是发挥着独特的作用。 2 磁粉探伤方法及在容器定检中的应用现状碳素钢或低合金钢作为压力容器的主要材料，由于剩磁小，因此，一般在外加磁场磁化的同时，在工件上加入磁粉或磁悬液进行磁粉探伤，即采用连续法。磁粉探伤具有多种磁化方法，一般根据被探工件的特点进行选择使用。如：周向磁化常用的触头法等，纵向磁化采用的线圈法等，不同的方法具有不同的特点，因此，在选择的时候一定要根据实际情况确定。由于压力容器的定检磁粉探伤主要针对对接焊缝和角焊缝等焊缝，因此，只能使用便携式设备进行分段探伤，而不能使用固定式设备。目前常用的方法有以下几种：淤磁轭法：这是一种设备简单以及操作方便的方法。活动关节磁法能够检测角焊缝，在同一部位至少做两次互相垂直的探伤外，还要将焊缝划分为若干个受检段以检测出各个方向的缺陷。但是此方法效率低，且可能会由于误操作而造成漏检。于交叉磁轭法：此方法由于能够产生旋转磁场，因此，具有探伤效率高、灵敏度高、操作简单等特点，并且一次磁化就能给检出各个方向的缺陷，因此，是目前容器定检中应用最为广泛的一种方法。此方法适用于长的对接焊缝探伤，而不适用于角焊缝。盂触头法：属于单向磁化方法，根据探伤部位情况和灵敏度要求确定电极间距和电流的大小，并且能够灵活调节角焊缝。此法和磁轭法一样需要对同一部位进行两次互相交叉垂直的探伤。榆线圈法：属于纵向磁化法，采用绕电缆法对管道圆周焊缝进行探伤，从而发现焊缝以及热影响区的纵向裂纹。虞平行电缆法：能发现与电缆平行的裂纹，由于此法灵敏度较低，因此，主要采用交叉磁法和磁轭法两种。这两种方法对于检测容器对接的纵、环焊缝具有无可取代的地位。但是交叉磁法无法检验接管的角焊缝。对于与容器筒体垂直的角焊缝，活动关节磁轭法发挥了重要的作用。接头法和线圈法能够很好的解决成一定角度角焊缝和球罐柱腿与球壳板角焊缝探伤的问题。角焊缝由于接管处受力复杂而容易出现问题，因此，如何引入和运用好触头法、线圈法是一个值得深入探讨和引起重视的问题。 3 磁粉探伤在容器定检中应注意的几个问题第一，清理打磨检测面。一般与介质接触的容器内部多有锈蚀、氧化皮以及防腐层等，在容器外部还有漆，为了将缺陷尽可能的处于暴露状态而避免漏检，因此，一定要认真清理打磨焊缝和两侧适当的宽度而彻底去除覆盖物并且露出金属光泽后再进行检测。目前，由于配合检验单位进行打磨清理的单位和人员不仅素质低，并且对探伤也不是很了解，因此，为了有效的保证磁粉探伤的结果，事先检验人员就应当将要求与打磨人员交代清楚，此外，事后为了确保清理打磨完全符合要求，还要做认真检查后在进行探伤。第二，正确选择磁悬液。目前采用的湿法探伤磁悬液主要包括水悬液和油悬液。水悬液具有成本低、配置简单以及喷洒方便的特点而得到广泛应用；虽然油悬液具有良好的流动性，但是成本高且具有一定的危险。由于容器介质具有多样性，因此，要根据设备的具体情况选择磁悬液，这是因为：如果装有油介质的容器采用水悬液进行磁粉探伤，即便清理打磨也不能够做到彻底，从而造成磁悬液和磁粉无法自由流动而无法进行探伤；或者对于较湿的容器采用油悬液进行磁粉探伤，也无法进行探伤。因此，探伤的时候最好配置两种溶液，到时候更加需要进行选择。第三，正确的操作方法。当采用交叉磁轭探伤时，为了提高效率和可靠性，可以采用连续行走探伤的方式。磁化场随着交叉磁轭在工件表面移动，对于工件表面有效磁化场内的任意一点而言，其始终位于一个变化的旋转磁场作用下，因此，在被探面上任意方向的裂纹都有与有效磁场最大幅值正交的机会，从而得到最大限度的缺陷漏磁场；相反，如果使交叉磁轭固定分段对焊缝探伤，就会使被探工件表面各点处于不同幅值和椭圆度的旋转磁场作用下，结果将造成各点探伤灵敏度的不一致，对某些地方裂纹的探伤灵敏度降低。第四，探伤前应了解容器材料及焊接工艺。如作者曾在某厂检查一台乙烯分馏塔冷凝器，该容器设计温度-80益耀100益，属低温压力容器，筒体材质为A207，封头材质为 A203GRD，在进行100豫磁粉探伤时发现筒体纵、环焊缝及筒体与设备法兰连接焊缝熔合区存在大量磁痕显示，非常规则，走向与焊缝基本平行，经局部打磨后复探，磁痕显示更加清晰，磁痕宽度增加，但较松散，当时判断为大面积熔合区裂纹，且为贯穿裂纹，但该设备并未发现泄漏现象，后用渗透探伤复验，无缺陷显示，经仔细查阅制造资料，发现该设备系统采用3.5豫Ni 低温钢，采用奥氏体非导磁填充材料进行焊接，从而在焊缝和母材交界的熔合区成为导磁材料和非导磁材料的界面，从而在此形成新的N 极、S 极，由于吸引了大量磁粉聚集而造成裂纹的假象。因此，在容器检验前一定要弄清材料和焊接工艺后，才能进行探伤。 4 对今后磁粉探伤的几点建议第一，为了更好的解决角焊缝等探伤问题，对于接头法和线圈法应当大胆的引入和采用；第二，在紫外光的照射下，荧光磁粉能够发出510-550mm 的波长，这个波段能发出色泽鲜明的黄绿色荧光，人眼对于这个颜色最为敏感，因此，提高了

磁粉探伤检验规范

磁粉探伤检验规范 1、适用范围本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，

不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备磁场强度计标准试片A1(或CX) 磁场指示器磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。

磁粉探伤无损检测实验实验报告

西南石油大学实验报告掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。三、实验装置 CEX—2000通用磁粉探伤仪 CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。四、磁化方法 1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。 2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。主要用于长型工件的探伤。支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。用于空心工件的内表面探伤。平行电缆法：用于角焊缝探伤。五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra<12.5um；

将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800mA；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。铜形成漏磁场，漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。九、实验心得通过此次实验，我掌握了磁粉探伤的原理，方法和设备。对八角试块的磁化，形象的了解到支杆法磁化的方法的磁化效果，并且学习到了支杆法磁化的各个注意事项。

磁粉检测论文

磁粉检测技术原理与应用简析摘要：磁粉检测是无损检测的常规方法之一，从19世纪起就开始在实际中得到广泛应用。磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤，对铁磁性材料的近表面缺陷有较强的检测能力。根据磁化方法等差异，磁粉检测技术又可分为多种不同形式。随着现代科技的发展，磁粉检测技术在工程实践中必将发挥更大的作用。关键词：磁粉检测，漏磁场，磁化，缺陷无损检测技术就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法有射线照相检验、超声检测、磁粉检测、液体渗透检测、涡流检测、声发射检测、热像/红外、泄漏试验、交流场测量技术、漏磁检验、远场测试检测方法等。磁粉检测是五大常规无损检测技术之一，应用十分广泛。磁粉检测的主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测的历史可以追溯到1868年，当时的英国人使用罗盘仪探查磁通以检测枪管上的不连续性。在1874年罗盘仪的应用获得了美国专利。1922年，美国人开始利用磁粉检测钢块表面的裂纹区域。1928年，Forest利用同向磁化法研究油井钻杆裂纹失效。1930年Forest 和助手成功将干磁粉应用于焊缝及各种工件的探伤。1934年生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。在1941年新型的荧光磁粉开始投入使用。20世纪50年代初期，苏联科学家在大量试验的基础上，制定出了磁化规范，磁粉检测的应用步入系统化和规范化。时至今日，磁粉检测技术已经十分成熟，成为重要的检测手段之一。研究磁粉检测技术，首先要明确它的物理基础。磁粉检测是磁场效应的一种应用。磁场就是磁体或通电导体周围具有磁力作用的空间。磁场的大小、方向和分布情况可以用磁力线表示。磁力线是闭合的曲线，在磁体内由S极到N极，在磁体外由N极穿过空气进入S极。磁力线总是由磁阻最小的路径通过。不同的材料根据其被磁化的难易程度可以分为铁磁质、顺磁质和抗磁质。铁磁性材料如铁、钴、镍等，在一定磁场强度下，会产生一定的磁力线密度。磁导率越大，材料越易被磁化，其呈现的磁性也越强。磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤。所谓漏磁场，就是铁磁性材料磁化后，在不连续处或磁路截面变化处，磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。漏磁场形成的原因，是由于空气的磁导率远远小于铁磁性材料的磁导率。如果在磁化了的工件上存在不连续性或裂纹，则磁感应线优先通过磁导率高的工件，这就迫使部分磁感应线从缺陷下面绕过，形成磁感应线的压缩。但是，工件上这部分可容纳的磁感应线数目也是有限的，又由于同性磁感应线相斥，所以部分磁感应线从不连续中穿过，另一部分磁感应线遵循折射定律几乎垂直从工件表面进入空气中绕过缺陷又折回工件，形成了漏磁场。漏磁场可分解为水平分量Bx和垂直分量By，水平分量与工件表面平行，垂直分量与工件表面垂直。假设有一矩形缺陷，则在矩形中心漏磁场的水平分量有极大值并左右对称，而垂直分量为通过中心点的曲线。如果将两个分量合成，就得到了缺陷的漏磁场。漏磁场对磁粉的吸附可看成是磁极的作用，如果有磁粉在磁极区通过，则将被磁化，呈现出N极和S极，并沿着磁感应线排列起来。当磁粉的两极和漏磁场的两极相互作用时，磁粉就会被吸附并加速移动到缺陷上去。漏磁场的磁力作用在磁粉微粒上，其方向指向磁感应线最大密度区，即指向缺陷处。由于漏磁场的宽度要比缺陷实际的宽度大数倍至数十倍，所以磁痕对缺陷宽度具有放大的作用，可以将目视不可见的缺陷转变为目视可见的磁痕使之容易观察出来。由上可知，漏磁场的大小对检测效果有重要影响，那么存在哪些影响漏磁场的因素呢？

无损检测技术工作总结(磁粉)

（MT）北方重工业集团公司：王海岭2002年8月30日

本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：一、参加的科研工作 1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。 2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。 3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。 4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。 5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。 6、2002年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。二、解决生产中的技术难题在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：

磁粉检测应用正式要点

第8章磁粉检测应用一、焊接件磁粉检测 1. 坡口： ①检测缺陷种类：裂纹和分层 ②检测范围：坡口面和钝边区域 ③检测方法：触头法：利用触头法沿坡口纵长方向通电磁化，最有利于检测与电流方向平行的分层和裂纹。（纵向缺陷）磁轭法：检测横向缺陷。交叉磁轭法：（交叉磁轭检测坡口） 2. 焊接过程中的检测 1）层间检测： ①检测缺陷种类：焊接裂纹。（太高温度时普通方法不能检测，

需使用高温磁粉、干法检测） ②检测范围：焊缝金属及临近坡口 2）电弧气刨面（清根和返修时） ①检测缺陷种类：气刨造成的表面增碳而产生的裂纹 ②检测范围：气刨面和临近的坡口 ③检测方法：交叉磁轭法、磁轭法、触头法（交叉磁轭检测电弧气刨面） 3. 焊缝检测焊缝检测的目的主要是检测焊接裂纹等焊接缺陷。检测范围应包括焊缝金属及母材的热影响区,热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半（射线检测为焊缝每侧5mm）。因此, 要求检测的宽度应为两倍焊缝宽度。检测方法：交叉磁轭法、磁轭法、触头法、绕电缆法（注意：触头不能放在焊缝上，磁轭可放在焊缝上）平板对接焊缝和曲率半径大的筒体时，可用磁轭和交叉磁轭，要保证磁极与工件表面良好接触。如果工件的曲率半径太小，采用磁轭法和交叉磁轭法不能保证磁极和工件的良好接触，例如小直径的管子对接焊缝，应采用触头法和电缆缠绕法磁化。

（磁轭法检测焊缝）（磁轭法检测焊缝）

（触头法检测焊缝）（触头法检测焊缝）

（缠绕电缆法检测管子对接焊缝） 4. 机械损伤部位的检测在组装过程中，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具，施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产生裂纹，需要检测。这种损伤部位的面积不大，一般从几平方厘米到十几平方厘米。检测方法：磁轭法、触头法 5．使用交叉磁轭时应注意以下问题： (1) 磁极端面与工件表面的间隙不宜过大；≤1.5mm (2) 交叉磁轭的行走速度要适宜；≤4m/min 与其他方法不同，使用交叉磁轭时通常是连续行走检测。而

磁粉检测作业指导书范文

磁粉检测作业指导书

作业指导书 (MT-09) 编制：审核：批准：执行日期： 3月10日

1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测能够发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此能够进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065- 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061- 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4- 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机

4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡

无损检测实验报告

无损检测实验报告一、实验目的 1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。 2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。 3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。二、实验原理（一）超声检测（UT） 1. 基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A 扫描方式的，所谓A 扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 2. 仪器结构 a）仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。其中，探头分为直探头、斜探头。压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件，在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂，作用在于排除探头与工件之间的空气。 b）主要旋钮 F1-F6 菜单键，不同状态下有不同功能。 0ABC\4MNO 调节键，调节参数值的大小。设置及检测键。快捷键。dB 增益，2GHI 闸门，范围，移位。电源键。射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、丫射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和丫射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业

磁粉检测概念

0引言磁粉检测是利用电磁现象检测工件表面缺陷的无损探伤方法之一，主要用于检测铁磁性材料和工件表面或近表面裂纹以及其他一些缺陷。经磁粉探伤机磁化后的铁磁性工件内部存在磁场，而在工件表面缺陷处形成漏磁场，将会吸附磁粉探伤机中磁悬浮液的磁粉,形成磁痕，从而显示出工件的表面缺陷。其中漏磁场的宽度比表面缺陷处的实际宽度大数倍甚至数十倍,磁痕实际将工件表面的裂纹放大了，便于进行检测和观测。直至目前为止，磁粉检测仍然被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一，尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下，磁粉检测通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法。在检测过程中影响漏磁场形成的因素有很多，但磁粉检测的原理决定它只对表面缺陷最灵敏，对内部的缺陷将随埋藏深度的增加而迅速下降。本文主要分析了磁化、磁痕特征、影响磁痕形成的因素，以便提高产品表面缺陷磁粉检测的质量。 1磁粉检测发展历史 1922年，美国人Hoke发现，由磁性夹具夹持的硬钢块上磨削下来的金属粉末，会在钢块表面的裂纹区形成一定的花样；1929年,Forest 运用该原理首次实现对油井钻管裂纹检验，但并未获得成功；1930年，干磁粉成功应用于焊缝及各种工件的探伤；1934年，生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。 20世纪50年代，部分大型国有企业设立无损检测部门，新中国磁粉检测和渗透检测工作开始起步。60年代，在仿制的基础上，研制出大型交流磁粉探伤机。设备与器材研制工作初露端倪。1978年，中国机械工程学会无损检测分会磁粉、渗透检测专业委员会成立，并首次召开全国性技术交流会。1982年，国内首次开办磁粉检测专业Ⅱ级人员培训班，结束了检测人员无证操作的历史。20世纪80年代，随着改革开放的深入开展，通过引进吸收和再创新，我国的磁粉检测技术获得快速发展，迅速缩短了与先进国家间的差距。90年代，标准化工作取得重要进展，磁粉检测技术标准化体系基本形成。2000年以来，随着数字化技术的发展，磁粉检测技术开始进入半自动/自动化和图像化时代。 2 磁粉检测的物理基础 2.1磁粉检测中的相关物理量 2.1.1 磁的基本现象磁性：磁铁能够吸引铁磁性材料的性质叫磁性。磁体：凡能够吸引其他铁磁性材料的物体叫磁体。磁极：靠近磁铁两端磁性特别强吸附磁粉特别多的区域称为磁极。每一小块磁体总有两个磁极。磁化：使原来没有磁性的物体得到磁性的过程叫磁化。 2.1.2 磁场和磁力线

磁粉检测报告填写说明及考核注意事项

云南省特种设备MT-Ⅰ级（）Ⅱ级（）人员操作考试报告

附：报告填写说明及考核注意事项一、板状焊缝试件（缺陷检测参数）探伤报告填写说明 S1：第一组缺陷中最左端缺陷的起点到试板左边线的距离，mm； S2：第一组缺陷中最右端缺陷的终点到试板左边线的距离，mm； S3：第一组缺陷中最长缺陷的左端到试板左边线的距离，mm； S1'：第二组缺陷中最左端缺陷的起点到试板左边线的距离，mm； S2'：第二组缺陷中最右端缺陷的终点到试板左边线的距离，mm； S3'：第二组缺陷中最长缺陷的左端到试板左边线的距离，mm； L1：第一组缺陷中最大缺陷长度，mm； L2：第二组缺陷中最大缺陷长度，mm； n1：第一组缺陷总数，mm； n2：第二组缺陷总数，mm；二、管状、管板焊缝试件（缺陷检测参数）探伤报告填写说明缺陷检测参数同板状焊缝试件，其标距以试件钢印号前沿管材母线为缺陷起点，向右展开（以俯视图测量，0点开始逆时针测量），其参数记录与板状焊缝试件相似。三、考核注意事项

1、焊缝板状试件考试时间为40分钟，管状或管板试件考试时间为40分钟。超时不得大于15分钟。超时小于或等于5分钟扣2分；超时5～10分钟内扣4分，超时10～15分钟扣6分。 2、焊缝板状试件满分70分，管状或管板试件满分30分。 3、试件编号说明： M1 10 01：M1代表磁粉检测板状焊缝试件，10代表板厚，01代表顺序号； M2 108 01：M2代表磁粉检测管状焊缝试件，108代表管径，01代表顺序号； M3 133 01：M3代表磁粉检测管板焊缝试件，133代表管径，01代表顺序号。

带漆钢板电磁铁干粉法磁粉探伤检测灵敏度与可靠性的实验研究制度格式

带漆钢板电磁铁干粉法磁粉探伤检测灵敏度与可靠性的实验研究制度格式 Updated by Jack on December 25,2020 at 10:00 am

带漆钢板电磁铁干粉法磁粉探伤检测灵敏度与可靠性的实验研究夏纪真李耀武*雷天麟*冯卫* 南昌航空工业学院无损检测教研室注：本文原写于1999 *李耀武、雷天麟、冯卫为南昌航空工业学院无损检测本科专业1999届毕业生，本课题为毕业设计课题摘要：本文通过实验测定带漆钢板漆层厚度对电磁铁干粉法磁粉探伤检测灵敏度的影响，确认随着漆层厚度的增加，缺陷检出率下降；在电磁铁单极提升力大于并在一定漆层厚度范围内，仍能可靠地发现深度~的人工刻槽缺陷。关键词：磁粉检测电磁轭干磁粉法一.前言在生产实践中，例如港口塔吊的吊臂、高层建筑的钢板结构件、压力容器、储罐等都是重要的承力件，通常需要进行定期的现场在役检测以确保使用安全。这些构件上都涂有防锈漆，按照GB J205-83《钢结构工程施工及验收规范》的规定，室外构件一般要求涂覆四遍防锈油漆，其漆层厚度至少达到175微米。由于这种大型结构件难以按常规磁粉检测要求预先全面除漆，特别是其许多重要部位往往处于高空状态，因此选择电磁轭进行磁粉探伤是比较方便的，显示介质采用湿磁粉法时，在检测操作过程中磁悬液的流淌容易使操作人员的攀登、就位和操作造成不便甚至影响安全，故考虑采用干粉法进行磁粉探伤。检测的目标是要发现深度~的疲劳裂纹。在上述条件下，磁粉检测的灵敏度与可靠性就是我们所关注的问题。二.检测方案的考虑磁粉检测的实质是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。对于带漆工件，漆层对磁力线存在一定的磁阻，使得工件表面的漏磁场减弱，只有能穿越漆层逸出到表面的磁力线能形成漏磁场，并且必须有足够的强度能够吸附磁粉，才能显示磁痕，保障检测的灵敏度与可靠性。如图1所示。图1与磁场强度密切相关的电磁轭性能参数通常是以“提升力”和“励磁安匝数”作为主要的技术指标，我们曾试用提升力只有（实测结果）的马蹄形交流电磁铁，在钢板上漆层厚度才22微米的情况下就已经基本丧失了检测灵敏度（按下面所述的试件），后来改用CYE-3A型旋转磁场交叉电磁轭，其四极合用情况下的提升力达到14Kg（实测结果），单极提升力可达到（实测结果），能够满足本试验的需要。本试验采用济宁产的空心球形磁粉（灰黑色，粒度80~300 目）作为显示介质。试样的制作：在一块厚度6mm，面积660x660mm2缺陷。选用钙脂白色磁漆（主要成分为重体碳酸钙、锌钡白和熟油等），这是一种普通油漆，其颗粒较粗、均匀性较差，目的是在最普通的情况下进行试验。每涂刷一次油漆，待其干涸后，用千分尺测量漆层厚度（钢板总厚度减去事先测定的钢板板材厚

磁粉检测作业指导方案

磁粉检测作业指导方案集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

作业指导书 (MT-09) 编制：审核：批准：执行日期：2015年3月10日 1目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不

锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3引用标准 3.1GB/T5616-2006无损检测应用导则 3.2GB/T9445-2005无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T6061-2007无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T47013.4-2015承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T3721-1983磁粉探伤机 4．人员资格要求 4.1.2无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。? 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）,的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 检测准备 5.1工艺准备 5.1.1检测方案